钢结构装配焊接工艺准则模板.doc

1. PURPOSE
目标：本准则为生产工人日常操作提供指导；要求了常见焊接方法及焊接工艺。

2. SCOPE
范围：本准则适适用于本企业生产钢结构装配焊接。

3. REFERENCES

参考资料：GB 324-88 焊缝符号表示法
GB 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础
形式和尺寸
GB 986-88 埋弧焊焊缝坡口基础形式和尺寸
GB 3323-87 钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级
GB 5293-93 碳素钢埋弧焊用焊剂
GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GBJ 17-88 钢结构设计规范
GB/T 15169-94 钢熔化焊手焊工资格考试方法
GB/T 5117-1995 碳钢焊条
GB/T 8110-1995 二氧化碳气体保护焊用焊丝
GB/T 12469-90 焊接质量确保 钢熔化焊接头要求和缺点分级
JB 1152-87 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术要求
JB/T 6963-93 钢制件熔化焊工艺评定

4. 内容

4.1. 母材：本准则适用母材为通常见于钢结构制造抗拉强度下限低于618MPa碳钢和碳锰钢，属JB/T6963中P1类（含P1-1、P1-2、P1-3组），见表4.1，采取表4.1.以外钢材, 须经主管工程师同意并采取必需工艺方法。

表4.1. 适用钢材型号
类组号
P1-1
P1-2
P1-3
钢种
碳钢、碳锰钢
οb min＜481Mpa
碳钢、碳锰钢
οb min=480-549Mpa
碳钢、碳锰钢
οb min=549-918Mpa
钢
号
Q235(GB 700、GB912)
10、20、25(GB 699)
20R(GB6654）
20g、22g(GB 713)
20G(GB 5310)
12MnCuCr(GB 4172)
ZG25(GB 979)

16Mn (GB 1591)
15MnVg(GB 713)
09Mn2V(JB 755)
Q255(GB 700)
35(GB 711)
ZG20SiMn、ZG35(GB 979)
15MnCuCr(GB 4172)
15MnTi(GB 1591)

Q275(GB 700)
45(GB 711)
15MnVNR(GB 6654)

4.2. 焊接方法：采取手工电弧焊（SMAW）、二氧化碳气体保护焊（MAG、GMAW）、埋弧焊（SAW）等焊接方法。
4.3. 焊接接头设计：
4.3.1. 焊接符号应符合GB324要求; 特殊情况用附注或详图解释。
4.3.2. 全部焊缝位置、形式、尺寸、长度等要求均应在图纸清楚地表示; 还应区分开车间焊接和现场焊接。
4.3.3. 标准焊接坡口
手工电弧焊、CO2 气体保护焊坡口形式和尺寸按GB985要求；埋弧焊坡口形式和尺寸按GB986要求.
4.3.4. 非标准焊接坡口
当采取坡口不符合上述标准要求时, 可用下列方法表示:
(1) 附表;
(2) 文字说明;
(3) 附详图;
(4) 另出详图.
4.3.5. 永久性衬垫和填充材料应作为结构组成给予要求, 其形状、尺寸和材料应纳入图纸。
4.3.6. 加工后在结构上应保留焊缝截面形状和尺寸应在图纸中要求。
4.3.7. 对焊接接头油、水、气密要求应在焊缝符号尾端或技术要求中标明。
4.3.8. 焊接前需机械加工接头应在图中加注。
4.3.9. 焊后须经除应力处理结构应在图中说明。
4.4. 焊工、环境及设备：
4.4.1. 电焊工应经培训和考试合格。
4.4.2. 全部焊接和气割设备性能和所处状态应使操作者能可靠地实施焊接工艺规程。
4.4.3. 当环境温度低于-5℃时,或工件表面潮湿,焊接处有穿堂风时,不得装焊。
4.5. 焊前准备：
4.5.1. 钢材预矫正：在划线下料前，钢材平面度、直线度严重超差时，应进行预矫正；通常均在冷态下用机械法矫正，当冷矫难以实施时，许可采取火焰矫正，但必需严格控制加热温度；表4.1.中低碳钢和低碳锰钢加热不得高于650℃，且应避开蓝脆温度，经调质处理钢材加热不得超出回火温度；中碳钢不得采取火焰矫正；
4.5.2. 矫正后应符合下列要求:
（1） 钢材表面不得有显著伤痕；
（2） 钢板件平面度应符合JB/ZQ 4000.3要求，见表4.2；
表4.2. 钢板平面度允差（t）
厚度δ,mm
t, mm
简图
测量工具
δ≤14
≤2

1m直尺
δ＞14
≤1

（3） 型钢件形状应符合表4.3要求：
表4.3 型钢直线度和垂直度允差（t）
型钢
种类
t,mm
简图
角
钢
全长挠度

但≯2

垂直度

且 t≯1.5

槽
钢
和
工
字
钢
全长挠度

垂直度

且 t≯3

扭曲
当L<1000时,
t≤3
当L≥1000时,
t≤5

翼对腹垂直度

4.5.3. 划线及放样：
（1） 单件或小批量生产零件直接在钢材上划线；
（2） 成批零件下料应在平台上划线或放样制作样板；
（3） 划线时应依据图样尺寸、焊接收缩量、装配间隙和机械加工
余量；
（4） 焊接收缩量由经验或首件实测确定；装配间隙按图纸或工艺确定，当未作要求时按GB 985及GB986选定；机械加工余量工艺未作要求时，按JJ12.3要求；
（5） 划线用钢尺应经省级计量部门检定合格并在使用期限内使用，大尺寸测量方法及修正按JB/T 1306附录A、B要求。
4.5.4. 母材待焊区表面应该光滑、规整，不得有影响焊接强度裂纹、夹层等不连续性缺点；待焊表面和坡口边缘不得有疏松、氧化皮、熔渣、锈、水、油污和妨碍正常施焊或产生有害烟雾杂物；难以用钢丝刷去除轧制氧化皮、薄防锈涂层或防飞溅涂层许可存在，但对T型接头、用埋弧焊和用低氢焊条进行手工电弧焊表面，应除去全部轧制氧化皮和涂层。
4.5.5. 下料及坡口加工方法和允差应符合以下要求；
（1） 用机械方法下料时，其尺寸偏差应符合表4.4a；机械加工坡口时，角度偏差不超出±3°~5°；
（2） 用半自动火焰切割时，其尺寸偏差不超出±1.5;自动火焰切割时其尺寸偏差不超出±0.5; 用手工火焰切割时其尺寸偏差应符合表4.4b要求;坡口切割精度应符合表4.6要求。
4.5.6. 氧气切割时，应该正确调整规范，避免造成过大后拖量、深沟、塌边等缺点。气割熔渣应除去；表面粗糙度超出图纸限制时，应修磨；部分深度不超出12mm沟漕许可按下列要求焊补：
（1） 合适清理缺点处，便于补焊；
（2） 使用和结构焊缝相同型号直径小于4mm焊条；
（3） 遵守本准则相关工艺要求；
（4） 修磨焊缝表面至和相邻表面平滑过渡。
4.5.7. 钢板切割边缘肉眼检验和修理:
在剪切或气割边缘上发觉因冶炼、轧制等原因造成层状缺点时（图4.1.所表示），应采取超声波探伤确定其深度并按其形状尺寸对照表4.5要求进行修理；此时，必需首先排除缺点开挖焊槽，但在便于施焊前提下，应尽可能少去除金属。

表4.4a 机械方法下料尺寸偏差
零件尺寸
板 材 厚 度，mm
≤3
＞3~6
＞6~10
＞10~14
偏差值±
≤80
0.70
0.80
1.00
1.20
＞80~120
0.75
0.85
1.05
1.25
＞120~180
0.80
0.90
1.10
1.30
＞180~250
0.85
1.00
1.20
1.50
＞250~315
0.90
1.05
1.25
1.55
＞315~630
1.00
1.20
1.50
1.80
＞630~1000
1.20
1.50
1.80
2.00
＞1000~1500
1.50
1.80
2.00
2.30
＞1500~
1.80
2.00
2.30
2.50
＞~3000
2.00
2.30
2.50
2.80
＞3000~4000
2.30
2.50
2.80
3.00

图4.1. 钢板切割边缘缺点
表4.4b 手工气割件尺寸偏差
零件尺寸
厚 度
＞6~8
＞8~10
＞10~16
＞16~20
＞20~40
＞40~75
＞75~100
±
≤100
1.0
1.2
1.5
1.8
2.0
2.5
3.0
＞100~250
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
3.0
3.5
＞250~630
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
3.5
4.0
＞630~1000
1.8
2.0
2.2
2.5
3.0
4.0
4.5
＞1000~1600
2.0
2.2
2.5
2.8
3.5
4.5
5.0
＞1600~2500
2.2
2.5
2.8
3.0
4.0
5.0
5.5
＞2500~4000
2.5
2.8
3.0
3.5
4.5
5.5
6.0
＞4000~6300
2.8
3.0
3.5
4.0
5.0
6.0
7.0
＞6300~10000
3.0
3.5
4.0
4.5
5.5
7.0
8.0

表4.5. 钢板边缘缺点修理
缺点尺寸
修理要求
长度≤25mm任何缺点
不需修理
长度＞25mm, 深度≤3mm任何缺点
不修,但应查明深度
长度＞25mm, 深3-6mm任何缺点
除去,但无须焊补;焊接坡口处应修磨至便于焊接
长度＞25mm, 深6-25mm任何缺点
完全排除并补焊;累计长度不超出该边长20%
长度＞25mm, 深＞25mm任何缺点
见4.5.8.

4.5.8. 对钢板厚度方向受较大拉应力结构（如T 形接头翼板），在焊前目检或在焊后用超声波检验焊接接头时，在坡口边缘母材上发觉缺点,其长度和深度均＞25mm时，应该按下列要求进行：
(1) 缺点尺寸和形状应用超声波探伤给予确 定；缺点面积（或多个缺点面积总和）不得超出板件面积（长×宽）4%。
(2) 在接头焊接前发觉缺点如许可补焊，则应该用铲削、碳弧气刨或砂轮打磨等方法开出距板边不超出25mm 深度焊槽，按4.5.6.要求补焊。
(3) 若在接头焊接后又发觉缺点(Z)，其面积未超出要求，经测定距焊缝熔合面≥25mm，则该缺点不需修理；若缺点距焊缝熔合面＜25mm，则缺点应该按上述要求进行补焊。
(4) 若缺点(W)、(X)、(Y)和(Z)总面积超出要求，则该板件或部件应该报废或按技术部门主管设计员和工艺员意见处理；但如补焊总长度未超出板边缘焊缝总长度20%时，许可不经同意进行补焊。
4.5.9. 焊槽既可从板面亦可从板边开挖；坡口准备、开挖焊槽或去除多出金属，可采取机械加工、碳弧气刨、氧气切割、氧刨、铲削或砂轮打磨等方法，但经淬火回火工件不得采取氧割和氧刨。
4.6. 装配
4.6.1. 角接接头装配间隙通常不应超出2mm ，当接头间隙≥2mm时，则应对应增加焊脚尺寸，以确保焊缝最小有效截面；为预防焊缝裂纹和降低变形，许可在间隙中楔入材料和母材材质相同垫条，但垫条不得凸入焊缝区减弱焊缝截面；
4.6.2. 对接接头装配间隙通常不应超出3mm ，不准许在间隙中填充焊条头、焊丝或其它材料，除非经主管工艺员同意。
对接接头错边量不得超出较薄工件厚度10%，且不超出2mm。
焊接接头坡口偏差超出表4.6要求时应取得主管工艺员同意或进行修整；根部间隙超出表4.6许可值，但不超出较薄板厚二倍或19 mm二者中较小值，则在接头焊接前许可用补焊法修复到合格尺寸，当超出上述值时，应取得主管工艺员同意才许可补焊修复。
4.6.3. 组焊件应该用合适方法固定在正确位置上，固定方法可采取弓形夹、工艺撑拉件或定位焊等；必需时，应采取合适工装夹具，夹具应经检验合格才能使用。
4.6.4.. 定位焊
定位焊缝应和最终焊缝有一样工艺和质量要求，但：
（1）埋弧焊时将被完全重熔单层定位焊，可无须强制要求预热；
表4.6 坡口尺寸许可偏差
坡口截面参数
后面不清根
后面清根
钝边尺寸
±2mm
不限
不带背垫时根部间隙
±2mm
＋2mm
－3mm
带背垫时根部间隙
＋6mm
－2mm
——
坡口角度
±5°
＋10°
－5°
（2）随立即进行埋弧焊定位焊缝上，出现咬边、未填满火口和少许气孔等缺点无须除去。
（3）存留在最终焊缝中定位焊缝应采取符合最终焊缝要求焊接材料，焊缝截面不得超出最终焊缝二分之一，焊后应清理焊渣；多层焊时应在定位焊缝两端留有斜坡。
4.6.5. 装配并定位焊组合件，应经检验合格后方能施焊。
4.7. 焊接
A . 通则
4.7.1. 填充金属
4.7.1.1. 手弧焊焊条、埋弧焊焊丝及焊剂、二氧化碳气保焊焊丝应按表4.7、4.8及4.9要求；
表4.7. 和母材匹配手工电弧焊焊条
母材力学性能
填充材料要求
备注
类组别
sb min, MPa
焊条型号
sb min, Mpa
P1-1
＜481
E4303
≥420
关键受力焊缝（低温、动载、大拘束度）采取EXX15、EXX16焊条
E4315
E4316
P1-2
481-549
E5003
≥490
E5015
E5016
E5515-B1
≥540
E5516-B!
P1-3
549-618
E6015-D1
≥590

E6016-D1

4.7.1.2. 填充金属材料及焊剂应按要求妥善存放，预防受潮变质。
4.7.2. 预热温度及层间温度
预热温度及层间温度决定于母材材质、工件厚度、焊接方法、填充材料和工件温度，见表4.10；当工 件温度低于要求时，应在以焊接处为中心以工件厚度为半径区域内预热；当焊接接头处于高拘束度状态
时，应合适提升预热温度；当接头由多个不一样母材组成时，应按强度或碳当量较高母材预热。

表4.8 和母材匹配气体保护焊材料
母材类组别
填充材料要求
保护气体
备注
焊丝型号
sb min, MPa
P1-1
ER49-1
≥490
CO2 或
20% CO2+80%Ar
焊后状态
ER50-6
≥500
H08Mn2SiA
P1-2
ER55-D2
≥550
ER55-D2-Ti
P1-3
ER62-B3
≥620
Ar+1-5%O2
焊后热处理状态
ER69-3
≥690
CO2 或
20% CO2+80%Ar
焊后状态

表4.9 和母材匹配埋弧焊材料
母材类组别
填充材料要求
焊剂
焊丝型号
ss min , MPa
sb min, MPa
P1-1
H08A,
300
410-550
HJ303,
HJ403
P1-2
H08MnA
H10MnSi
330
410-550
HJ403
P1-3
H08Mn2Si,
H08Mn2SiA
330
410-550
HJ503

4.7.3. 首次焊接钢种，其关键焊接接头应按JB/T 6963 作工艺评定。
4.7.4. 引弧
应避免在焊缝区以外母材上打弧，因不慎打弧或工艺搭焊形成焊疤应该磨光。
4.7.5. 焊缝清理
焊缝完工后应清除焊缝区焊渣；飞溅等。多层焊时，层间应清除焊渣和影响施焊其它杂物。

表4.10 最低预热温度和层间温度
母材类组别
焊接方法
厚件板厚δ，mm
最低预热（层间）温度，℃
P1-1
SMAW,用非低氢焊条
δ≤19
不预热*
19＜δ≤38
50
38＜δ≤64
100
δ＞64
150
SMAW, 用低氢焊条
SAW
MAG(GMAW)
δ≤19
不预热*
19＜δ≤38
不预热*
38＜δ≤64
50
δ＞64
100
P1-2
SMAW, 用低氢焊条
SAW
MAG(GMAW)
δ≤19
不预热*
19＜δ≤38
50
38＜δ≤64
100
δ＞64
150
P1-3
SMAW, 用低氢焊条
SAW
MAG(GMAW)
δ≤19
-100
19＜δ≤38
150
38＜δ≤64
200
δ＞64
250
* 当母材温度或环境温度低于0℃时, 应最少预热到50℃，且在焊接期间保持。
4.7.6. 坡口焊缝两端
厚板坡口焊缝两端应确保熔合良好，必需时应补焊；埋弧焊时，应采取导入板和引出板。
4.7.7. 衬垫
带永久性衬垫焊缝应在全长上和衬垫熔合。
B. 手工电弧焊
4.7.8. 电焊条
全部低氢药皮焊条均应存放在干燥库房内；存放期不得超出要求年限；拆除外包装后焊条应装入密闭容器内或低温干燥箱中。潮湿季节在大气中暴露时间不应超出4小时；通常在下班时应放入干燥箱内，使用前重新在300-350℃烘干1小时，或按制造厂要求烘干。
4.7.9. 手工电弧焊工艺
4.7.9.1. 尽可能在平焊位置施焊；
4.7.9.2. 焊条类型、直径、电弧电压、电流应该按母材厚度、坡口型式、焊接位置和其它原因合适选择；工艺参数应经工艺评定试验;
4.7.9.3. 立焊位置焊缝均应自下而上施焊，但咬边缺点补焊可垂直向下焊；
4.7.9.4. 双面焊接全焊透坡口焊缝在反面焊接之前应清根到健全金属。
C. 埋弧自动焊
4.7.10. 坡口焊缝或填角焊缝当根部间隙较大而又无衬垫时，应采取低氢焊条手工焊或气保焊封底。
4.7.11. 定位焊缝不应影响焊缝外观或熔深，不然应在焊前用合适方法除去或磨薄。
4.7.12. 焊剂
埋弧焊用焊剂应干燥、无污物、轧制氧化皮及金属屑等杂物；存放在干燥库房内；受潮焊剂应经250℃以上温度烘干一小时后才许可使用；焊渣不得混入焊剂中使用。
4.7.13. 埋弧焊接工艺
4.7.13.1. 平焊位置施焊，角焊缝应在船形位置施焊；
4.7.13.2. 焊接电流、电弧电压和焊接速度确实定应该经过工艺评定试验后在焊接工艺指导书中要求，应确保根部熔深、两边熔合及焊缝成形符合要求。
D. 熔化极气体保护焊
4.7.14. 焊丝表面应洁净、干燥；保护气体（CO2、Ar或混合气体）应符合对应标准要求。
4.7.15. 焊接工艺
4.7.16.1. 焊接电流、电弧电压、气体流量、金属过渡类型和焊接速度确实定应该经过工艺评定试验，并使每道焊缝均能和相邻金属完全熔合且成型良好、无满溢、气孔和咬边；
4.7.16.2. 立焊位置焊缝应向上焊，咬边补焊应向下焊;
4.7.16.3. 不带衬垫全焊透焊缝应对先焊焊缝从后面清根，至显露先焊焊缝根部健全金属时才能焊接后面焊缝;
4.7.16.4. 气体保护焊不得在有风环境下施焊，除非采取档板使焊接区风速降至2m/s以下；出于安全考虑，不得在容器或槽内施焊。
4.8. 变形控制
4.8.1. 在编制结构件或组合件装配焊接工艺时，应采取合适工艺方法和装配焊接次序，尽可能减小焊接变形。
4.8.2. 尽可能采取分段分区跳焊，使焊接过程中热量分布相对均匀。
4.8.3. 焊接时，应该从拘束度较大处焊向拘束度较小处。
4.8.4. 估计有显著收缩接头应该先焊，且应该在尽可能小拘束条件下施焊。
4.8.5. 在厚板结构多层焊缝焊接时，在拘束度很大情况下，应该合适提升预热温度并扩大预热范围，而且连续施焊，确保层间温度不低于最低预热温度；在该焊段连续焊满最少半截面以后，才能转焊其它焊段；不许可在焊很小截面后中止焊接。
4.9 形状及尺寸公差
4.9.1焊接件形状位置及尺寸公差应符合图纸和技术条件要求；未注公差按表4.10选择，当图纸未要求时，精度等级按B、G级。
表4.10 焊接结构未注公差 形状和位置
(1) 直线度、平面度和平行度
精度
等级
公称尺寸范围
30-120
--315
--1000
--
--4000
--8000
--1
--16000
--0
>0
E
0.5
1
1.5
2
3
4
5
6
7
8
F
1
1.5
3
4.5
6
8
10
12
14
16
G
1.5
3
5.5
9
11
16
20
22
25
25
H
2.5
5
9
14
18
26
32
36
40
40
(2) 长度未注尺寸公差
精度
等级
公称尺寸范围
30-120
--315
--1000
--
--4000
--8000
--1
--16000
--0
>0
A
±1
±1
±2
±3
±4
±5
±6
±7
±8
±9
B
±2
±2
±3
±4
±6
±8
±10
±12
±14
±16
C
±4
±4
±6
±8
±11
±14
±18
±21
±24
±27
D
±4
±7
±9
±12
±16
±21
±27
±32
±36
±40
*30mm以下尺寸容差为±1.
(3) 未注角度容差（容差亦适适用于90°和180°未注角度）
精度等级
标注尺寸范围（短边长度）
<315
315—1000
>1000
许可偏差（角度）
A
±20¢
±15¢
±10¢
B
±45¢
±30¢
±20¢
C
±1°
±45¢
±30¢
D
±1°30¢
±1°15¢
±1°
许可偏差（mm/M）
A
±6
±4.5
±3
B
±13
±9
±6
C
±18
±13
±9
D
±26
±22
±18

4.9.2 当零件或部件边缘采取机械加工时，其加工余量大于2mm，其许可偏差应符合表4.11要求。
表4.11 边缘加工许可偏差
项目
许可偏差
零件宽度，长度
±1.0mm
加工边直线度
1/3000且小于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t 且小于0.5mm

4.9.3 当杆件端面采取机械加工时，其长度偏差应小于±1.0mm，端面对轴线垂直度小于杆件截面高5/1000且不超出0.5mm.
4.10. 焊接检验
4.10.1. 焊缝质量应该符合GB 12469或JB/ZQ 4000.3要求，质量等级要求应在图纸技术要求中要求。
4.10.2. 当有专门焊接工艺规程时，应进行过程工艺参数跟踪检验，并作统计。
4.11. 焊后修整
4.11.1. 焊缝金属或部分母材剔除能够采取机械加工、打磨、铲削、氧刨或碳弧气刨等方法，表面应该符合图纸和本标准要求，不得有沟痕；有淬硬倾向中碳钢及合金钢禁用氧刨和碳弧气刨。
4.11.2. 补焊用材料应和原焊缝相同，焊条直径小于4mm；补焊前应仔细清理表面。
4.11.3. 不合格焊缝可采取局部去除后补焊或整条焊缝剔除后重焊；补焊或重焊后应按一样标准重新检验。补焊时，应按下列要求进行：
（1）满溢或过多增强量：去除；
(2) 焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边：表面清理并补焊；
(3) 焊缝气孔、夹渣、未熔合：剔除不合格焊缝并补焊；
(4) 焊缝或母材裂纹：用无损探伤或着色检验法确定裂纹长度，从裂纹两端外各10mm处开始全部除去裂纹，开出焊槽并补焊；
4.12. 焊接变形：变形矫正应采取机械法或局部加热法。采取局部加热法时应严格控制加热温度，对本标准适用范围内低碳钢和低碳锰钢不应超出650℃，对调质钢不应超出590℃。
4.13. 焊接应力
(1) 锤击：为减小厚截面焊缝收缩应力，预防裂纹，能够在焊接过程中对各中间焊层采取锤击法；根部和表面焊层及相邻母材不得锤击。
(2) 焊后消除应力：焊后需机械加工并对结构形状尺寸稳定性有较高要求时，应在图纸技术条件中要求除应力方法。热处理工艺应按JB/T 6046标准编制。
4.14. 钢构件机械加工
4.14.1. 制孔
(1) 螺栓联接孔制作可采取钻、冲、数控切割等方法;
(2) 孔位控制可采取数控加工，或采取钻模、划线样板等工具，单件生产时也可用划线打样冲方法;
(3) A、B级螺栓孔应含有H12级精度，表面粗糙度Ra≯12.5;
C级螺栓孔表面粗糙度Ra≯25，许可偏差应符合表4.12要求;高强度螺栓孔精度应为H15级，孔径许可偏差应符合表4.13要求;
(4) 孔壁应和构件表面垂直，孔周毛剌应该清除;
(5) 孔位置应符合设计文件要求，当设计无要求时，两孔间距离许可偏差应符合表4.14要求.

表4.12 C级螺栓孔许可偏差(mm)
项目
许可偏差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
≯0.03t且≯2.0*
* t—板厚(mm)

表4.13 高强度螺栓孔径许可偏差(mm)
名称
许可偏差
螺栓
12
16
20
(22)
24
(27)
30
孔径
13.5
17.5
22
(24)
26
(30)
33
圆度
1.0
1.5
垂直度
≯0.03t且单层板≯2.0;多层板≯3.0*
* t—板厚(mm)
表4.14 孔间距离许可偏差(mm)
项目
许可偏差
≤500
＞500~1200
＞1200~3000
＞5000
同一组内相邻两孔间
±0.7

同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2

相邻两组端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0

4.14.2采取高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理.处理后抗滑移系数应符合设计要求;加工方法可采取喷砂、抛丸和砂轮打磨等方法;砂轮打磨方向应垂直于构件受力方向，打磨范围不得小于螺栓直径4倍.
4.15. 清理和涂层
4.15.1. 焊缝在交检前，应由焊工清除接头区表面焊渣、飞溅等，焊接接头区在完检前不得涂漆。
4.15.2. 待涂漆表面应采取喷丸等方法清除一切铁锈、氧化皮、油污等并应用压缩空气吹净粉尘。
4.15.3. 涂漆应按图纸、技术条件和作业指导文件进行。