混凝土灌注桩分项综合项目工程质量关键技术交底卡.docx

混凝土灌注桩分项工程质量技术交底卡 GD2301003施工单位贵州建工集团第四建筑工程有限责任企业单位（子单位）工程名称城智大厦分部工程地基和基础交底部位水泥搅拌支护桩日 期 3月24日交底内容1、施工工艺沉淀池泥浆循环循环池废浆排弃施工准备桩位放样沉埋护筒旋挖机就位平整场地加工护筒钻进清 孔旋挖（冲孔）注泥浆供水测量旋挖（冲孔）深度、斜度、直径测量沉碴厚度钢筋笼就位钢筋笼制作吊装钢筋笼二次清孔设隔水装置拼装检验导管灌水下混凝土设溜槽和漏斗商品砼运输起拔护筒混凝土养护凿除桩头、施工冠梁坍落度测试商品砼生产2、施工技术方法2.1、桩位放样利用施工现场周围复核报批过导线点和水准点，用全站仪等正确放样个桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定旋挖（冲孔）深度；做好桩位必需复测，误差控制在5mm以内。2.2、护筒设置护筒采取8mm厚钢板加工制作，高度1.52m，护筒内径比钻头大200mm。护筒根据设计桩位中心线外放10cm埋设，埋设深度1.21.5m。用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入土并扎实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并确保其护筒中心位置和桩中心偏差小于5cm，倾斜度不得大于1%。2.3、泥浆制拌（1）、在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中旋挖（冲孔），采取膨润土泥浆护壁。在黏性土中旋挖（冲孔），当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。旋挖钻机护壁泥浆采取膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置净化后反复利用。（2）、泥浆材料选定及配合比：310钠土；拌和用水为自来水。（3）、可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：次序项 目性 能 指 标测试方法及仪器1比 重1.051.15g/cm3泥浆比重称2粘 度2228秒500ml700ml漏斗法3含砂量4（4）、泥浆制备技术及操作要求、在测定泥浆材料性能基础上，立即试配泥浆最好配合比。、认真做好泥浆测试工作。新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，旋挖（冲孔）中测试一次，旋挖（冲孔）结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次。、施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m。、在清孔过程中，应不停置换泥浆，直至浇注水下混凝土。、浇注混凝土前，孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂率8%，粘度28s。2.4、就位及成孔（1）、钻机就位前，应对旋挖（冲孔）各项准备工作进行检验。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完成，施工队对钻机就位自检。（2）、旋挖（冲孔）前，按施工设计所提供地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不一样地质层选择不一样钻头、钻进压力、钻进速度及合适泥浆比重。（3）、旋挖（冲孔）作业应分班连续进行，填写旋挖（冲孔）施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应常常对旋挖（冲孔）泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应立即更正。应常常注意地层改变，在地层改变处应捞取样渣保留。（4）、旋挖（冲孔）过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处改变情况，发觉沉降现象立即停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。（5）、当旋挖（冲孔）深度达成设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，确定满足设计要求后，立即填写终孔检验证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土准备工作。2.5、清孔（1）、清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5mm并高于地下水位1m，预防塌孔。（2）、钢筋笼和导管安装完成以后，若沉渣超出要求要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多出泥浆，确保沉渣厚度满足规范和设计要求。2.6、成孔检验旋挖（冲孔）清孔完成后，在安装钢筋笼之前，先由质量检验人员检验成孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报请监理工程师验收。2.7、钢筋笼吊放（1）、采取25T汽车吊车和55T履带式起重机“双机抬吊”下放钢筋笼。为了确保钢筋笼起吊时不变形，采取五点吊。起吊前在钢筋笼内吊点处焊接直径为25mm加强钢筋，双面焊。（2）、下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。（3）、吊放钢筋笼过程中，必需一直保持钢筋笼轴线和桩轴线吻合，并确保桩顶标高符合设计要求。为预防砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定孔口标高来计算定位筋长度，反复查对无误后定位。（4）、灌注完砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼收缩，避免钢筋砼粘结力受损失。2.8、混凝土浇注（1）、钢筋笼安装完成，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。（2）、使用商品混凝土应含有良好和易性，坍落度宜为1822cm。（3）、水下混凝土浇注采取直径200mm导管，导管接头宜采使用方法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa。破损密封圈应立即更换。（4）、使用隔水塞应含有良好隔水性能，确保顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。（5）、导管底部至孔底距离宜为300500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够埋深。孔口安装排浆泵，返出泥浆回收到回浆池中。（6）、应有足够混凝土贮备量，使导管第一次埋入混凝土面以下0.8m以上。（7）、导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，应有专员测量导管埋深及管内外混凝土高差，填写混凝土浇注统计。（8）、水下混凝土必需连续施工，每根桩浇注时间按初盘砼初凝时间控制。（9）、控制最终一次浇注量，桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层和混凝土接触浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超浇500mm，方便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上部分用人工或人工配合风镐剔凿。（10）、砼浇注应做砼强度试块，每50m3做一组试块。试块应养护好，达成一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。（11）、砼施工完成后，应搜集砼出厂合格证、砼强度汇报、做砼强度评定。（12）、做好并搜集,整理好多种施工原始统计,质量检验统计等原始资料,并做好施工日志。（13）、灌注完成后立即用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作显著标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。3、旋挖（冲孔）桩常见事故预防及处理3.1、塌孔（1）、坍孔坍孔特征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。（2）、坍孔原因、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、因为出渣后未立即补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或旋挖（冲孔）经过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口周围地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，因为振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未立即补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。、清孔操作不妥，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停立即间过长。、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（3）坍孔预防和处理、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选择较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填旋挖（冲孔），重新埋设护筒再钻。、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专员补浆（或水），确保孔内必需水头高度。供水管最好不要直接插入旋挖（冲孔）中，应经过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，预防触动孔壁。不宜使用过大风压，不宜超出1.5-1.6倍旋挖（冲孔）中水柱压力。、吊入钢筋骨架时应对准旋挖（冲孔）中心竖直插入，严防触及孔壁。3.2旋挖（冲孔）偏斜（1）偏斜原因、旋挖（冲孔）中遇有较大孤石或探头石、在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或粒径大小悬殊砂卵石层中钻进，钻头受力不均。、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、钻杆弯曲，接头不正。（2）预防和处理、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并常常检验校正。、因为主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必需在钻架上增设导向架，控制杆上提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。、钻杆接头应逐一检验，立即调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶立即调直。3.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，通常表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因和坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，旋挖（冲孔）仍能达成设计深度则无须处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径超常缩小，通常表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或提外鸣叫迹象。缩孔原因有两种：一个是钻锥焊补不立即，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一个是因为地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。多种旋挖（冲孔）方法均可能发生缩孔。为预防缩孔，前者要立即修补磨损钻头，后者要使用失水率小优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达成设计要求为止。对于有缩孔现象孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.3.5钻杆折断（1）、折断原因、钻进中选择转速不妥，使钻杆所受扭转或弯曲等应力增大，所以折断。、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。、孔中出现异物，忽然增加阻力而没有立即停钻。（2）、预防和处理、不使用弯曲严重钻杆，要求各节钻杆连接和钻杆和钻头连接丝扣完好，以螺丝套连接钻杆接头要有预防反转松脱固锁设施。、钻进过程中应控制进尺速度。碰到坚硬、复杂地质，应认真仔细操作。、钻进过程中要常常检验钻具各部分磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，立即更换。、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检验原因，换用新或大钻杆继续钻进。3.6桩孔漏浆（1）、漏浆原因、在透水性强砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。（2）、处理措施、凡属于第一个情况旋挖机应使用较粘稠或高质量泥浆旋挖（冲孔）。、属于护筒漏浆，应按前述相关护筒制作和埋设规范要求办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。4、旋挖（冲孔）桩断桩常见事故及处理4.1、首批混凝土封底失败（1）、事故原因和预防方法、导管底距离孔底大高或太低a、原因：因为计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆和混凝土混合。b、预防方法：正确测量每节导管长度，并编号统计，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好导管直接下到孔底，相互校核长度。、首批砼数量不够a、原因：因为计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。b、预防方法：依据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。、首批混凝土品质太差a、原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。b、预防方法：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。、导管进浆管密封性差，在首批砼灌注后，因为外部泥浆压力太大，渗透导管内，造成砼和泥浆混和。（2）、处理措施首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。4.2供料和设备故障使灌注停工（1）、事故原因和预防方法、原因:因为设备故障，混凝土材料供给问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。、预防方法：施工前应做好过程能力判定，对于部分设备考虑备用；对于发生事故应有应急预案。（2）、处理方法、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。、如断桩距离地面较浅，可采取接桩。、如原孔无法利用，则回填后采取补桩措施。4.3导管拨空、掉管（1）、事故原因和预防、导管拨空a、原因：因为测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。b、预防方法：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深合适取保守数值。、掉管a、原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。b、预防方法：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应立即拆管。（2）、处理措施、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。、混凝土面距离地面较浅可采取接桩措施。4.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。（1）、事故原因、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。、混凝土和易性太差。、导管埋深过大。、在灌注快要结束时，因为导管内混凝土柱高减小，超压力降低。、导管外泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。（2）、补救方法、提起导管，降低导管埋深。、接长导管，提升导管内混凝土柱高。、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。4.5灌注高度不够（1）事故原因和预防、原因：测量不正确；桩头预留量太少。、预防方法：可采取多个方法测量，确保正确；桩头超灌预留量可合适加大。（2）处理措施挖开桩头，重新接桩处理。5、混凝土灌注时质量通病及防治5.1、导管进水（1）、现象灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量；孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。(2)、原因分析、首次灌注混凝土时，因为灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需混凝土总量计算不妥，使首灌混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。、灌注混凝土中，因为未连续灌注，在导管内产生气囊，当又一次聚集大量混凝土拌和物猛灌时，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。、因为接头不严密，水从接口处漏入导管。、测深时，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内混凝土液面，使水进入。(3)、治理方法首灌底口进水和灌注中导管提升过量进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因，给予纠正后，重新灌注混凝土。5.2、导管堵管(1)、现象 导管已提升很高，导管底口埋入混凝土靠近1m。不过灌注在导管中混凝土仍不能涌翻上来。(2)、原因分析、因为多种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。、因为灌注时间连续过长，最初灌注混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落阻力，使混凝土堵管。(3)治理方法灌注开始很快发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底混凝土清除，换新导管，准备足够量混凝土，重新灌注。5.3、钢筋笼在灌注混凝土时上浮(1)、现象 钢筋笼入孔，虽已加以固定，但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。(2)、原因分析混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土位能产生一个顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能大小，灌注速度快慢，首批混凝土流动度，首批混凝土表面标高大小而改变。(3)、预防方法、钢筋骨架上端在孔口处和护筒相接固定。、灌注中，当混凝土表面靠近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口和钢筋笼底端间保持较大距离，方便减小对钢筋笼冲击。、混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应合适提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应大于2m。5.4、灌注混凝土时桩孔坍孔（1）、现象灌注水下混凝土过程中，发觉护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面和原深度相差很多时，可确定为坍孔。（2）、原因分析、灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地域，没有采取方法来稳定孔内水位。、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。、导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。（3）、治理方法、灌注混凝土过程中，要采取多种方法来稳定孔内水位，还要预防护筒及孔壁漏水。、用吸泥机吸出坍入孔内泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。、如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新旋挖（冲孔）。5.5、埋导管事故（1）、现象导管从已灌入孔内混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。（2）、原因分析、灌注过程中，因为导管埋入混凝土过深，通常往往大于6m。、因为多种原因，导管超出0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。（3）、治理方法、埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。、若拔不出时，按断桩处理。5.6、桩头浇注高度短缺（1）、现象已浇注桩身混凝土，没有达成设计桩顶标高再加上0.51.0m高度。（2）、原因分析、混凝土灌注后期，灌注混凝土产生超压力减小，此时导管埋深较小。因为探测时，仪器不正确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。、测锤及吊索不标准，手感不显著，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高，造成过早拔出导管，终止灌注。、灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直和水或泥浆接触，不仅受侵蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差，必需在灌注后凿去。所以，对灌注桩桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.51.0m预留高度。从而在凿除后，桩顶低于设计标高。（3）、治理方法、尽可能采取正确水下混凝土表面测探仪，提升判定正确度。当使用标准测探锤检测时，可在灌注靠近结束时，用取样盒等容器直接取样，判定良好混凝土面位置。、对于水下灌注柱身混凝土，为预防剔桩头造成桩头短浇事故，必需在设计桩顶标高之上，增加0.51.0m高度，低限值用于泥浆比重小、灌注过程正常桩；高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺桩。、无地下水时，可开挖后做接桩处理。、有地下水时，接长护筒，沉至已灌注混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。5.7、夹泥、断桩（1）、现象前后两次灌注混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基础无水泥浆粘接时，为断桩。（2）、原因分析、灌注水下混凝土时，混凝土坍落度过小，集料级配不良，粗骨料颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中止。、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，全部会演变为桩身严重夹泥，混凝土桩身中止严重事故。、清孔不根本或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而继续灌注混凝土冲破顶层和泥浆相混；或导管进水，通常性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土截面。（3）、治理方法、断桩或夹泥发生在桩顶部时，可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。、对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40%时)；桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采取压浆补强方法处理。、对于严重夹泥、断桩，要进行重挖补桩处理。