混凝土灌注桩分项综合项目工程质量关键技术交底卡.docx

混凝土灌注桩分项工程质量技术交底卡
GD2301003
施工单位
贵州建工集团第四建筑工程有限责任企业
单位（子单位）工程名称
城智大厦
分部工程
地基和基础
交底部位
水泥搅拌支护桩
日 期
3月24日
交底内容
1、施工工艺
沉淀池
泥浆循环
循环池
废浆排弃
施工准备

桩位放样
沉埋护筒
旋挖机就位
平整场地
加工护筒
钻进
清 孔
旋挖（冲孔）注泥浆
供水
测量旋挖（冲孔）深度、斜度、直径
测量沉碴厚度
钢筋笼就位
钢筋笼制作
吊装钢筋笼
二次清孔
设隔水装置
拼装检验导管
灌水下混凝土
设溜槽和漏斗
商品砼运输
起拔护筒
混凝土养护
凿除桩头、施工冠梁
坍落度测试
商品砼生产

2、施工技术方法
2.1、桩位放样
利用施工现场周围复核报批过导线点和水准点，用全站仪等正确放样个桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定旋挖（冲孔）深度；做好桩位必需复测，误差控制在5mm以内。
2.2、护筒设置
护筒采取8mm厚钢板加工制作，高度1.5～2m，护筒内径比钻头大200mm。护筒根据设计桩位中心线外放10cm埋设，埋设深度1.2～1.5m。用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入土并扎实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并确保其护筒中心位置和桩中心偏差小于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.3、泥浆制拌
（1）、在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中旋挖（冲孔），采取膨润土泥浆护壁。在黏性土中旋挖（冲孔），当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。旋挖钻机护壁泥浆采取膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置净化后反复利用。
（2）、泥浆材料选定及配合比：3～10％钠土；拌和用水为自来水。
（3）、可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：
次序
项 目
性 能 指 标
测试方法及仪器
1
比 重
1.05～1.15g/cm3
泥浆比重称
2
粘 度
22～28秒
500ml／700ml漏斗法
3
含砂量
＜4％

（4）、泥浆制备技术及操作要求
①、在测定泥浆材料性能基础上，立即试配泥浆最好配合比。
②、认真做好泥浆测试工作。新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，旋挖（冲孔）中测试一次，旋挖（冲孔）结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次。
③、施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m。
④、在清孔过程中，应不停置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
⑤、浇注混凝土前，孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s。
2.4、就位及成孔
（1）、钻机就位前，应对旋挖（冲孔）各项准备工作进行检验。钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完成，施工队对钻机就位自检。 
（2）、旋挖（冲孔）前，按施工设计所提供地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不一样地质层选择不一样钻头、钻进压力、钻进速度及合适泥浆比重。                 
（3）、旋挖（冲孔）作业应分班连续进行，填写旋挖（冲孔）施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应常常对旋挖（冲孔）泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应立即更正。应常常注意地层改变，在地层改变处应捞取样渣保留。
（4）、旋挖（冲孔）过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处改变情况，发觉沉降现象立即停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
（5）、当旋挖（冲孔）深度达成设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，确定满足设计要求后，立即填写终孔检验证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土准备工作。
2.5、清孔
（1）、清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5mm并高于地下水位1m，预防塌孔。
（2）、钢筋笼和导管安装完成以后，若沉渣超出要求要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多出泥浆，确保沉渣厚度满足规范和设计要求。
2.6、成孔检验
旋挖（冲孔）清孔完成后，在安装钢筋笼之前，先由质量检验人员检验成孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报请监理工程师验收。
2.7、钢筋笼吊放
（1）、采取25T汽车吊车和55T履带式起重机“双机抬吊”下放钢筋笼。为了确保钢筋笼起吊时不变形，采取五点吊。起吊前在钢筋笼内吊点处焊接直径为25mm加强钢筋，双面焊。
（2）、下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
（3）、吊放钢筋笼过程中，必需一直保持钢筋笼轴线和桩轴线吻合，并确保桩顶标高符合设计要求。为预防砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定孔口标高来计算定位筋长度，反复查对无误后定位。
（4）、灌注完砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼收缩，避免钢筋砼粘结力受损失。
2.8、混凝土浇注
（1）、钢筋笼安装完成，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。
（2）、使用商品混凝土应含有良好和易性，坍落度宜为18～22cm。
（3）、水下混凝土浇注采取直径200mm导管，导管接头宜采使用方法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa。破损密封圈应立即更换。
（4）、使用隔水塞应含有良好隔水性能，确保顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。
（5）、导管底部至孔底距离宜为300～500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够埋深。孔口安装排浆泵，返出泥浆回收到回浆池中。
（6）、应有足够混凝土贮备量，使导管第一次埋入混凝土面以下0.8m以上。
（7）、导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专员测量导管埋深及管内外混凝土高差，填写混凝土浇注统计。
（8）、水下混凝土必需连续施工，每根桩浇注时间按初盘砼初凝时间控制。
（9）、控制最终一次浇注量，桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层和混凝土接触浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超浇500mm，方便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上部分用人工或人工配合风镐剔凿。
（10）、砼浇注应做砼强度试块，每50m3做一组试块。试块应养护好，达成一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
（11）、砼施工完成后，应搜集砼出厂合格证、砼强度汇报、做砼强度评定。
（12）、做好并搜集,整理好多种施工原始统计,质量检验统计等原始资料,并做好施工日志。
（13）、灌注完成后立即用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作显著标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。
3、旋挖（冲孔）桩常见事故预防及处理
3.1、塌孔
（1）、坍孔
坍孔特征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
（2）、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、因为出渣后未立即补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或旋挖（冲孔）经过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口周围地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，因为振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未立即补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不妥，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停立即间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（3）坍孔预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选择较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填旋挖（冲孔），重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专员补浆（或水），确保孔内必需水头高度。供水管最好不要直接插入旋挖（冲孔）中，应经过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，预防触动孔壁。不宜使用过大风压，不宜超出1.5-1.6倍旋挖（冲孔）中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准旋挖（冲孔）中心竖直插入，严防触及孔壁。
3.2旋挖（冲孔）偏斜
（1）偏斜原因
①、旋挖（冲孔）中遇有较大孤石或探头石
②、在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或粒径大小悬殊砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
（2）预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并常常检验校正。
②、因为主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必需在钻架上增设导向架，控制杆上提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐一检验，立即调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶立即调直。
3.3扩孔和缩孔
扩孔比较多见，通常表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因和坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，旋挖（冲孔）仍能达成设计深度则无须处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，通常表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或提外鸣叫迹象。缩孔原因有两种：一个是钻锥焊补不立即，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一个是因为地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。多种旋挖（冲孔）方法均可能发生缩孔。为预防缩孔，前者要立即修补磨损钻头，后者要使用失水率小优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达成设计要求为止。对于有缩孔现象孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.
3.5钻杆折断
（1）、折断原因
①、钻进中选择转速不妥，使钻杆所受扭转或弯曲等应力增大，所以折断。②、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
③、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
④、孔中出现异物，忽然增加阻力而没有立即停钻。
（2）、预防和处理
①、不使用弯曲严重钻杆，要求各节钻杆连接和钻杆和钻头连接丝扣完好，以螺丝套连接钻杆接头要有预防反转松脱固锁设施。
②、钻进过程中应控制进尺速度。碰到坚硬、复杂地质，应认真仔细操作。
③、钻进过程中要常常检验钻具各部分磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，立即更换。
④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检验原因，换用新或大钻杆继续钻进。
3.6桩孔漏浆
（1）、漏浆原因
①、在透水性强砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
（2）、处理措施
①、凡属于第一个情况旋挖机应使用较粘稠或高质量泥浆旋挖（冲孔）。
②、属于护筒漏浆，应按前述相关护筒制作和埋设规范要求办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
4、旋挖（冲孔）桩断桩常见事故及处理
4.1、首批混凝土封底失败
（1）、事故原因和预防方法
①、导管底距离孔底大高或太低
a、原因：因为计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆和混凝土混合。
b、预防方法：正确测量每节导管长度，并编号统计，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好导管直接下到孔底，相互校核长度。
②、首批砼数量不够
a、原因：因为计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
b、预防方法：依据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
③、首批混凝土品质太差
a、原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
b、预防方法：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
④、导管进浆
 管密封性差，在首批砼灌注后，因为外部泥浆压力太大，渗透导管内，造成砼和泥浆混和。
（2）、处理措施
 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
4.2供料和设备故障使灌注停工
（1）、事故原因和预防方法
①、原因:因为设备故障，混凝土材料供给问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
②、预防方法：施工前应做好过程能力判定，对于部分设备考虑备用；对于发生事故应有应急预案。
（2）、处理方法
①、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②、如断桩距离地面较浅，可采取接桩。
③、如原孔无法利用，则回填后采取补桩措施。
4.3导管拨空、掉管
（1）、事故原因和预防
①、导管拨空
a、原因：因为测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
b、预防方法：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深合适取保守数值。
②、掉管
a、原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
b、预防方法：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应立即拆管。
（2）、处理措施
①、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
②、混凝土面距离地面较浅可采取接桩措施。
4.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
（1）、事故原因
①、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
②、混凝土和易性太差。
③、导管埋深过大。
④、在灌注快要结束时，因为导管内混凝土柱高减小，超压力降低。
⑤、导管外泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
（2）、补救方法
①、提起导管，降低导管埋深。
②、接长导管，提升导管内混凝土柱高。
③、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
4.5灌注高度不够
（1）事故原因和预防
①、原因：测量不正确；桩头预留量太少。
②、预防方法：可采取多个方法测量，确保正确；桩头超灌预留量可合适加大。
（2）处理措施
挖开桩头，重新接桩处理。
5、混凝土灌注时质量通病及防治
5.1、导管进水
（1）、现象
灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量；孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。
(2)、原因分析
①、首次灌注混凝土时，因为灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需混凝土总量计算不妥，使首灌混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。
②、灌注混凝土中，因为未连续灌注，在导管内产生气囊，当又一次聚集大量混凝土拌和物猛灌时，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。
③、因为接头不严密，水从接口处漏入导管。
④、测深时，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内混凝土液面，使水进入。
(3)、治理方法
首灌底口进水和灌注中导管提升过量进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸
泥法，将已灌注混凝土拌和物全部吸出。针对发生原因，给予纠正后，重新灌注混凝土。
5.2、导管堵管
(1)、现象
导管已提升很高，导管底口埋入混凝土靠近1m。不过灌注在导管中混凝土仍不能涌翻上来。
(2)、原因分析
①、因为多种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。
②、因为灌注时间连续过长，最初灌注混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落阻力，使混凝土堵管。
(3)治理方法
灌注开始很快发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底混凝土清除，换新导管，准备足够量混凝土，重新灌注。
5.3、钢筋笼在灌注混凝土时上浮
(1)、现象
钢筋笼入孔，虽已加以固定，但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。
(2)、原因分析
混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土位能产生一个顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能大小，灌注速度快慢，首批混凝土流动度，首批混凝土表面标高大小而改变。
(3)、预防方法
①、钢筋骨架上端在孔口处和护筒相接固定。
②、灌注中，当混凝土表面靠近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口和钢筋笼底端间保持较大距离，方便减小对钢筋笼冲击。
③、混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应合适提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应大于2 m。
5.4、灌注混凝土时桩孔坍孔
（1）、现象
灌注水下混凝土过程中，发觉护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面和原深度相差很多时，可确定为坍孔。
（2）、原因分析
①、灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地域，没有采取方法来稳定孔内水位。
②、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。
③、导管卡挂钢筋笼及堵管时， 均易发生坍孔。
（3）、治理方法
①、灌注混凝土过程中，要采取多种方法来稳定孔内水位，还要预防护筒及孔壁漏水。
②、用吸泥机吸出坍入孔内泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。
③、如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新旋挖（冲孔）。
5.5、埋导管事故
（1）、现象
导管从已灌入孔内混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。
（2）、原因分析
①、灌注过程中，因为导管埋入混凝土过深，通常往往大于6 m。
②、因为多种原因，导管超出0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。
（3）、治理方法
①、埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。
②、若拔不出时，按断桩处理。
5.6、桩头浇注高度短缺
（1）、现象
已浇注桩身混凝土，没有达成设计桩顶标高再加上0.5～1.0 m 高度。
（2）、原因分析
①、混凝土灌注后期，灌注混凝土产生超压力减小，此时导管埋深较小。因为探测时，仪器不正确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。
②、测锤及吊索不标准， 手感不显著，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高，造成过早拔出导管，终止灌注。
③、灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直和水或泥浆接触，不仅受侵蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差，必需在灌注后凿去。所以，对灌注桩桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0 m 预留高度。从而在凿除后，桩顶低于设计标高。
（3）、治理方法
①、尽可能采取正确水下混凝土表面测探仪，提升判定正确度。当使用标准测探锤检测时，可在灌注靠近结束时，用取样盒等容器直接取样，判定良好混凝土面位置。
②、对于水下灌注柱身混凝土，为预防剔桩头造成桩头短浇事故，必需在设计桩顶标高之上，增加0.5～1.0m 高度，低限值用于泥浆比重小、灌注过程正常桩；高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺桩。
③、无地下水时，可开挖后做接桩处理。
④、有地下水时，接长护筒，沉至已灌注混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。
5.7、夹泥、断桩
（1）、现象
前后两次灌注混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基础无水泥浆粘接时，为断桩。
（2）、原因分析
①、灌注水下混凝土时，混凝土坍落度过小，集料级配不良，粗骨料颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中止。
②、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，全部会演变为桩身严重夹泥，混凝土桩身中止严重事故。
③、清孔不根本或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而继续灌注混凝土冲破顶层和泥浆相混；或导管进水，通常性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土截面。
（3）、治理方法
①、断桩或夹泥发生在桩顶部时，可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。
②、对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时)；桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采取压浆补强方法处理。
③、对于严重夹泥、断桩，要进行重挖补桩处理。