石油化工管道布置设计标准规范.doc

石油化工管道部署设计规范
一 石油化工管道部署设计通常要求
1. 管道部署设计应符合管道及仪表步骤图要求；
2. 管道部署应统筹计划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面要求，并努力争取整齐美观；
3. 对于需要分期施工工程，其管道部署设计应统一计划，努力争取做到施工、生产、维修互不影响；
4. 永久性工艺、热力管道不得穿越工厂发展用地；
5. 在确定进出装置（单元）管道方位和敷设方法时，应做到内外协调；
6. 厂区内全厂性管道敷设，应和厂区装置（单元）、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置（单元），降低管道和铁路、道路交叉；
7. 管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内；
8. 管道宜集中成排部署，地上管道应敷设在管架或管墩上；
9. 在管架或管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%空位，并考虑其荷重；
10. 全厂性管架或管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%空位，并考虑其荷重；
11. 输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求管道和大直径管道部署，应符合设备部署设计要求；
12. 管道部署设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39要求；
13. 管道部署不应妨碍设备、机泵及其内部结构安装、检修和消防车辆通行；
14. 管道部署应使管道系统含有必需柔性；在确保管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过许可值情况下，应使管道最短，组成件最少；
15. 应在管道计划同时考虑其支撑点设置；宜利用管道自然形状达成自行赔偿；
16. 管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道和其支撑件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直现象；
17. 管道部署宜做到“步步高”或“步步低”，降低气袋或液袋；不然应依据操作、检修要求设置放空、放净；管道部署应降低“盲肠”；
18. 气液两相流管道由一路分为两路或多路时，管道部署应考虑对称性或满足管道及仪表流出图要求；
19. 管道除和阀门、仪表、设备等要使用方法兰或螺纹连接者外，应采取焊接连接；
下列情况应考虑法兰、螺纹或其它可拆卸场所；
1) 因检修、清洗、吹哨需拆卸场所；
2) 衬里管道或夹套管道；
3) 管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；
4) 焊缝现场热处理有困难管道连接点；
5) 公称直径小于或等于100镀锌管道；
6) 设置盲板或“8”字盲板位置。
20. 管道部署时管道焊缝位置设置，应符合下列要求;
1) 管道对接焊口中心和弯管起弯点距离不应小于管子外径，且大于100mm；
2) 管道上两相邻对接焊口中心间距：
A. 对于公称直径小于150mm管道，不应小于外径，且不得小于50mm；
B. 对于公称直径等于或大于150mm管道，不应小于150mm。

21. 多种弯管最小弯曲半径应符合表1要求：
表1 弯管最小弯曲半径
管道设计压力MPa
弯管制作方法
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5DN
冷弯
4.0DM
≥10
冷、热弯
5.0DN

22. 管道穿过建筑物楼板、屋顶或墙面时，应加套管，套管和管道间空隙应密封。套管直径应大于管道隔热层外径，并不得影响管道热位移。管道上焊缝不应在套管内，并距离套管端部不应小于150mm。套管应高出楼板、屋顶面50mm。管道穿过屋顶时应设防雨罩。管道不应穿过防火墙或防爆墙。
23. 部署腐蚀性介质、有毒介质和高压管道时，应避免因为法兰、螺纹和填料密封等泄漏而造成对人身和设备危害。易泄漏部位应避免在人行通道或机泵上方，不然应设安全防护。
24. 有隔热层管道，在管墩、管架处应设管托。无隔热层管道，如无要求，可不设管托。当隔热层厚度小于或等于80mm时，选择高100mm管托；隔热层厚度大于80mm时，选择高150mm管托；隔热层厚度大于130mm时，选择高200mm管托。保冷管道应选择保冷管托。
25. 全厂性管道敷设应有坡度，并宜和地面坡度一致，管道最小坡度宜为2%。管道变坡点宜设在转弯处或固定点周围。
26. 对于跨域、穿越厂区内铁路和道路管道，在其跨越段或穿越段上不得装设阀门、金属波纹管赔偿器和法兰、螺纹接头等管道组成件。
27. 有热位移埋地管道，在管道强度许可条件下可设置挡墩，不然应采取热赔偿方法。
二 管道部署
（一）管道净空高度或埋设深度
1. 管道跨越厂区、装置区铁路和道路，应符合下列要求：
1) 管道跨越铁路时，轨面以上净空高度不应小于5.5m；
2) 管道跨越厂区时内道路时，路面以上净空高度不应小于5m；
3) 管道跨越装置内检修道路和消防道路时，路面以上净空高度不应小于4.5mm；
4) 管架立柱边缘距离铁路中心线不应小于3m，距道路路肩不应小于1m。
2. 管道和铁路或道路平行敷设时，其突出部分距铁路中心线不应小于3.5m，距道路路肩不应小于1m；
3. 管道穿越厂区、装置区铁路、和道路时，应符合下列要求：
1) 管道穿越铁路和道路交角不宜小于60°,穿越管段应敷设在涵洞或套管内，或采取其它防护方法；
2) 套管两段伸出路基边坡不得小于2m，路边有排水沟时，伸出水沟不应小于1m；
3) 套管顶距铁路轨面不应小于1.2m，距道路路面不应小于0.8m，不然应核实套管强度。
4. 管墩、管架上敷设管道高度应符合下列要求：
1) 全厂性管道高度：
a) 管墩顶距地面不宜小于0.4m；
b) 管廊下方考虑通行时，管底距地面净空高度不得小于2.1m；
c) 多层管架层间距应依据管径大小和管架结构确定，但不宜小于1.2m；
2) 装置内管廊高度，除应满足设备接管和检修需要外，还应符合下列要求：
a) 管廊下方部署泵或换热器时，管底至地面净空高度不宜小于3.5m；
b) 管廊下方不部署泵或换热器时，管底至地面净空高度不宜小于3m；
c) 管廊下方作为消防通道时，管底至地面净空高度不得小于4.5m；
d) 多层管廊层间距应依据管径大小和管架结构确定，上下层间距宜为1.2～2.0m；
e) 当管廊有桁架时要按桁架底高计算管廊净高。
5. 靠近地面敷设管道部署应满足阀门和管件等安装高度要求，管底或隔热层底部距地面净空高度不应小于150mm；
6. 装置内管道管底至人行通道路面净空高度不应小于2.2m；
7. 埋地管道埋设深度确实定应以管道不受损坏为标准，并应考虑最大冻土深度和地下水位等影响，管顶距地面不宜小于0.5m；在室内或室外有混凝土地面区域，管顶距地面不宜小于0.3m；经过机械车辆通道下不宜小于0.75m或采取套管保护。埋地管道上如有阀门应设阀井，阀井大小应能进人操作和拆装，阀井井壁顶面应高出地面约100mm，且应设盖板，井底离管底净空不应小于200mm，保温管道不应小于300mm，阀井应设排水设施；
8. 输送可燃气体、可燃液体埋地管道不宜穿越电缆沟，如不可避免时应设套管；当管道介质温度超出60℃时，在套管内应填充隔热材料，使套管外壁温度不超出60℃；套管长度伸出电缆沟外壁不应小于500mm；
9. 管道管沟敷设应符合下列要求：
1) 无法架空敷设而又不宜埋地敷设管道可在管沟内敷设；
2) 管沟有全封闭地下管沟和敞开式半地下管沟两种形式；后者应有盖板或格栅；全封闭式地下管沟适适用于不需常常检验和维修管道；敞开式半地下管沟适适用于需要常常检验和维修管道。为预防雨水进入，敞开式半地下管沟沟壁顶面应高出地面约100mm；
3) 全封闭地下管沟中管道如有阀门也应设阀井，对阀井要求和埋地管道相同；
4) 当管道不保温时，管底距沟底净空不应小于200mm，保温管道不应小于300mm；
5) 管沟进出装置和厂房处应设密封隔断。
（二） 管道间距
1. 在管墩、管架上敷设管道不管有没有隔热层，其净距不应小于50mm，法兰外缘和相邻管道净距不得小于25mm。管沟内管间距应比架空敷设合适加大，其净距不应小于80mm，法兰外缘和相邻管道净距不得小于50mm。
2. 管道上装有外形尺寸较大管件、小型设备、仪表测量元件或有侧向位移管道应加大管道间净距。
3. 管道外壁或管道隔热层外壁最突出部分，距管架或构架立柱、建筑物墙壁或管沟沟壁净距不应小于100mm。
（三） 工艺管道部署
1. 多层管廊部署应符合下列要求：
1) 热介质管道宜部署在上层，必需部署在下层热介质管道，不应和液化烃管道相邻部署；
2) 气体管道宜部署在上层；
3) 液化烃和腐蚀性价值管道宜部署在下层，但腐蚀性介质管道不应部署在驱动设备正上方；
4) 低温价值管道宜部署在下层；
5) 低温介质管道、液化烃管道和其它应避免受热管道不宜部署在热介质管道上方或紧靠不保温热价值管道；
6) 工艺管道视其两端所连接设备管口标高能够部署在上层或下层，方便做到“步步低”或“步步高”。
2. 氧气管道和可燃气体、可燃液体管道共架敷设时，应符合下列要求：
1) 氧气管道应部署在一侧，不宜敷设在可燃气体、可燃液体管道正上方或正下方；
2) 平行敷设时，两类管道之间宜有不然物料管道隔开，或其净间距大于250mm。
3. 工艺管道不应再路面下或路肩上沿道路敷设；
4. 气体支管宜从主管顶部接出；
5. 有毒介质管道应采取焊接连接，除有特殊需要外不得采使用方法兰或螺纹连接，有毒介质管道应有显著标志以区分于其它管道，有毒介质管道不应埋地敷设；
6. 部署固体物料或含固体物料管道时，应使管道尽可能短、少拐弯和不出现死角；
7. 固体物料支管和主管连接应顺介质流向斜接，夹角不宜大于45°；
8. 固体物料管道上弯管弯曲半径不应小于管道公称直径六倍；
9. 含有大量固体物料浆液管道和高粘度液体管道应有坡度；
10. 需要热赔偿管道应从管道起点至终点对整个管系进行分析以确定合理热赔偿方案；
11. 敷设在管廊上要求有坡度管道，可采取调整管托高度、在管托上加型钢或钢板垫枕措施实现；对于放空气体总管（或去火炬总管）宜部署在管廊立柱顶部，方便于调整标高；
12. 部署和转动机械设备连接管道时，应使管系含有足够柔性，以满足设备管口许可受力要求，必需时可采取以下方法：
1) 改变管道走向，增强自然赔偿能力；
2) 选择弹簧支吊架；
3) 选择金属波纹管赔偿器；
4) 在合适位置设置限位支架。
13. 部署和往复式压缩机相连管道时，应使管系机械振动固有频率和管道气柱固有频率避开机器激振频率；必需时采取以下方法：
1) 增设防振支架；
2) 合适扩大管径；
3) 增设脉动衰减或孔板；
4) 合理设置缓冲器，避开共振管长，尽可能降低弯头。
14. 不应再振动管道上弯矩大部位设置分支管。
15. 在易产生振动管道（如往复式压缩机、往复式泵出口管道等）转弯处，应采取弯曲半径大于1.5倍公称直径弯头。分支管宜顺介质流向斜接；
16. 从有可能发生振动管道上接出公称直径小于或等于40mm支管时，不管支管上有没有阀门，连接处应采取加强方法；
17. 自流水平管道应不下雨3‰顺介质流向坡度。
（四） 液化烃管道部署
1. 液化烃管道应地上敷设，如受条件限制采取管沟敷设时，必需采取预防气体在管沟内积聚方法或防火方法，并在进出装置及厂房处密封隔断；
2. 液化烃管道穿越铁路或道路时应敷设在套管内，套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底不应小于1.4m，从套管顶到道路表面大于1m；
3. 在两端有可能关闭且因外界影响可能造成升压液化烃管道上，应采取安全方法；
4. 液化烃管道不得穿过和其无关建筑物；
5. 液化烃管道热赔偿，宜为自然赔偿或采取“Π”型赔偿器。
（五）取样管道部署
1. 取样口部署，应使采集样品含有代表性，取样系统管道部署应避免死角或袋形管；
2. 取样阀应装在便于操作地方，设备或管道和取样阀之间管段应尽可能短；
3. 样品出口管端和漏斗、地面或平台之间、应有安放取样器皿空间；
4. 气体管道上取样口部署要求以下：
1) 水平管道上取样口应设在管道顶部；
2) 在垂直管道上，当气体自下而上流动时取样口应向上倾斜45°，当气体自上而下流动时取样口应水平开设；
3) 含有固体颗粒气体管道上取样口，应设在垂直管上，并将取样管伸入管道中心。
5. 液体管道上取样口部署要求以下：
1) 压力输送水平管道上取样口宜设在管道顶部或侧面，自流水平管上取样口宜设在管道底部，含有固体颗粒液体管道取样口应设在管道侧面；
2) 垂直管道上取样口宜设在介质向上流动管道上，介质自上而下流动时，除非能确保液体充满取样管，不然不宜在这种情况下设取样点。
6. 取样口不宜设在有振动管道上。
（六）泄放管道部署
1. 因为管道部署形成高点或低点，，应依据操作、维修等需要设置放气管、排液管或切断阀；
2. 管道高点放气口应设在管道顶部，管道低点排液口应设在管道底部；
3. 管道放气或排液口最小公称直径应符合表2要求：
表2 放气口、排液口最小公称直径
管道
放气口、排液口
≤25
15
40～150
20
200～350
25
≥400
40
注：催化剂、浆液或高粘度介质（如焦油、沥青、重质燃料油等）管道排液口公称直径不得小于25mm。
4. 对于全厂性工艺、凝结水和水管道，在历年最冷月平均温度平均值高于0℃地域，应少设低点排液口；低于或等于0℃地域，应在合适位置低点排液；
5. 全厂性管道低点排液如许可直接排放时，可在主管底部接出短管加法兰盖封闭；
6. 蒸汽主管（干管）排液设置应包含分液包、切断阀和疏水阀；
7. 放气或排液管上切断阀，宜用闸阀；对于高压、极度及高度危害介质管道应设双阀，当设置单阀时，应加上盲板或法兰盖；
8. 连续操作可燃气体管道低点排液阀，应为双阀，排出液体应排放至密闭系统，仅在开停工时使用排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头、官帽、盲板或法兰盖；可燃液体管道和大于2.5MP蒸汽管道上排液管装一个切断阀时，应在端头加官帽（管堵）、盲板或法兰盖；
9. 向大气排放非可燃气体放空管高度应符合下列要求：
1) 设备或管道上放空管口，应高出邻近操作平台面2m以上；
2) 紧靠建筑物、构筑物或其内部部署设备或管道放空口，应高出建筑物、构筑物2m以上。
10. 可燃气体排气筒、放空管高度，应符合下列要求：
1) 连续排放可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出20m范围内平台或建筑物顶3.5m以上；在20m以外平台或建筑物，应符合图1要求。
2) 间歇排放可燃气体排气筒顶或放空管口，应高出10m范围内平台或建筑物顶3.5m以上；在10m以外平台或建筑物，应符合图1要求。

图 1 可燃气体排气筒或放空管高度示意图
注：阴影部分为平台或建筑物设置范围。
11. 安全泄压装置出口介质许可向大气排放时，应按下列要求部署：
1) 放空管口不得朝向邻近设备或有些人经过地域；
2) 放空管口高度应高出以安全泄压装置为中心，半径为8m方位内最高操作平台3m。
12. 安全泄压装置出口管部署，应考虑因为泄压排放引发反作用力，合理设置支架。
（七）公用系统管道部署
1. 蒸汽管道应按下列要求部署：
1) 蒸汽支管应自蒸汽主管顶部接出，支管上切断阀应安装在靠近主管水平管段上；
2) 蒸汽主管末端应设分液包；
3) 水平敷设蒸汽主管上分液包间隔要求以下：
a) 在装置内，饱和蒸汽宜为80m，过热蒸汽宜为160m；
b) 在装置外，顺坡时宜为300m，逆坡时宜为200m。
4) 不得从用气要求很严格蒸汽管道上接出支管作其它用途；
5) 蒸汽支管低点，应依据不一样情况设排液阀或疏水阀；
6) 在蒸汽管道“Π”形赔偿器上，不得引出支管。在靠近“Π”形赔偿器两侧直管上引出支管时，支管不应妨碍主管变形或位移。因主管热胀而产生支管引出点位移，不应使支管承受过大应力；
7) 多跟蒸汽伴热管应成组部署并设分配管，分配管蒸汽宜就近从主管接出；
8) 直接排至大气蒸汽放空管，应在该管下端弯头周围开一个φ6mm排液孔；
9) 连续排放或常常排放泛气管道，应引至非关键操作区。
2. 蒸汽凝结水管道部署，当回收凝结水时，宜架空敷设在管廊上；为降低压降，凝结水支管宜顺介质流向45°斜接在凝结水回收总管顶部；当支管从低处向高处汇入总管时，在汇入处宜设止回阀，有止回作用疏水阀可不设止回阀；
3. 冷却水管道应按下列要求部署：
1) 冷却水管道部署ing依据工艺条件要求，如冷却水种类、用途、气候条件、用水设备是否间断操作及停工检修等原因综合考虑；
2) 敷设在室外管架上大直径管道，宜部署在管架立柱周围；
3) 严寒地域埋地敷设水管道，引出地面时，应依据工艺要求，在冷却水出入口总管上设置切断阀、防冻排水阀、防冻循环阀和防冻长流水阀等方法，图2所表示：

图2 防冻管道安装形式
a) 在严寒地域，循环水应采取Ⅱ型防冻方法；对于新鲜水周围无回水管道，可采取Ⅰ型或Ⅲ型防冻方法；
b) 对于最冷月平均气温等于或低于0℃地域循环水、新鲜水等管道可采取Ⅳ型防冻方法。
4) 严寒地域架空敷设水管道应避免死端、盲肠、袋状管段；对于难以避免袋状管段，应考虑设低点排液阀；对于难于避免盲肠管段或设备间断操作管道，应考虑保温、伴热等防冻方法；
5) 严寒地域管壳式冷却器或其它冷却设备，其进、出口管阀门处防冻循环旁通管及防冻放空阀应尽可能靠近阀门，旁通管和阀门也需要保温防冻。
4. 装置内工艺用水和生活用水管道，宜架空敷设在管廊上；
5. 空气、压缩空气管道应按下列要求部署：
1) 空压机等进口管道顶部应设防雨罩，并以金属丝网保护；
2) 部署空压机进、出口管道时，应考虑管道振动对建筑物影响，应在进口管道设置单独基础支架；
3) 压缩空气放空管和空压机吸气系统应按现行《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87相关要求控制噪声；
4) 用于吹扫、反吹等非净化压缩空气，总管架空敷设在管廊上，支管由总管上部引出，并在装置软管站内设置非净化压缩空气软管接头；
5) 对于塔、反应器构架和多层冷换设备构架，为了便于检修时使用风动扳手，应在有些人孔和设备头盖法兰平台上设置非净化压缩空气软管接头；
6) 净化压缩空气支管宜从总管上部引出并在水平管段上设切断阀。
6. 氮气管道部署应符合下列要求：
1) 装置中吹扫氮气，应在装置软管站内设置氮气软管接头，并宜设置双阀；
2) 工厂系统高压氮气需减压使用时，可用角式截止阀或减压阀减压；
3) 催化剂系统需要高纯度氮气，应从总管单独接出。
三 阀门部署
（一） 通常要求
1. 阀门应设在轻易靠近、便于操作、维修地方。成排管道（如进出装置管道）上阀门应集中部署，必需时可设置操作平台及梯子；地面以下管道上阀门应设在阀井内，必需时，应设置阀门延伸杆。
2. 垂直管道上阀门安装高度（阀门手轮中心和操作面距离）宜为1.2m，不宜超出1.8m；
3. 当阀门手轮中心高度超出操作面2m时，可采取下列方法：
1) 不常常操作阀门可利用梯子、活动平台、延伸杆等进行操作；
2) 常常操作阀门或集中部署成组阀门应设操作平台。
4. 部署在操作平台周围阀门手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员操作和通行；
5. 阀杆水平安装明杆式阀门开启时，阀杆不得影响通行；
6. 平行部署管道上阀门，其中心线宜取齐，手轮间净距不应小于100mm；为了降低管道间距，可把阀门错开部署。
7. 水平管道上阀门阀杆方向可按下列次序确定：
垂直向上：水平，向上倾斜45°；向下倾斜45°；不得垂直向下；
8. 除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备底部管道上阀门，不得部署在裙座内；
9. 可燃液体管道进入铁路装卸站台前，应设有便于操作紧急切断阀，该阀距站台边缘不应小于10m；汽车装卸站内，当无缓冲罐时应在距离装卸鹤位10m以外输送介质管道上装设紧急切断阀；
10. 隔断设备用阀门宜和设备管口直接相接或靠近设备；和装有剧毒介质设备相连接管道上阀门，应和设备管口直接相接，该阀门不得使用链轮操作；
11. 从干管上引出水平支管切断阀，宜设在靠近干管根部水平段上；
12. 管道设计时，应避免使阀门承受过大荷载；
13. 加热炉灭火蒸汽筛孔管和半固定式接头灭火蒸汽管道上阀门应设在既安全又便于操作地方；甲、乙、丙类液体设备区周围，宜设置半固定式消防蒸汽接头，在操作温度等于或高于自燃点气体或液体设备周围，宜设固定式蒸汽筛孔管，其阀门距设备不宜小于7.5m。
（二） 安全阀部署
1. 安全阀应直立安装并靠近被保护设备或管道。如不能靠近部署，则从被保护设备或管道到安全阀入口管道总压降，不应超出安全阀定压值3%；
2. 安全阀宜设置检修平台，部署重量大安全阀时要考虑安全阀拆卸后吊装可能，必需时应设吊杆；
3. 安全阀入口管道应采取长半径弯头；
4. 安全阀出口管道设计应考虑背压不超出安全阀定压一定值，对于一般型弹簧式安全阀，其背压不超出安全阀定压值10%；
5. 当排入放空总管或去火炬总管介质带有凝液或冷凝气体时，安全阀出口应高于总管，不然，应采取排液方法；
6. 排入密闭系统安全阀出口管道应顺介质流向45°斜接在排放总管顶部，以免总管内凝液倒流入支管，并可降低安全阀背压；
7. 当安全阀进出口管道上设有切断阀时，应选择单闸板闸阀，并铅封开，阀杆应水平安装，以免阀杆和阀板连接销钉腐蚀或松动，阀板下滑，当安全阀设有旁路阀时，该阀应铅封关。
（三） 气动调整阀部署
1. 调整阀安装位置应满足工艺步骤设计要求，并应靠近和其相关一次指示仪表，便于在用旁路阀手动操作时能观察一次仪表；
2. 调整阀应部署在地面或平台上且便于操作和维修处；
3. 调整阀应正立垂直安装于水平官道上，特殊情况下方可水平或倾斜安装，但须加支撑；
4. 调整阀组（包含调整阀、旁路阀 、切断阀和排液阀）立面安装时，调整阀应安装在旁路下方，公称直径小于25mm调整阀，也可安装在旁路上方；
5. 调整阀底距地面或平台面净空不应小于250mm；对于反装阀芯单双座调整阀，宜在阀体下方留出阀芯空间；
6. 调整阀膜头顶部上方应有大于200mm净空，调整阀和旁路阀上下部署时，应错开位置；
7. 切断阀应选择闸阀，旁路阀应选择截止阀，但旁路阀公称直径大于150时，可选择闸阀，两个切断阀和调整阀不宜部署成直线；
8. 在调整阀入口侧和调整阀上游切断阀之间管道低点应设排液阀，排液阀可选闸阀；
9. 介质中含有固体颗粒管道上调整阀应和旁路阀部署在同一个平面上或将旁路阀部署在调整阀下方；
10. 低温、高温管道上调整阀组两个支架中应有一个是固定支架，另一个滑动支架；
11. 调整阀应安装在环境温度不高于60℃，不低于-40℃地方，并远离振动源；
12. 在一个区域内有较多调整阀组时，应考虑形式一致，整齐、美观及操作方便。
（四） 止回阀部署
1. 升降式止回阀应安装在水平官道上，立式升降式止回阀可安装在关内介质自下而上流动垂直管道上；
2. 旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在关内介质自下而上流动垂直管道上；
3. 底阀应安装在离心泵吸入管立管端；
4. 为降低泵出口切断阀安装高度，可选择蝶形止回阀，泵出口和所连接管道直径不一致时，可选择异径止回阀。

（五） 减压阀部署
1. 减压阀不应设置在靠近转动设备或轻易受冲击地方，且应考虑便于检修；
2. 减压阀宜安装在水平官道上；
3. 为避免管道中杂质对减压阀磨损，应在减压阀前设置过滤器。
（六） 疏水阀部署
1. 疏水阀安装位置不应高于疏水点；
2. 恒温型疏水阀为得到动作需要温度差，应在疏水阀前留有1m长不保温管段；
3. 当疏水阀本体无过滤器时，应在疏水阀前安装过滤器；
4. 部署疏水阀出口管道时，应采取方法降低疏水阀背压；
5. 疏水阀安装位置应便于操作和检修；
6. 疏水阀安装应符合下列要求：
1) 浮球式疏水阀必需水平安装，部署在室外时，应采取必需防冻方法；
2) 双金属片疏水阀可水平安装或直立安装；
3) 热动力式疏水阀应安装在水平管道上；
4) 脉冲式疏水阀宜安装在水平管道上，阀盖朝上；
5) 到吊桶式疏水阀必需水平安装。
7. 多个疏水阀同时使用时必需并联安装。
四 管道和管道附件部署
（一） 管件部署
1. 弯头宜选择曲率半径等于1.5倍公称直径长半径弯头：输送气固、液固两相流物料管道应选择大曲率半径弯管；
2. 管廊上水平管道变径连接，如无特殊要求，应选择底平偏心异径管，垂直管上宜选择同心异径管
3. 对于水平吸入离心泵，当入口管变径时，应在靠近泵入口处设置偏心异径管，当管道从下向上进泵时，应采取顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采取底平安装；
4. 平焊法兰不应和无直管段弯头直接连接；
5. 阀门和其它静密封接头宜安装在管道支撑点周围；
6. 除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备裙座内管道上不得部署法兰和螺纹接头
7. 机泵润滑油系统碳素钢管道、输送有固体沉积及结焦介质管道等应分段设置法兰，机泵润滑油系统碳素钢管道每段管道上弯头不宜超出两个；
8. 机泵润滑油系统润滑油主管末端，应采使用方法兰盖封闭；
9. 调整阀两侧管道上异径管应紧靠调整阀；
10. 采取异径管法兰连接时，输送介质流向宜自小口径流向大口径。
（二） 阻火器部署
1. 加热器燃料气主管上管道阻火器，应靠近加热炉，并便于检修，管道阻火器和燃烧器距离不宜大于12m；
2. 罐用阻火器应直接安装在储罐顶管口上，通常和呼吸阀配套使用，也可单独使用。
（三） 过滤器部署
1. 机泵入口均应安装过滤器，过滤器安装位置应靠近被保护设备；
2. 过滤器部署应符合下列要求：
1) 角式T型过滤器必需安装在管道90°拐弯场所；
2) 直通式T型过滤器必需安装在管道直管上，安装在立管上时，应考虑方便滤网抽出；安装在水平管时，滤网抽出方向应向下；
3) Y型过滤器安装在水平管道上时，滤网抽出方向应向下；
3. 安装在立管上泵入口过滤器，为降低泵入口阀门高度，可采取异径过滤器；
4. Y型过滤器安装在介质自下向上垂直管道上时，应选择反流式；
5. 压缩机入口管道上应装过滤器或可拆卸短节，方便开出前安装临时过滤器和清扫管道。
（四） 赔偿器部署
1. 因为设备部署或其它原因使管道系统几何形状受到限制，赔偿能力不能满足要求时，应在管道系统合适位置安装赔偿器；
2. 赔偿器选择和部署要求以下：
1) “Π”型赔偿器结构简单、运行可靠、投资少，应优先选择；
2) “Π”型赔偿器和固定点距离不宜小于两固定点间距三分之一；
3) 管道部署受限制时，在设计压力和输送介质许可情况下可选择金属波纹管型赔偿器。
3. 部署无约束金属波纹管赔偿器应符合下列要求：
1) 两个固定支座间仅能部署一个赔偿器；
2) 固定支座必需含有足够强度，以承受内压推力作用；
3) 对管道必需进行严格保护，尤其是靠近赔偿器部位应设置导向架，第一个导向支架和赔偿器距离应小于或等于4倍公称直径，第二个导向支架和第一个导向支架距离应小于或等于14倍公称直径，以预防管道有弯曲和径向偏移造成赔偿器破坏；
4. 部署带约束金属波纹管赔偿器应符合应力计算要求；
5. 套管式、球形赔偿器因填料轻易松弛、发生泄漏，对可燃介质管道和有毒介质管道严禁选择；
6. 储罐前管道当地震烈度等于或大于7度、有不均匀沉陷，且公称直径等于或大于150mm时，应设置储罐抗震用金属软管。金属软管直径不应小于储罐进出管口直径。金属软管应部署在靠近储罐壁第一道阀门和第二道阀门之间。
五 管道上仪表或测量元件部署
（一） 通常要求
1. 管道上仪表或测量元件部署应符合现行石油化工企业仪表配管、配线设计规范要求；
2. 管道上仪表或测量元件部署应便于安装、观察和维修，必需时应设置专用操作平台或梯子；
3. 仪表管嘴长度应依据管道隔热层厚度确定。
（二） 流量测量仪表部署
1. 为了确保孔板流量计测量正确，孔板前宜有15～20倍管子内径直管段，孔板后有大于5倍管子内径直管段；
2. 流量计安装应符合下列要求：
1) 转子流量计必需安装在介质流向自上向下、无震动垂直管道上，安装时要确保流量计前应有大于5倍管子内径直管段，且大于300mm；
2) 当被测量介质中含有固体悬浮物时，靶式流量计需要水平安装，靶式流量计安装在垂直管道上时，液体流向宜由下而上，靶式流量计入口端前直管段长度不用小于5倍管子内径，出口端后直管段不应小于3倍管子内径。
3) 腰轮番量计宜安装在调整阀前，当流量计需进行现场效验时，应在腰轮番量计前切断阀前后设两个带快速接头效验用闸阀。
（三） 压力测量仪表部署
1. 为了正确测量得静压，压力表取压点应在直管段上，并设切断阀；
2. 泵出口压力表应装在出口阀前并朝向操作侧；
3. 现场指示压力表安装高度宜为1.2～1.8m，当超出2.0m时，应有平台或直梯。
（四） 温度测量仪表部署
1. 温度计、热电偶宜安装在直管段上，其安装要求最小管径要求以下：
1) 工业水银温度计，DN50；
2) 热电偶、热电阻、双金属温度计，DN80；
3) 压力式温度计，DN150；
4) 扩径管长度不应小于250mm。
2. 温度计、热电偶在管道拐弯处安装时，管径不应小于DN40，且和管内流体向成逆流接触；
3. 温度计可垂直安装或倾斜45°安装，倾斜45°安装时，应和管内流体流向成逆流接触。
4. 现场指示温度计安装高度宜为1.2～1.5m，高于2.0m时宜设直梯或活动平台，为了便于检修，距离平台最低不宜小于300mm；
5. 对于有分支工艺管道，安装温度计或热电偶时，要尤其注意安装位置和工艺步骤相符，且不能安装在工艺管道死角、盲肠位置。
（五） 液位测量仪表部署
1. 玻璃管液面计和玻璃板液面计应直接安装在设备上，液面计位置不应妨碍人员通行；
2. 外浮筒液位计安装位置不应妨碍人员通行，液位计表头上端距地面或平台不宜高于1.8m，超出2.0m应设平台；
3. 内浮球液位计距平台或地面高度宜为1.0～1.5m，安装位置不应妨碍人员通行，并留有足够空间，便于检修和调整。
七 管道支吊架部署
（一） 通常要求
1. 管道支吊架应在管道许可跨距内设置，并符合下列要求：
1) 靠近设备；
2) 设在集中荷载周围；
3) 设在弯管和大直径三通式分支管周围；
4) 宜利用建筑物、构筑物梁、柱等设置支吊架生根构件；
5) 设在不妨碍管道和设备连接和检修部位。
2. 管道支撑点在垂直方向无位移时，可采取刚性支吊架，有位移时应采取可变弹簧支吊架，位移量大时，应采取恒力弹簧支吊架；
3. 水平敷设在支架上有隔热层管道应设置管托，当管道热胀量超出100mm时，应选择加长管托；
4. 除下列情况外，应采取焊接型管托和管吊：
1) 关内介质温度等于或高于400℃碳素钢材质管道；
2) 输送冷冻介质管道；
3) 输送浓碱液管道；
4) 合金钢材质管道；
5) 生产中需要常常拆卸检修管道；
6) 不易焊接施工管道和不宜和管托、管吊直接焊接管道。
5. 许可管道有轴向位移，而对横向位移需要加以限制时，在下列情况应设置导向支架：
1) 安全阀出口高速放空管道和可能产生振动两相流管道；
2) 横向位移过大可能影响邻近管道时，固定支架之间距离过长，可能产生横向不稳定时；
3) 为预防法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大横向位移时；
4) “Π”型赔偿器两侧管道上应设导向支架，其位置距赔偿器弯头宜为管道公称直径40倍；
5) 导向支架不宜设置在靠近弯头和支管连接处。
6. 生根于建筑物、构筑物上支吊架，其生根点宜设在立柱或主梁等承重构架上，支架生根件焊在需整体热处理设备上时，应向设备专业提出所用垫板条件；
7. 需要限制管道位移量时，应设置限位支架；
8. 不得用高温管道、低温管道、振动管道和蒸汽管道支撑其它管道；
9. 直接和设备部署管口相连接或靠近设备管口公称直径等于或大于150mm水平安装阀门应考虑支撑；
10. 沿直立设备部署立管应设置承重支架和导向支架，立管支架间最大间距应符合表3要求；承重支架应设置在靠近设备管口处，以降低管口受力；假如管道重量过大，一个支架承重有困难时，可增设可变弹簧承重支架；
表3 立管支架间最大间距
立管公称直径(mm)
≤50
80
100
150
200
250
300
350
400
600
800
最大间距（m）
5
7
8
9
10
11
12
13
14
16
17
11. 支吊架边缘和管道焊缝间距不应小于50mm，和需要热处理管道焊缝间距不应小于100mm；
12. 当支吊架或管托必需和合金钢管道直接焊接时，其连接构件材质应和管道材质相同。
（二） 管道支吊架部署
1. 在敏感设备（泵、压缩机等）管口周围，应设置支架，以防管道荷载作用于设备管口；泵进出口管道支吊架部署应符合下列要求：
1) 设在靠近泵进出口处；
2) 泵水平吸入管段宜部署可调支架或弹簧支架；
3) 对于往复式泵，支吊架选型应考虑脉冲振动影响和支吊架之间适宜距离，第一个支架不应采取吊架；
2. 往复式压缩机管道支架，宜设在管道集中荷载处（如切断阀、安全阀、法兰）、管道拐弯、分支和标高有改变处。往复式压缩机进出口管道支吊架部署应符合下列要求：
1) 采取卡箍型支架；
2) 支架间距宜经过计算确定；
3) 第一个支架应靠近压缩机；
4) 大中型压缩机进出口管道支架基础不应和厂房基础连在一起。
3. 除振动管道外，支架应利用建筑物、构筑物梁柱作为生根点，且应考虑生根点所能承受荷载，生根点面积和形状应满足生根点构件要求，必需时应降低跨距以降低生根点荷载；
4. 管道固定点位置应符合下列要求：
1) 对于复杂管道可用固定点将其划分成多个形状较为简单管段，如L型管段、门型管段、Z型管段等再进行分析计算；
2) 固定点应设在能充足利用管道自然赔偿处；
3) 固定点宜靠近需要限制分支管位移处；
4) 固定点应设置在需要承受管道振动、冲击荷载或需要限制管道多方向位移处；
5) 作用于管道固定点荷载，应考虑其两侧各滑动支架摩擦反力；
6) 进出装置工艺管道和很温公用物料管道，宜在装置分界处设固定点。
5. 安全泄压装置出口管道宜设刚性支架。

用词说明
对本通则条文中要求实施严格程度不一样用词，说明以下：
1、 表示很严格，非这么做不可用词：
正面词：“必需”
反面词：“严禁”
2、 表示严格，在正常情况下应这么做用词
正面词：“应”
反面词：“不应”或“不得”
3、 表示许可稍有选择，在条件许可时，首先这么做用词：
正面词：“宜”
反面词：“不宜”
4、 表示有选择，在一定条件下能够这么做，采取“可”。