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舱口盖制作工艺
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张松
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舱口盖制作工艺

目录
一. 概述
二. 舱盖制作准备工作
三. 舱盖制作过程及施工要点
1. 数控、型材下料及配套发料
2. 流水线舱盖顶板制作
3. 舱盖部件制作
4. 舱盖构造组立及封板安装
5. 舱盖合配及舾装安装
6. 报检
7. 涂装
8. 舾装件及橡皮安装
四. 舱盖制作各个工序原则
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舱口盖制作工艺

一.概述
1.二甲板舱盖概述
1.1 3号和4号货舱，分别又提成左右贯通两某些，共计32片盖子。

1.2 二甲板舱盖启动方式为顶升液压式，分别由4片舱盖向两边启动。
3号和4号货舱各有16组举臂，辅助中间两片舱盖启动。二甲板舱盖机械机构非常复杂，
端铰链、折叠铰链、上铰链、滚轮及举臂装置等。

二甲板舱盖举臂装置

2.主甲板舱盖概述
2.1主甲板吊离式舱盖
1#2#5#都是主甲板吊离式舱盖，1#舱首部2片尾部3片，2#舱首尾各3片，5#舱只有3片。吊离式舱盖间液压密封装置，舱盖内置液压泵站、液压管和电缆管安装需要注意，其中1#舱有喷淋装置。

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舱口盖制作工艺

吊离式舱盖合拢缝处液压密封装置

2.2主甲板液压式舱盖
3#4#货舱分别有16片舱盖构成。
每4片舱盖为一组，由4对液压油缸顶升启动，并且有密封装置。

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舱口盖制作工艺

二.舱盖制作准备工作
1.材料
1.1本舱盖使用所有钢材均应有船级社认证。材料到厂后，检查其截面与否良好，外观有无裂缝、夹层、局部严重锈蚀等缺陷，材料上面标记如规格、厚度、材质、炉批号等与否清晰、齐全，在外观检查合格应进行材料复验，并进行喷丸预解决并喷涂车间底漆保养，保证材料性能满足GL规范规定。
1.2本舱盖重要采用焊接材料是：手弧焊条CHE58-1；CO2保护焊焊丝SF-71 Ø1.2mm；埋弧焊丝H10Mn2和焊剂SJ101；以及不锈钢焊条A302。焊接材料必要具备船级社承认《质量合格证明书》。焊接材料应按牌号和批号分别存储在具备适温或干燥贮藏室内，在使用之前应按出厂证明书上规定进行烘焙和烘干。
1.3 本舱盖采用涂料由业主拟定，使用涂料必要具备《质量合格证明书》。
1.4 所有材料(涉及板材、型材、焊材、附件及涂料)必要通过QC部门验收合格才干使用。

2舱盖制作技术交底
2.1技术部门在出图前，针对本舱盖技术难点及制作要点对生产部门进行专门技术交底。

2.2生产部门要提前对舱盖施工图纸进行针对性学习，熟悉各个图纸节点细节，分析生产过程中会浮现问题与解决方案。

2.3对班组施工人员进行舱盖制作工艺教诲，加强施工人员质量意识。

2.4舱盖制作工装工具

2.4.1通过对图纸学习，车间要对舱盖构造分析，制定出适当制作胎架。

2.4.2依照舱盖构造特性，制作便利施工工装（铰链眼板假轴、特殊节点样板、小组部件成批制作固定装置等）

2.4.3大组合配时，舾装安装特殊工装及检查工装（连接装置、夹具、压缩量检查尺等）

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舱口盖制作工艺

三.舱盖制作过程及施工要点
1.数控下料、型材下料及配套发料
1.1数控下料
1.1.1数控下料注意事项
l 板材来料清点及材质检查
l 材质检查，板材上胎前看与否有短尺、麻点、夹杂等缺陷
l 数控下料前，设备检测及保养
l 设备做到每天检测，避免工件浮现对角线超差、破口过大等缺陷
l 下料时设备对的使用，保证数控精度
l 设备制作人员必要持证上岗，纯熟操作数控设备
l 零件标注清晰
l 零件标注清晰，涉及船号、分段号、零件号、破口符号，笔迹工整
l 余料管理
l 下料后，余料号记录汇总上报厂方，余料交配套储存
l 下料胎架清理
l 下料后胎架必要每日清理1-2次，保证胎架平整
l 负责因套料有误、漏套等因素补料
1.1.2数控下料检查

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舱口盖制作工艺

1.1.3数控下料公差原则

l 板材切割边沿要平直，偏差≤0.3mm
l 切口无毛刺
l 切割边沿平面度偏差≤材料厚度5﹪
l 自由边沿不要有锐边
l 切割材料垂直度最大偏差≤材料厚度3﹪

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舱口盖制作工艺

1.1.4数控下料精度控制

l 切割机精度
l -试板精度检查
l *白天、夜间各一次 试板切割 检查
l *白天、夜间各一次 MARKING 检查
l *精度检查后试板丢弃
l POWER MARKING
l *切割机按设计尺寸划线后精度检查
l 精度基准
l *长、宽、对角：±1mm
l *SLIT：0~+1mm

l 切割部材精度
l *切割前钢板编号、规格及材质确认
l *部材切割后尺寸、坡口自主检查，并实名制，精度检查员 确认
l 精度基准
l *长、宽、对角：±1mm

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舱口盖制作工艺

1.2型材下料及配套发料
1.2.1型材端部符号

1.2.2配套零件编码简介

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舱口盖制作工艺

1.2.3配套发料流程

数控下料
坡口切割
（坡口符号）
冷加工
（R件）
机加工
（眼板等）
配套分类

发
料
H件-中组、大组区域
F件-中组制作区域
W件-流水线制作区域
B件-小组制作区域
储存

n 各个工序施工班组需求材料必要提前一天告知配套。

n 由于图纸设计因素缺少材料由下料班组负责补料。

n 由于下料后材料在转运过程及储存或施工制作中丢失（损耗）由配套班组负责补料，其对材料丢失（损耗）负责人及班组予以惩罚。

n 各个工序施工班组不得擅自领取材料，否则对其负责人及班组予以惩罚

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舱口盖制作工艺

2流水线舱盖顶板制作
2.1舱盖顶板拼板
2.1.1按各舱相应顶板《顶板拼板图》在流水线进行拼板。
2.1.2顶板拼板前，对接缝及边沿约50mm处应磨光顺。
2.1.3顶板拼板时，应避免强制拉拼，以减少应力，达到减小顶板焊后波浪变形目。
2.1.4顶板拼板时，焊缝两端均应设立引弧板及熄弧板，两板规格为200mm×200mm，厚度与相接母材相似， 焊后采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。。
2.1.5拼板间隙严格控制在2mm如下，如有局部超差，用CO2气体保护焊弥补后磨平，才干焊接。
2.1.6装配定位焊要规范，焊点间距200mm-300mm,定位焊长度50mm，焊肉细长焊角3.5mm，规定定位焊无任何缺陷（凹坑、划痕、夹杂、气孔、咬边等）。
2.1.7拼板对接缝：（如下图所示）
应先焊横向焊缝（端焊缝），后焊纵向焊缝。（拼板有交叉焊缝，顺序按1～3进行）
2.1.8埋伏焊接时注意要点，焊接电流电压以及焊接速度控制，焊接前焊缝必要打磨无任何缺陷（夹杂、油污、水气等），焊剂要烘干以免浮现白班缺陷，焊接“十字缝”时要将先焊接焊缝打磨平后在焊接，以保证焊缝成型及质量。

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舱口盖制作工艺

2.2顶板划线

2.2.1划线基本规定
一方面找出顶板划线基准“十字线”，依照图纸尺寸划出横向及纵向构造线，并将焊接及火工收缩量均匀加到每挡位间（纵向加放1.5/1000，横向加放1.2/1000）。

2.2.2划线精度控制
划线线宽在1.5mm以内，单根线段直线度控制在1.5mm以内，舱盖长、宽公差均在±2mm,对角线控制在5mm以内。

2.2.3划线时注意事项
基准线必要要互相垂直，线段清晰明了，敲样冲点。
认真标出各向信息（船艏F、船艉A、左舷P、右舷S）
安装节点对的无误（板厚朝向、节点断开/持续、部件名称）

2.2.4划线数据存档
为了提高舱盖制作精度，划线后各项数据必要填写数据表存档，以备后续分析舱盖变形量根据，从而加以调节舱盖加放量。

2.2.5多块顶板划线时，要在中心线上作出100检查线，以便中组定位时检查安装。

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舱口盖制作工艺

2.3舱盖顶板扶强材安装
2.3.1二甲板顶板制作

2.3.2主甲板顶板制作
流水线及小组制作成若干个片体，依照舱盖顶板构造特性，舱盖顶板尽量构成一张整板整体划线，如有多块片体流到中组定位。

注意：主甲板吊离式舱盖有液压泵站舱盖在安装扶强材时将小仓盖底座安装在顶板上

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舱口盖制作工艺

3舱盖部件制作工艺及施工要点
3.1舱盖部件制作流程
3.1.1面板及腹板拼接
a.装配将腹板拼接，埋伏焊接板缝后，依照部件图划出中心线并敲上样冲点，以便中组框架制作时与顶板中心一致，在划其他构造线时要将加放量均匀放到每挡中。（加放量原则纵向加放1.5/1000，横向加放1.2/1000）
b.面板拼接时注意板厚差方向在构造面或是非构造面，在构造面上划出腹板构造线
c.厚板焊接时注意板材材质及厚度，AH36\D\E级板＞40mm要在焊前预热150°c
3.1.2 T型梁制作
a. 将面板平放至胎架上，吊装腹板至面板上对线定焊，定位焊原则要符合规定，调节腹板与面板垂直角度加以固定。
斜支撑

面板
腹板

b. 焊接时注意焊接顺序，遵守由中间向两端焊接原则，T型两端有200mm留焊区。
中心
200
200
焊接方向
焊接方向

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舱口盖制作工艺

c. T型梁火工校正

方向1加热腹板来矫直横梁主向。
如果有横向变形，加热面板矫直在方向2上变形。
3.2组部件制作
3.2.1舱盖侧板及端板制作
将舱盖上肘板、胫板安装在围板上，尽量将某些舾装件前移至小组安装构成组件焊接，以减少在后道工序焊接变形量，装配安装时注意肋板与构造对位，焊接时构造较多，焊接顺序及焊接电流电压控制必要按照工艺施工，减少焊接变形，火工时要依照“麦基嘉制作原则”对端板及侧板加以反变形控制。
舱盖定位销尺寸控制在±2mm

3.2.2铰链等小组件制作
部件制作胎架
支撑加固

铰链间距运用假轴控制 小部件制作专用胎架

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舱口盖制作工艺

铰链眼板假轴制作示意图分解：
长螺杆
套管
眼板
假轴
锁紧盖

3.2.3舱盖举臂制作
8
5
舱盖二甲板有16组举臂，两组对称制作，制作时控制举臂构造焊接及各个眼板定位尺寸。
3
1
2
4
6
7

制作方案：
a. 在水平胎架上制作，以件1为底划构造线，件5与件8（其中一眼板）先焊接，件6与件8（另一眼板）焊接，焊接后座于底板件1上，保证件1与焊接件线性一致，保证件8眼板在同始终线上，安装件6与件7之间隔板，再安装件7及另一隔板，使其构成一箱体，件3（两眼板）制作成组件安装，构造焊接解决（焊接时注意轴套焊接及板材预热）。
b. 内部构造经QC检查后方可盖板件2，件4（两眼板）制作成组件安装，测量各个眼板水平及垂直距离。
c. 安装滚轮及注油管等舾装件。

文献名
舱口盖制作工艺

4舱盖构造组立及封板制作工艺
4.1舱盖顶板上胎后检查上道工序划线精确性，用全站仪测量顶板对角线，长、宽以及加放量。
4.2舱盖多块顶板定位，中组按舱盖中心定位整个顶板，板缝单面焊接，翻身后焊接另一面焊缝。

4.3舱盖构造组立顺序
8
7
6
5
1
4
4
3
3
2
2

1-中间横梁，2-中间纵梁，3-舱盖端板，4-舱盖侧板，5-铰链（肘板同步安装），6-散装件（某些构造焊接后安装），7-顶升铰链（端铰链加强板及封板焊接后安装），8-封板（顶板火工后在安装箱脚加强时安装）

文献名
舱口盖制作工艺

4.4舱盖构造组立时制作要点：
.舱盖顶板组装装配要点
水平点
对角线
直线度

a. 舱盖T型梁上胎定位后，将舱盖顶板四角水平调至在3mm以内。
b. 用吊线锥办法，将舱盖四角T型梁垂直度调至2mm以内，装配定位焊固定，保证外围平整度、对角线尺寸（公差5mm）。
c. 舱盖围板处拉设钢丝调节四周边板直线度，直线度必要保证2mm以内。
d. 由于舱盖封板多，构造复杂一定要注意装配顺序，保证电焊可以完全焊接良好。
e. 焊前要专人确认构造与否节点错装、漏装、装配间隙、构造尺寸、焊角标注以及焊接顺序阐明。
f. 舱盖构造焊接基本完毕后，安装横向限位铸钢件，注意定位尺寸基准，遵守铸钢件焊接工艺。

g. 舱盖焊前装配将各种数据记录备案。

文献名
舱口盖制作工艺

4.5舱盖构造焊接顺序及焊接工艺
a.构造焊接顺序：先焊接T型面板对接缝，再焊接立焊缝，最后焊接平焊缝。
焊接顺序原则为由内而外，由中向两端。

平焊焊接顺序示意图

焊角原则规定：

文献名
舱口盖制作工艺

b.焊接工艺要点：
坡口形式：注意焊缝装配间隙及坡口角度，焊缝两端加设引弧板灭弧板。
焊缝
50~70

焊前预热：为了保证焊接质量对高强钢及铸钢件焊前预热

CO2焊接技术规定：

文献名
舱口盖制作工艺

4.6舱盖构造点分析：
a.舱盖构造装配安装顺序及安装要点
2封
箱脚加强在1封焊接后安装
1封
散装件先装

文献名
舱口盖制作工艺

主甲板液压泵站为箱体构造

注:三块板要在T型下构造焊接打磨解决完后，在翻身前安装就可以。

2封
3封
1封

注：焊接盲区，安装时装配注意安装顺序及箱脚加强尺寸，三块板开单面坡口作封板焊接。

文献名
舱口盖制作工艺

b.舱盖重要构造安装要点：
二甲板舱盖铰链安装

舱盖密封装置（橡皮槽）安装
由于橡皮槽材质为不绣钢材质，尽量避免火工校正，故将不锈钢橡皮槽在中组T型面板焊接后安装。安装时注意端部节点，在合拢缝地方留有余量，给大组安装时进行修割。橡皮槽在对接时注意装配间隙（6-8mm），橡皮槽内壁平整度，电焊焊接对接缝后焊道磨平。
保证开口尺寸68，运用夹具减小焊接变形

橡皮槽焊接必要遵守不锈钢焊接工艺规定：
n 1.焊前清理焊缝（焊缝不能有水或潮气、油污，否则必要进行预热烘干）
n 2.焊接时注意气体保护（关闭周边风机，当有风时，必要设立挡风罩）
n 3.CO2气体流量不能过大或过小（15-20ml）
n 4.调节恰当焊接参数（电流160-200A、电压24-26V）
n 5.焊丝干伸长度不能超过15mm（焊丝干伸长度过长会增长飞溅，熔池减小）
n 6.焊缝成型要饱满，不能起凹状

文献名
舱口盖制作工艺

主甲板吊离式舱盖合拢缝平台制作及安装
保证平台平整度

主甲板舱盖端铰链安装要点

文献名
舱口盖制作工艺

c.舱盖封板安装
封板前必要认真检查所封内部构造与否安装完整?电焊打磨解决与否符合原则?
装配要依照节点合理安装一封，要与电焊及时联系焊接后，再安装其他构造和封板，构造复杂地方要与电焊沟通好如何焊接以便施工。
舱盖所有铰链及轮架板处封板要留存寄装，到大组将铰链调节后安装，安装前封板加铁衬垫开设坡口安装。
铰链眼板与肘板焊接成部件

d.吊离式舱盖搁墩安装

文献名
舱口盖制作工艺

5舱盖舾装合配安装要点及竣工报检报检
5.1舱盖火工校平及箱脚安装
5.1.1二甲板舱盖火工校平及箱脚安装。
a.中组构造焊接后要翻身火工，将顶板背烧后要依照舱盖火工后焊接量有多少，拟定舱盖拱度反变形量多少，二甲板舱盖没有密封装置，因此没有下凹，规定上拱5~8mm。

b.箱脚安装

文献名
舱口盖制作工艺

5.1.2主甲板舱盖火工校平及箱脚安装
a.主甲板舱盖拱度规定：由于箱脚水平要在公差范畴内，因此主甲板舱盖拱度及凹度都要考虑在麦基嘉公差范畴内控制在5~8mm

b.主甲板舱盖箱脚安装
主甲板舱盖大组合配时安装，定位基准是整舱纵向及横向基准（MVP\CVP）
箱脚安装时注意与否与构造加强对位，箱脚水平公差（4mm），安装后试箱

文献名
舱口盖制作工艺

5.2舱盖合配定位及舾装安装
5.2.1二甲板舱盖合配定位
舱盖火工及封板安装完后，舱盖翻身划线，将舱盖构造中心线及构造线反到舱盖顶板上，敲上样冲点，将焊后舱盖数据测量记录存档，切割舱盖四周余料后，二甲板舱盖以8片舱盖合配为一组。
舱盖合配及舾装安装示意图

a.将所有舱盖余料切割完，单盖长宽对角线测量记录存档。
b.在场地上划出中心线MVP与CVP，中心线MVP与CVP必要互相垂直，将4号盖与5号盖吊至搁墩上，将其中心线与下方地样中心线重叠拉纵向总长度，S\P总长度一致（2mm以内），将舱盖用连接板固定。
c.依次吊装两边其他盖子，所有盖子中心线必要在一条直线上（经纬仪检测），S\P总长度要保证了
d.将所有盖子水平调节在4mm以内，在地样上划出铰链，滚轮中心点，认真检查各个中心点对角线尺寸一致（3mm以内）
e.依照地样安装铰链及滚轮，控制好眼板及轮架板垂直度以及导向（1mm以内），精度员焊前确认
f.安装铰链眼板及滚轮轮架板装配要加设刚性固定，防止焊接变形

g.铰链焊接后，要精度员检查确认后，安装铰链眼板两边封板

文献名
舱口盖制作工艺

5.2.2主甲板舱盖合配舾装
主甲板舱盖3舱4舱折叠舱盖合配同二甲板舱盖基本相似，但要合配两次，一次合配安装橡皮槽，二次合配安装铰链、滚轮、箱脚等舾装
a.主甲板舱盖一次合配：

工况1橡皮槽先安装在舱盖上，不锈钢扁铁与角钢装焊整体依照标尺定位

工况2不锈钢扁铁制作部件安装在舱盖上，橡皮槽依照标尺定位
b.主甲板舱盖二次合配：
同二甲板舱盖同样合配后，铰链、滚轮高度定位尺寸都是以HZP为基准，其他基准还是横向基准（MVP）和纵向基准（CVP）
端铰链和折叠铰链高度定位尺寸：

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舱口盖制作工艺

滚轮高度定位尺寸：

c.主甲板吊离式舱盖合配：
吊离式舱盖分两次合配，一次合配安装合拢缝密封装置，二次合配安装舾装件及箱脚
吊离式舱盖一次合配：

一方面舱盖拱度要一致，控制在10mm，压紧扁铁水平要一致控制在2mm以内，每点都要测量水平做好记录

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舱口盖制作工艺

吊离式舱盖合拢缝密封装置安装时，密封装置拱度与舱盖拱度一致，将密封装置用暂时支架固定，量取密封装置到压紧扁铁尺寸77mm，保证密封装置与压紧扁铁保持等距，如有超差要进行火工调节。

密封装置用暂时支架固定后安装密封装置上转轴、铰链、固定眼板、油缸等附件
转轴
压杆
连接铰链
导向装置
压紧装置
密封装置

文献名
舱口盖制作工艺

5.3舱盖对中及标记
标记需要做在舱盖顶板上不锈钢板上，样冲点用于舱盖在船上定位，以使舱盖位置和在胎架上同样，这样才干保证舱盖压缩量。样冲点敲打必要清晰精确无误，尺寸及对角线到要控制在1mm以内。

6.舱盖竣工报检
二次合配划线安装箱脚及舱盖附件，做好舱盖标记焊接后，全面电焊打磨修补解决达到报检状态，精度员检查舱盖所有数据，做到所有数据都在麦基嘉原则内，如有超差及时修复，所有问题确认后放可向厂检申报
*舱盖箱脚试箱实验
*某些舱盖有封闭构造，需要做气密实验
*吊离式舱盖合拢缝密封装置需要做冲水实验
*保证舱盖正常工作，折叠式舱盖要做折叠实验

各项报检工作完毕后，对某些舾装拆卸保护，运下道工序施工。

7.涂装
7.1钢砂喷丸除锈，保证舱盖清洁度和表面粗糙度符合原则规定。
7.2油漆必要按照油漆规格书和油漆商提供规定施工。

文献名
舱口盖制作工艺

8.舾装件及橡皮安装
8.1油漆涂装后，对舱盖上拆卸舾装件安装，保证安装后各个附件能正常运作。
8.2橡皮安装
橡皮安装节点:

橡皮安装过程注意事项

橡皮安装时注意压入顺序，橡皮端部节点安装。

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舱口盖制作工艺

四.舱盖制作各个工序原则
1.焊接检查原则

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舱口盖制作工艺

2.装配检查原则
“十字接缝”错位原则

T型面板宽度错位原则

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舱口盖制作工艺

T型面板平直度原则

接头错位原则

T型梁横向弯曲原则

T型梁纵向弯曲原则

T\L梁垂直度原则

对接缝及角接缝装配间隙原则

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舱口盖制作工艺

3.中组装配焊前检查原则
舱盖水平控制在2mm，外围平整度均在2mm以内，除此之外构造节点对的性及合理性

4.总装装配检查原则
4.1舱盖总尺寸检查原则

文献名
舱口盖制作工艺

4.2舱盖橡皮槽检查原则
橡皮槽端部整体水平在3mm以内，相邻水平在2mm以内，橡皮槽拱度同火工校正原则，橡皮槽开口必要控制在+1/-2，橡皮槽水平精度是2mm/m，但首尾橡皮槽总趋势为平直或下凹2～4mm，而两侧长边橡皮槽为下凹3～6mm。

4.3舱盖支撑块检查原则

支撑垫块接触面与水平基准面最大倾斜度TOL1为5/1000.
支撑垫块接触面与纵向基准面最大倾斜度TOL2为3/1000.

文献名
舱口盖制作工艺

4.4舱盖支撑块Fyz（铸钢件）检查原则

支撑垫块接触面与水平基准面最大倾斜度TOL1为5/1000..
支撑垫块接触面与水平基准面最大倾斜度TOL2为3/1000..
支撑垫块接触面与主纵向基准面最大倾斜度TOL3为3/1000.

4.5舱盖箱脚检查原则

箱脚水平

文献名
舱口盖制作工艺

4.6舱盖铰链、滚轮检查原则

眼板与参照坐标系最大倾斜度TOL2为5/1000.
眼板与参照坐标系最大倾斜度TOL1为5/1000.

滚轮检查原则

文献名
舱口盖制作工艺

滚轮与主纵向基准面最大倾斜度为3/1000

4.7舱盖折叠实验检查原则