塑件的工艺分析与模具结构设计模板.doc

模 具 设 计 课 程 设 计

课程名称：模具设计课程设计

姓 名：黄 勇 兵 张 勇

指导老师：田 鹏 飞

学 院：机 电 学 院

专业班级：06 级 工 业 设 计

日 期：2 0 0 9/1 2/2 1

目 录

摘要 ……………………………………………………………………………………………… 2
1前 言 ……………………………………………………………………………………………3
2塑件工艺分析…………………………………………………………………………………4
2.1塑件原材料分析………………………………………………………………………………4
2.2初选注塑成型机型号和规格………………………………………………………………5
3 模具结构设计……………………………………………………………………………………6
3.1 确定型腔部署及数目…………………………………………………………………………6
3.2 分型面选择…………………………………………………………………………………6
3.3浇注系统设计………………………………………………………………………………7
3.3.1 浇口设计……………………………………………………………………………………7
3.3.2.浇道………………………………………………………………………………………….8
3.3.3.冷料穴及拉料………………………………………………………………………………9
3.3.4. 进料口及位置确实定……………………………………………………………………10
3.3.5.排气系统设计……………………………………………………………………………11
3.3.6.冷却装置设计……………………………………………………………………………11
3.3.7脱模机构设计……………………………………………………………………………12
3.3.8选择标准模架………………………………………………………………………………12
4 模具成型零件设计和计算……………………………………………………………………13
4.1凸模、凹模、型芯设计和计算………………………………………………………………13
4.2 型腔侧壁厚度和底板计算…………………………………………………………………15
5 合模导向机构设计………………………………………………………………………………17
6.校核计算…………………………………………………………………………………………19
7.凹凸模材料确实定………………………………………………………………………………21
8. 设计小结………………………………………………………………………………………22

塑料香皂盒注塑模设计

摘要：本课题关键是针对塑料香皂盒注塑模具设计,该塑料香皂盒材料为无毒PP材料，是日常生活中常见一个塑件产品。经过对塑件进行工艺分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机选择及相关参数校核、全部有具体设计，同时并简单编制了模具加工工艺。经过整个设计过程表明该模具能够达成此塑件所要求加工工艺。依据题目设计关键任务是香皂盒注塑模具设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提升产量。针对塑件具体结构，该模具是点浇口双分型面注射模具。

关键词:注塑模，塑料香皂盒

1. 前 言
在现代工业发展进程中，模具地位及其关键性日益被大家所认识。模具工业作为进入富裕社会原动力之一，正推进着整个工业技术向前前进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为大家所了解和掌握。当塑料品种入其成型加工设备被确定以后，塑料制品质量优劣及生产效率高低，模具原因约占80％。由此可知，推进模具技术进步应刻不容缓！塑料模具设计技术和制造水平，常标志一个国家工业化发展程度。由此可知，塑料模具设计，对于产品质量和产量关键性是不言而喻。
  多年来，塑料模具产量和水平发展十分快速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所占百分比越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机螺杆或活塞推进下，经过喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
经过此次设计任务全过程，有利于培养实践工作能力。另外，此次设计还必需含有一定计算机应用能力，在设计过程中全部应结合设计课题利用计算机编制对应工程计算、分析和优化程序，同时还含有必需计算机绘图能力，如利用AutoCAD　软件进行二维图绘制。此次课程设计关键任务是塑料香皂盒注塑模具设计。也就是设计一副注塑模具来生产塑料盒塑件产品，以实现自动化提升产量。针对盒盖具体结构，经过此次设计，使我对点浇口双分型面模具设计有了较深认识。同时，在设计过程中，经过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上知识也对注塑模具组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调整系统）有了系统认识，拓宽了视野，丰富了知识，为未来独立完成模具设计积累了一定经验。

2 塑件工艺分析
2.1 塑件原材料分析
（1） 本塑件及塑料香皂盒为日常生活中所常见塑料制品，关键用于盛装香皂。依据其使用特殊性，综合分析多种塑料性能，聚丙烯（pp）为最好材料。
聚丙烯密度低，无色，无味，无毒，透明度较聚乙烯高，透气性低。另外，聚丙烯屈服强度、弹性、硬度及抗拉、抗压强度等全部高于聚乙烯，其拉伸强度甚至高于聚苯乙烯和ABS。聚丙烯吸水率低，绝缘性能好，能耐弱酸、弱碱。聚丙烯在100ºC以上温度下进行消毒灭菌，熔点为164～170ºC，其最高使用温度达150ºC，最低使用温度达-15ºC。聚丙烯在氧、热、光作用下极易降解老化，所以必需加入防老化剂。定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，抗弯曲疲惫强度尤其高。聚丙烯成型加工时收缩率较大，易造成成型加工出来制件出现变形、缩孔等缺点（网上查询得到）。
（2）.其吸水量为0.05%
（3）.热变形温度56~57°（1.82MPA） ，102~115°（0.45MPA）成型时模腔表壁温度20~60°。注射温度250~270°。注射料筒温度后段150~210°，中段170~230°，前段240~250°（P52页）
（4）结构工艺性
零件壁厚基础均匀，全部壁厚均大于最小壁厚2MM，
（5）塑件外形尺寸，体积及重量
单个塑件体积约为21638.7，最大质量为19.7g，其外形尺寸图1.2

图1 塑件俯视图

图2产品设计图
2.2初选注塑成型机型号和规格
从实际注塑量应在额定注塑量20%-80%之间考虑，初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。
SZ-60/40（卧式）型注塑机关键技术规格以下表：
表 3-1 注塑机关键参数
理论注射容积(cm³）
60
螺杆直径(mm)
30
注射压力(MPa)
180
注射速率(g/s)
70
塑化能力(g/s)
35
螺杆转速(r/min)
0—200
锁模力(kN)
400
拉杆有较距离(mm)
220×300
移模行程(mm)
250
模具最大厚度(mm)
250
模具最小厚度(mm)
150
锁模形式
双曲肘
模具定位孔直径(mm)
￠80
喷嘴球半径(mm)
SR10
喷嘴口孔径(mm)
￠3
模板尺寸(mm)
200×315

3 模具结构设计
3.1 确定型腔部署及数目
确定型腔方法有：依据锁模力确定；依据最大注射量确定；依据塑件精度确定和经济性确定等。依据设计说明书设计要求、塑件几何结构特点及尺寸精度要求，本制品采取一模一腔。
3.2 分型面选择
怎样确定分型面，需要考虑原因比较复杂。因为分型面受到塑件在模具中成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及精度、嵌件位置形状和推出方法、模具制造、排气、操作工艺等多个原因影响，所以在选择分型面时应综合分析比较，从多个方案中优选出较为合理方案。选择分型面时通常应遵照以下几项标准：
（1）确保塑料制品能够脱模
这是一个首要标准，因为我们设置分型面目标，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。依据这个标准，分型面应首选在塑料制品最大轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面和开模方向垂直。分型整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模凹凸形状，以免影响脱模。
（2）使型腔深度最浅
模具型腔深度大小对模具结构和制造有以下三方面影响：
① 现在模具型腔加工多采取电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
② 模具型腔深度影响着模具厚度。型腔越深，动、定模越厚。首先加工比较困难；其次多种注射机对模具最大厚度全部有一定限制，故型腔深度不宜过大。
③ 型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，图2。若要控制要求尺寸公差，就要减小脱模斜度，而造成塑件脱模困难。所以在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
（3）使塑件外形美观，轻易清理
尽管塑料模具配合很精密，但塑件脱模后，在分型面位置全部会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，图3
（4）尽可能避免侧向抽芯
塑料注射模具，应尽可能避免采取侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，而且直接影响塑件尺寸、配合精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己情况下才能使用.
（5）使分型面轻易加工
分型面精度是整个模具精度关键部分，努力争取平面度和动、定模配合面平行度在公差范围内。所以，分型面应是平面且和脱模方向垂直，从而使加工精度得到确保。如选择分型面是斜面或曲面，加工难度增大，而且精度得不到确保，易造成溢料飞边现象。
（6）使侧向抽芯尽可能短
抽芯越短，斜抽移动距离越短，首先能降低动、定模厚度，降低塑件尺寸误差；其次有利于脱模，确保塑件制品精度 。
（7）有利于排气
对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面缝隙排气。所以，选择分型面时应有利于排气。按此标准，分型面应设在注射时熔融塑料最终抵达位置，而且不把型腔封闭
总而言之，选择注射模分型面影响原因很多，总要求是顺利脱模，确保塑件技术要求，模具结构简单制造轻易。当选定一个分型面方案后，可能会存在一些缺点，再针对存在问题采取其它方法填补，以选择靠近理想分型面。对于本塑件，A-A面为最好第一分型面。
图3 分型面设计图

3.3 浇注系统设计
浇注系统作用是将熔融状态塑料填充到模具型腔内，并在填充及凝固过程中将注射压力传输到塑件各部位，浇注系统通常由浇口、浇道、进料口及冷料穴四部分组成。
3.3.1 浇口设计
浇口形式众多，通常全部有边缘浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直浇口等。模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需深入修改浇口尺寸，不管采取何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，所以合理选择浇口开设位置是提升质量关键步骤，同时浇口位置不一样还影响模具结构。总而言之要使塑件含有良好性能和外表，一定要认真考虑浇口位置选择，通常要考虑以下几项标准：
(1）尽可能缩短流动距离。
(2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。
(3）必需尽可能降低熔接痕。
(4）应有利于型腔中气体排出。
(5）考虑分子定向影响。
(6）避免产生喷射和蠕动。
(7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
(8）注意对外观质量影响
依据浇口成型要求及型腔排列方法，联络产品实际使用要求，本产品选择点浇口较为适宜。具体形式见图4。

图4 浇口形式
其中= ，a=5°，d=2mm,l=1mm，L=40 mm。
3.3.2.浇道
浇道是融料从浇口注入型腔前过滤部位，其作用是经过流道截面及方向改变使融料平稳转换流向，注入型腔浇道形状尺寸应满足在相等截面积时其周长为最小要求，从而可减小融料散热面积和摩擦阻力。为了便于加工、减小热量损失和流动阻力，本模具浇道选为梯形，图5，设在动模一侧。
取L=17mm，H=12mm，R=5mm

图5.浇道示意图
常见塑料注塑件分流道截面尺寸推荐范围 （单位：mm）
表3-2
塑料名称
分流道断面直径
塑料名称
分流道断面直径
ABS、AS
4.8-9.5
聚苯乙烯
3.5-10
聚乙烯
1.6-9.5
软聚氯乙烯
3.5-10
尼龙类
1.6-9.5
硬聚氯乙烯
6.5-16
聚甲醛
3.5-10
聚氨酯
6.5-8.0
丙烯酸塑料
8-10
热塑性聚酯
3.5-8.0
抗冲击丙烯酸塑料
8-12.5
聚苯醚
6.5-10
醋酸纤维素
5-10
聚砜
6.5-10
聚丙烯
5-10
离子聚合物
2.4-10
异质同晶体
8-10
聚苯硫醚
6.5-13
注：本表所列数据，对于非圆形分流道，可作为当量半径，并乘以比1稍大系数。

3.3.3.冷料穴及拉料杆
冷料穴是用来储藏在注射间隔时期内因为喷嘴部文全部低而形成所谓冷料渣，和用它拉出在浇口内塑料。查手册冷料穴及拉料杆形式，选择冷料穴为圆扣形，应用在脱模板脱模无冷料穴时情况，冷料穴及拉料杆结合情况图6
图6.冷料穴
3.3.4. 进料口及位置确实定
进料口位置对塑件质量有直接影响，关键以塑件形状和要求来确定。通常应考虑以下多个问题：
1） 塑料流动量损失最小；
2） 进料口位置应使进入型腔塑料能顺利排出模腔内空气，进入型腔塑料不要立即封闭排气系统；
3） 进料口位置要避免造成收缩变形；
4） 进料口位置应减小或避免塑件熔接痕；
5） 进料口位置及大小要考虑对型芯影响；
以上这些标准在应用时会产生一些不一样矛盾，必需以确保得到优良塑件为主。
本模具为壳体零件，采取点状进料口，其位置图7，这么能够降低熔接痕，有利于排气等。

图7.进料口位置

3.3.5.排气系统设计
排气系统作用是将型腔中原有空气及成型过程中产生气体顺利排出，以免塑件产生气泡，疏松等缺点而影响成型及表面质量。排气槽作用关键有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内空气；二是排除物料在加热过程中产生多种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口部位，排气槽开设就显得尤为关键。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还能够消除制品多种缺点，降低模具污染等。那么，模腔排气怎样才算充足呢？通常来说，若以最高注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就能够认为模腔内排气是充足。
合适地开设排气槽；能够大大降低注射压力、注射时间。保压时间和锁模压力，使塑件成型由困难变为轻易，从而提升生产效率，降低生产成本，降低机器能量消耗。其设计往往关键靠实践经验，经过试模和修模再加以完善，此模我们利用模具零部件配合间隙及分型面自然排气。
排气槽设计标准：
1）排气槽尽可能开设在分型面；
2）排气槽应在型腔最终充满地方；
3）排气槽通常应开设在分型面动模一方；
4）排气槽槽深按表3-3选择为0.02mm；
5）排气槽式要预防溢料溅出伤人，最好不要面对操作者；
3-3排气槽深度
塑料名称
深度h
塑料名称
深度h
聚乙烯
0.02
聚酰胺
0.01
聚丙烯
0.01-0.02
聚碳酰脂
0.01-0.03
聚氯乙烯
0.02
聚甲醛
0.01-0.03
ABS
0.03
丙烯酸共聚物
0.03

3.3.6.冷却装置设计
注塑模在塑料成型过程中假如横温过高，成型收缩率会变大、塑件改变也对应增加，而且轻易粘模，难以取出。为预防塑件脱模变形、缩短成型周期，注塑模通常全部应设计冷却系统装置，以控制模温。
冷却水孔开设标准：
1）孔边离型腔距离通常保持在15—25mm，太近则效率低，水孔直径通常在8mm以上，依据模具大小决定；
2）孔管路应通畅无阻；
3）水管接头位置应尽可能放置在不影响操作一侧；
4）冷却水管最好不开设在型腔塑料熔接地方以免影响塑件强度；
因为本塑件加热温度对塑件质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度250）、成型时要控制模温在50--80 ，具体方法是部署冷却水管，具体要求：
1）冷却水管直径8mm；
2）冷却回路形式为直流循环式；
3.3.7脱模机构设计
脱模机构设计标准
（1）推出机构应尽可能设置在动模一侧 因为推出机构动作是经过装在注射机合模机构上顶杆来驱动，所以通常情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽可能注意，开模后使塑件能留在动模一侧。
（2）确保塑件不因推出而变形损坏 为了确保塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具包紧力和粘附力大小，合理选择推出方法及推出位置。推力点应作用在制品刚性好部位，如筋部、凸缘、壳体形制品壁缘处，尽可能避免推力点作用在制品薄平面上，预防制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采取推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
（3）机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够强度、刚度和硬度，以承受推出过程中多种力作用，确保塑件顺利脱模。
（4）良好塑件外观 推出塑件位置应尽可能设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式选择，以免推出痕迹影响塑件外观质量。
（5）合模时正确复位 设计推出机构时，还必需考虑合模时机构正确复位，并确保不和其它模具零件相干涉。推出机构种类按动力起源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。为了便于塑件从模具型腔中或从塑件中抽出型芯、在设计时必需考虑塑件内外壁应含有足够脱模斜度。
表3-4多种材料推荐脱模斜度
材料
脱模斜度
聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯
-
ABS、尼龙、聚甲醛、聚苯醚氯化聚醚
-
硬氯乙烯、聚碳酸醋、聚砜、聚苯乙烯、有机玻璃
-
热固性塑料
-
查表，本模具脱模斜度取为，因为在该模具没有特殊要求，所以不影响塑件质量和精度情况下尽可能选择大值
本塑件模具采取推件板推出机构。
3.3.8选择标准模架
在模具设计时采取标准模架，这么能够缩短生产时间，降低生产成本。依据塑件形状机构，并考虑滑块导滑长度和注射机最大装模厚度，经过查询使用注塑模具成型机模具设计书，决定选择基础型A1。图8

图8模架图
其标识为A1-315400-12-Z1
具体尺寸：模板A=50mm,模板B=40 mm ,垫块高度C=100mm，模架为355mmx500mm
4 模具成型零件设计和计算
成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来组成塑件尺寸，关键有型腔和型芯径向尺寸（包含矩形和异行零件长和宽），型腔深度尺寸和型芯高度尺寸，型芯和型芯之间位置尺寸等。任何塑件制件全部有一定几何形状和尺寸要求，如在使用中有配合要求尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应依据塑件尺寸及精度等级确定模具成型零件工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度原因相当复杂，这些影响原因应作为确定成型零件工作尺寸依据。
4.1凸模、凹模、型芯设计和计算
凸模亦称型芯，是成型塑件内表面零件，成型其主体部分内表面零件称为主型芯或凸模，而成型其它小孔型芯称为小型芯或成型杆，成型塑件上内螺纹称为螺纹型芯。凹模亦称型腔，是成型塑件外表面关键零件，其中成型塑件上外螺纹称螺纹型环。凹、凸模按结构不一样可分为整体式和组合式。
所谓成型零件工作尺寸是指成型零件上直接组成型腔腔体部位尺寸，其直接对应塑件形状和尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度原因多且复杂，塑件本身精度也难以达成高精度，为了计算简便，要求：
塑件公差
塑件公差要求按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差标注方法和上不符，则应按以上要求进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布标准计算，即取。
模具制造公差
实践证实，模具制造公差可取塑件公差~，即δz=，而且按成型加工过程中增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不停增大，则取“+δz”,型芯尺寸不停减小则取“-δz”，中心距尺寸取“”。现取。
模具磨损量
实践证实，对于通常中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量δc=0。
塑件收缩率
塑件成型后收缩率和多个原因相关，通常按平均收缩率计算。
=%=2%
模具在分型面上合模间隙
因为注射压力及模具分型面平面度影响，会造成动模、定模注射时存在着一定间隙。通常当模具分型平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生飞边也小。飞边厚度通常应小于是0.02~0.1mm

图9凹模形式 图10塑件 图11凸模形式
依据塑件尺寸可得出以下尺寸：
1． 凹模相关尺寸计算
径向尺寸

深度尺寸
;；

2.凸模相关尺寸
径向尺寸

高度尺寸

型芯直径

3模具型芯位置尺寸计算

4.2 型腔侧壁厚度和底板计算
该塑件模具型腔壁结构为组合式矩形侧壁，其结构及受力情况图12所表示。
（1）型腔壁厚计算

刚度计算公式为

强度计算公式为

式中 s----矩形型腔长边侧壁厚度 （mm）；
P---型腔所受压力 （MPa）；
L---型腔长边长度 （mm）；
a----型腔侧壁受压高度 （mm）；
--型腔侧壁全高度 （mm）；
[]---许可变形量 （mm），由表6-7查得；
E----模具材料弹性模量 （MPa）；
[]---模具材料许用应力 （MPa）；
由前面计算和分析可知，型腔内壁尺寸L=146mm，取a=22mm， =28mm，P=80MPA，E=MPA=0.03/mm，[]=150MPA经计算整理并查表得：型腔壁厚=24mm，
（2）型腔底板厚度计算
刚度计算公式为

强度计算公式为

式中 p----型腔压力 80（MPa）；

---模具材料许用应力 150 （MPa）
,得=5mm

图12型腔结构及受力情况
5 合模导向机构设计
（1）导柱
在模具进行装配或成型时，合模导向机构关键用来确保动模和定模两大部分或模内其它零件之间正确对合，确以确保塑料制件形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。合模导向机构关键有导柱导向和锥定位两种形式。本设计采取导柱导向机构，其结构图13所表示。

图13导柱，导套结构形式
导柱布局标准：
1）、等径不对称；
2）、不等直径对称分布；
A、材料 20钢
B、技术要求：
a．热处理50—55HRC，20钢渗碳0.8mm 56—60HRC；
b．倒角小于1X；
c．其它按GB/T 4169.4—1984;
d. 长度为动模型板A和垫板B 厚度A+B=80 MM
(2) 导套
依据导柱长度及所选模架动模型板选择导套，图13。
A、材料 T8A
B、技术要求：
a．热处理50—55HRC，20钢渗碳0.5--0.8mm 56—60HRC；
b．倒角小于1X；
（3）推杆选择
由模具工作行程及所选模架要求知所选推杆长度，图14
A、材料 T8A；
B、技术要求：
a．工作端不许可倒锥；
b．工作端面不许可有中心孔；

图14.推杆

（4）浇注系统零件确实定
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴和模具接触处开始到分流道为止塑料熔体流动通道，是熔体最先流经模具部分，它形状和尺寸对塑料熔体流动速度和充模时间有较大影响，所以，必需使熔体温度降和压力损失最小。
a) 主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，取5°流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。
b) 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机、喷嘴球半径R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~4mm；主流道始端入口直径d比注射机喷嘴孔直径大0.5~1mm；通常d=3.5mm。D=4 mm
c) 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。取1 mm
d) 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超出95mm。
取L=40 mm
e) R=注塑机球面半径+(2~3 mm), 取R=13 mm
f) 主流道常开设在可拆卸主流道衬套上；其材料常见T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。
本塑件所用浇口套形式及其固定形式见图15和图16。

图15 浇口套形式 图16 浇口套固定形式

6.校核计算
所设计模具是否能够正常使用，需要进行必需计算校核。
（1）最大浇注量校核（以克量计算）
0.8CG
式中C----注塑机最大注射容量（g）；
G---成型塑件及浇注系统所需塑料克量；
0.8---系数，通常要求成型塑件容量不得超出注塑机容量80%；
由前面初选注塑机可知C=V=0.91X60=54.6g，而塑件最大克量为19.7g，
故 0.8X54.6=43.6819.7g
满足要求。
（2）注塑力校核

式中 ----选择注塑机最大注射压力（MPa）；
----成型需要注射压力（MPa）；
其中=180 MPa，=80 MPa；
所以
满足要求

（3）点状进料口模具和机床开模行程关系校核
S++a+（5-10）
式中 S----开模行程（mm）；
---脱模距离（mm）；
---塑件高度（mm）；
5-10为确保取出塑件而增设余量（mm）；
a----定模板和浇口套分离距离（取出浇口长度），对阶梯型塑件，不需要全部定出型芯，但必需考虑脱模后型芯是不妨碍取出塑件（mm）
其中，S=240mm，=42mm，=25mm，a=40mm取 ，显然
S++a+（5-10）
满足要求
（4）脱模厚度校核

式中 ----注塑机所许可最小模具厚度（mm）；
----所设计模具在闭合状态下厚度（mm）；
----注塑机所许可最大模具厚度（mm）；
其中=22mm，=25mm，=27mm，显然

满足要求
（5）锁模力校核
=A<F
式中 ----型腔平均压力（MPa），非精密级成型时依据塑件复杂程度及塑料流动性好坏，常取20-45MPa，
A----塑件及浇注系统在分型面总投影（）；
F----注塑机额定锁模力（N）；
其中 =A=187.3N<F=400N
满足要求

7.凹凸模材料确实定
本模具凹凸模采取铝合金。现今大家已经改变了过去不愿意使用软质金属铝观念，因为铝材料供货商对其性能和使用性做了显著改善，铝（第三代铝，大约在1990年后投入使用）很多优点应用日益增加，铝熔点低，热工作特征好（和钢相比），良好机加工性能；另外，易于回收再利用，相对较低能量消耗，这些使得铝这种材料在模具加工中广泛应用。
第三代铝合金特征一点也不逊于塑料模具钢：其有较低密度，足够强度，良好机加工性能，良好热传导性，良好耐腐性，易于得到，合理价格体积比。

8.设计小结
鉴于此次课程设计只是初步了解模具设计过程中，在选择课题时刻意避免了带有侧抽芯情况。另外，在设计过程中省略了部分相关机构设计、计算和校核，如模具导向机构设计、冷却系统设计、模具开合模行程校核等。尽管如此，经过此次课程设计还是收益匪浅。首先，我对模具基础设计步骤和相关参数选择、计算及校核有了初步了解；其次，此次课程设计是对我们前面所学知识一次巩固和复习过程，使我们对以前所学知识有了更深一步认识；最终，此次课程设计为我们以后毕业设计乃至走上工作岗位后设计工作打下了一定基础。

参考文件
[1] 史铁梁.模具设计指导.北京：机械工业出版社，
[2] 全国模具编辑委员会.模具钳工工艺. 机械工业出版社，
[3] 屈华昌.塑料成型工艺和模具设计.高等教育出版社，
[4] 洪慎章 实用注塑成型及模具设计 机械工业出版社，