基础综合项目施工作业流程及要点.doc

基本施工流程及要点

一、施工准备及施工要点
1、混凝土灌桩施工方案已编写完毕。
2、分级技术交底已层层执行，并书面签字。
3、各种原材料检查合格，各种机具设备及材料配备齐全，并检修待用。
4、测量放线
精确测量桩位，桩位用Φ20mm，长度为35-40cm钢筋打入地面30cm，作为桩中心点，然后在钢筋头周边画上白灰记号，既便于寻找，又可防止机械移位时破坏桩位。
5、埋设护筒
护筒重要作用是保持孔口稳定和定位。埋设时顶面高出地面0.3m。埋设护筒时，其周边用粘土分层夯实，采用挖坑埋设，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，埋设时将中心引回，使护筒中心与桩位中心重叠，并严格控制其垂直度，规定不不不大于0.1%。埋设深度控制在杂填土层如下，约4~6m左右，必要保证人工下挖至管线埋置深度如下。当护筒长度局限性时，采用夹板带螺丝办法将护筒接长。
6、挖孔
（1）钻机就位
旋挖钻机运用行走系统自行就位，钻机就位后钻机桅杆中心要与桩中心对准，钻机调平，使钻桅垂直，旋挖钻机调平可以通过自动控制系统完毕。
（2）注入泥浆
泥浆符合规定，钻机就位精确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。
（3）旋挖
依照地质状况，采用相应适当钻头。护筒内注入泥浆达到规定后开始旋挖。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。在所有挖孔过程中做好钻进记录，随时依照不同地质状况调节泥浆指标和旋挖速度。旋挖过程中孔内要始终保持一定水头，每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。注入泥浆和旋挖要相配合，以保证成孔质量。
（4）运弃碴
每孔挖出弃碴及时用装载机清理干净。
7、检孔
在钻进过程及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂直度进行检查，符合规范规定后进行清孔。
8、清孔
旋挖钻一次清孔用挖斗重复捞取松碴，直到松碴厚度符合规范规定为止。
二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调节泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重和沉碴厚度符合规范规定，经监理工程师批准后灌注水下砼。
9、钢筋笼制作
钢筋笼长度最长为27.5m，采用一节制作及吊装。 详细制作环节如下：
（1）加工主筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d(d：钢筋直径),亦可采用双面焊，搭接长度不少于5d；钢筋笼接头设立与相邻桩基错开不不大于3m以上。
（2）制作成型：
① 加劲箍筋与主筋点焊，2m布设一道，螺旋筋环向间距200mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固；
② 螺旋筋于桩顶和桩底上下各3m范畴开始向中心环向间距加密，由200mm调节为100mm；
③ 钢筋笼制作完毕后，挂上标志牌，详细注明其部位，并报请项目部技术主管检查，并由监理工程师鉴定合格后，方可使用。依照桩底桩顶标高预先计算出吊环长度，并另作吊环，将其设立于钢筋笼顶端，以保证钢筋笼下放到设计位置。
④钢筋笼制作容许偏差。
钢筋笼加工容许偏差
钢筋笼长度(mm) 钢筋笼直径(mm) 主筋间距(mm) 箍筋间距(mm)
±50 ±5 ±10 ±20
10、钢筋笼安装
钢筋笼安装采用16T汽车吊起吊入孔，采用三点起吊方式下沉到设计高程后立即检查其位置与否安装到设计位置，与否偏心，经监理工程师检查合格后，笼顶吊环穿入Ф100mm钢管2根予以固定。
（1）钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增长钢筋笼刚度。
（2）钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间间隔满足钢筋保护层厚度。
11、导管安装
导管采用φ300无缝钢管，每节3m，最底节5m，配2节1m，2节2m短管，用来调节导管高度。在下导管前，要对导管进行认真检查其与否损坏，密封圈，卡口与否完好，内壁与否圆顺光滑，接头与否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉实验，以检查导管密封性能、接头抗拉能力，符合规范规定方可下导管。质量不可靠导管不准使用。下导管必要有专人负责，导管必要居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。导管距离孔底25～40cm。
12、混凝土拌合、运送、灌注
（1）混凝土由商砼站拌合运送，规定砼坍落度18～22cm，坍落度损耗不不不大于2cm/h。配料拌合时由我单位一名质检人员旁站监督，保证混凝土标号符合规定。
（2）砼采用罐车运送，运至施工地点后检查坍落度与否满足设计及规范规定，如果不满足灌注规定，将不合格料退回供应商。首灌量是水下砼灌注核心指标，初灌后导管埋深不应少于1.0m，本工程采用6m3砼运送车运送砼，初灌量满足规定。初灌时使用球胆作为隔水塞。
（3）随着混凝土上升，恰当提高和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面如下深度控制在2～6m，禁止把导管提出混凝土面。浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差和混凝土浇筑方量。每一根桩混凝土浇筑必要持续进行，一次完毕。
（4）控制最后一次混凝土灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量，灌至桩顶标高以上50cm。
（5）浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。灌注桩顶标高应比设计桩顶高出0.5m（后来凿除），以保证桩顶混凝土强度。
（6）灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度拟定导管拆卸长度。本工程规定最小埋管深度不不大于2.0m，最大埋管深度不不不大于6.0m。严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。
（7）由于灌注使用商品砼，砼抗压强度资料及关于原材料由搅拌站提供，作为双控办法，施工现场每桩制作试块1组，以检查砼强度。
（8）砼灌注过程中应组织好人力、物力，持续灌注，做好灌注记录。每根桩必要制作砼试块并及时养护，拆模后送至实验室原则养护，制作数量严格按照实验室告知规定制作。灌孔桩施工结束后，应及时填写《砼灌注记录》，并及时清理场地，解决好泥浆排放，达到监理工程师满意。
13、桩基检测
待桩混凝土强度达80%后来，即可进行桩头解决，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计规定，待桩头解决完毕后，按设计规定对桩完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行冠梁施工。检查频率不低于10%。
14、灌梁施工
一方面将钻完孔场地清理干净，清除软土及泥浆。
（1）桩头解决：凿除时，要凿至桩顶设计标高，桩顶规定凿平，露出强度高均质砼面，并清除表面砼碎碴。
（2）钢筋及预埋件制作和安装：钢筋采用提前加工现场绑扎成型办法，重点是保证钢支撑预埋钢板位置和角度。当预埋筋与冠梁钢筋冲突时，恰当挪动冠梁钢筋。
（3）模板选取及安装：模板采用小型钢模拼接，拼接时规定模板表面平整，无缝隙。表面满涂隔离剂（机油）。加固方式采用拉筋对拉和钢管支撑办法。
（4）浇注混凝土：混凝土由商混站供应，浇注前先将原混凝土表面洒水湿润，以保证新老混凝土结合良好。浇注时应水平分层，纵向分段，分梯次向前浇注，分层厚度约为40cm左右。并对浇注层使用插入式振动棒捣固，捣至表面泛浆不再冒出气泡为止。捣固间距控制在30cm，进一步下层混凝土10cm左右。
15、施工质量控制要点及控制办法
为了保证优质、高效地完毕施工任务，施工时应对各核心工序进行严格控制，重点控制环节及办法。
技术质量控制要点及重要办法
施 工 环 节 技术质量控制要点 主 要 措 施
成 孔 ①桩位偏差
②桩径
③成孔深度
④孔垂直度
⑤孔底沉渣 ①技术干部检查
②严格控制钻头直径
③加强泥浆性能控制
④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。
钢筋笼制作 ①钢筋质量
②钢筋焊接质量
③笼长偏差
④笼直径
⑤主筋间距
⑥箍筋间距 ①严格控制进场材料，按规定送检
②用钢尺丈量办法检查
③逐级验收制度最后报监理工程师验收
水下砼灌注 ①灌前沉渣厚度
②钢筋笼安放
③导管密封性及埋置深度
④桩顶超灌量 ①技术干部检查，每桩检查次数不少于2次
②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米
③加强导管试压，每10根桩试压一次
④桩顶超灌量不少于50cm
16、钻进施工中易浮现问题及解决办法
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生、也是危害较大事故，因而在施工过程中一定要采用积极积极办法加以防止，一旦浮现事故，要采用有效办法及时解决。
发生因素及防止办法：
(1)较疏松砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而导致埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调节泥浆性能、埋设长护筒等。
(2)粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而导致卡钻。因此，在此类地层钻进要控制一次进尺量。
(3)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易导致卡钻。因此，钻筒直径普通应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长2／3为宜，同步在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
(4)因机械故障而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而导致卡埋钻。因而，平时要注意钻机自身及时保养和维修，同步要调节好泥浆性能，使孔底在一定期间内无沉渣。
解决办法：
（1）直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
（2）钻头周边疏通法，即用反循环或水下切割等办法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
（3）护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
17、主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易导致主卷扬钢绳拉断。因而，钻进过程中，要注意提下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳浮现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而导致钻具脱落事故。
18、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象因素除了钻机设计上存在欠缺外，重要是超过钻机设计能力钻进所致，因此要注意旋挖钻机设计施工能力，不要超负荷运营。
19、塌孔
重要是由于钻进过程中不使用泥浆，或使用很少泥浆，护壁效果差所致。为防止钻孔坍塌，钻进过程中应保持孔内水位恰当高出地下水位，同步注意控制钻斗升降速度和泥浆比重。
20、水下混凝土灌注中浮现问题对策
（1）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底沉碴厚度大等因素导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底现象称为封底失败。封底失败后，应及时暂停灌注，及时对孔内已灌注混凝土进行清理。
（2）地层稳定性差时应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土某些钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。
（3）因混凝土和易性差、混凝土中具有大块骨料或受潮凝固水泥块、灌注混凝土冲击力局限性等因素导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行,导致卡管。
由于混凝土质量导致导管堵塞，可以少量（依照堵管前测量及计算导管埋深成果在保证导管最小安全埋深拟定）提高导管而后迅速下落办法或加大一次性灌注混凝土数量而后迅速提高再迅速下放，以冲击疏通导管办法进行解决。由于混凝土冲击力局限性导致，应及时加长上部导管长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管目，将导管插入已灌注混凝土中0.5~0.8m，而后按照水下封底操作办法实行二次封底。
（4）钢筋笼上浮由于钢筋笼加固不可靠或灌注过程中操作因素带来钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应及时暂停灌注，对于钢筋笼上浮在1倍直径如下可以在采用有效防止上浮办法后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲状况应增长钢管支撑。
安全保证办法
桩施工中，安全栏杆设立：从桩孔开始钻至浇筑砼前，桩孔内应持续施工，孔口加盖活盖板，孔周边设立1.2m高围栏（0.6m栏杆一道）以防人员下坠伤人，每孔设立安全距离 。
二、基本施工流程及要点
一）、工艺流程
测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→捡底→验收→垫层封底→扎筋→浇砼→养护
二）、施工要点
1、基槽开挖前，上部设排水办法（截水沟），防止地面水流入坑内冲刷边坡，导致塌方和破坏基土。
2、基槽开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块（段）分层开挖。依照水文和地质状况，采用在四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。
3、开挖采用人工修平施工办法。开挖应尽量防止对地基扰动，应在基底标高以上预留100mm，必要采用人工铲修平整。
4、开挖至设计标高，及时会同勘察、质监、设计、建设单位关于人员进行验槽，签字承认并做好验槽记录。
5、当基槽因土质不一挖成阶梯形式时，应先从最低处开始浇筑，按每阶高度，其各边搭接不应不大于500mm。
6、基本分段分层浇筑，阶梯形向前推动。
7、严格控制砼坍落度保持在50-80mm，以保证浇筑质量。砼浇筑完毕12h以内，浇水覆盖养护7d。
三、基本梁施工流程及要点
一）、工艺流程
测量放线→基槽土方→验槽→垫层砼浇筑→基本梁弹线→基本梁钢筋绑扎→基本梁支模→砼浇筑→养护
二）、施工要点
1、先进行测量定位、抄平放线，定出开挖宽度，按放线开挖。
2、基本梁钢筋绑扎按框支梁构造规定进行，上下部钢筋均采用焊接接头。
3、基本梁砼浇筑采用分段分层浇筑，由一端向另一端分层推动，一次持续浇筑完毕，不留施工缝，。