上海xx镇污水处理厂二期设计说明技术方案.doc

上海市XX区XX镇污水处理厂
二期工程

招标人：上海XXXX污水处理有限公司
招商代理人：上海市XX招标公司

技术标书

二〇一一年十一月
浙江建安实业集团股份有限公司

目 录
目 录 I
第一章 工程概述 1
1.1 项目概况 1
1.2设计依据、原则 1
1.3设计进、出水水质水量 4
第二章 污水处理厂工艺方案 5
2.1污水处理工艺 5
2.2 二级处理工艺方案比较 9
2.3消毒工艺比选 14
2.4污泥处理工艺 16
2.5污水处理工艺小结 17
2.6工艺方法的优势 18
第三章 工程设计 19
3.1总平面布置 19
3.2 高程设计 19
3.3污水处理构、建筑物 19
第四章 建筑、结构设计 26
4.1建筑设计 26
4.2结构设计 28
4.3施工时应注意的问题 29
第五章 环境保护与劳动安全 30
5.1环境保护 30
5.2劳动安全 32
第六章 绿化 38
6.1 项目概况 38
6.2 绿化功能定位 38
第七章 劳动保护和安全卫生 39
7.1编制依据 39
7.2主要危害分析及防范措施 39
7.3其他安全措施 39
7.4劳动定员 40
7.5工程进度 41
第八章 结论与建议 42
8.1结论 42
8.2建议 42
附图 44
1、主要机械设备表 44
2、电气主要设备表 错误！未定义书签。
3、主要仪表设备表 错误！未定义书签。
4、主要自控设备表 错误！未定义书签。

II

第二章 污水处理厂工艺
2.1 进出水水质
本次污水厂二期工程处理后的尾水要求达到国家《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中的一级B标准，进出水水质指标见下表：

水质指标控制表
项目
单位
进水水质
出水水质
PH

6.0~9.0
6.0~9.0
CODcr
mg/L
≤460
≤60
SS
mg/L
≤300
≤20
总氮TN（以N计）

mg/L
≤25
≤8（15）
BOD5
mg/L
≤200
≤20
总磷（以磷计）
mg/L
≤106
≤104
氨氮NH3-N
（以N计）
mg/L
≤25
≤8（15）
粪大肠菌群数
个/L
≤106
≤104
总磷（以磷计）
mg/L
≤6
≤1.0

2.2污水处理工艺
污水处理厂二期工程污水处理采用脱氮除磷氧化沟工艺，污水消毒工艺采用二氧化氯；处理后尾水排入新通波塘。污泥处理采用机械浓缩脱水。
1、污水处理工艺流程
进入污水厂的污水通过泵前设置的粗格栅去除污水中的较大漂浮物，经污水泵提升后，进入细格栅及旋流沉砂池，去除比较小的漂浮物和砂粒。污水经沉砂池后，进入氧化沟，之后进入二沉池，以完成泥水分离。二沉池出水经加氯接触池消毒后，排放新通波塘。污水处理工艺流程具体如下：
粗格栅及进水泵房 → 细格栅旋流沉砂池→ 进水计量井→ 氧化沟生反池 → 二沉池→二沉池出水计量井→加氯接触池→排放新通波塘。
（2）污泥处理工艺流程
二沉池剩余污泥通过污泥泵排至储泥池，然后由污泥泵打入浓缩脱水一体机进行浓缩脱水，脱水后的污泥含固率≥20%，储存在污泥料仓中，定期由车外运进行集中处置，污泥处理工艺流程具体如下：
二沉池剩余污泥 → 储泥池 → 带式污泥浓缩脱水一体机 →污泥料仓→外运集中处置。
第二章 机械设备施工方案
2.1总平面布置
1．厂区道路布置：厂区主干道路宽6m，沥青路面。主干道路转弯半径6～9m，满足行车要求。人行支路宽2~4m，转弯半径2～4m。
2．工程建成后，厂内除建、构筑物和道路占地外，其余面积考虑绿化园林景观。
3．总体设计布局分区明确，生产运行、管理办公及环境科普教育分区独立，减少相互干扰，同时生产区根据功能需要分隔成几大集中区域，但通过道路交通组织的有效衔接，形成一整体，凸显现代化的花园式工厂特征。
4．在厂区交通组织设计中，结合主要参观路线，采取连通池顶走道、拓宽主要通道等措施为参观考察提供了便利。
2.2 高程设计
1）污水经进水泵房提升，自流流经其他处理构筑物，并尽量减少提升扬程，节省能耗。
2）污水处理厂尾水通过出高程差自流排入新通坡塘。
3）尽量减少厂区填挖方量，节省投资。
2.3污水处理构筑物及其机械设备施工
污水处理厂二期工程建设规模为1.8万m3/d，变化系数K=1.4，高峰污水量1050m3/hr。一期规模相应调整为1.6万m3/d，二期扩建工程建设完成后处理总规模为3.4万m3/d。
2.3.1粗格栅间及进水泵房
（土建原有利用，新增设备）
一、粗格栅部分：
粗格栅间1座，与进水泵房合建，分为2格。一期已建，土建利用。粗格栅井内一期已安装机械粗格栅1台，二期增加1台机械粗格栅。
功能：去除进水中较大的漂浮物，拦截直径大于20mm的杂物，保证提升系统和后续处理构筑物的正常运行，减轻生物处理的负荷。
设计流量：992 m3/h（一期），1983 m3/h（二期），2975m3/h（远期）。

主要机械设备：
1、 链条回转式多耙格栅除污机
（1）工作原理
回转式格栅除污机是由一种独特的耙齿装配成一组回转格栅链。在电机减速器的驱动下，耙齿链进行逆水流方向回转运动，将漂浮在水面上的浮渣打捞，耙齿链运转到设备的上部时，由于槽轮和弯轨的导向，使每组耙齿之间产生相对自清运动，绝大部分固体物质靠重力落下。另一部分则依靠清扫器的反向运动把粘在耙齿上的杂物清扫干净。 按水流方向耙齿链类同于格栅，在耙齿链轴上装配的耙齿间隙可以根据使用条件进行选择。当耙齿把流体中的固态悬浮物分离后可以保证水流畅通流过。整个工作过程是连续的，也可以是间歇的。
（2）性能和结构
a. 链式格栅除污机采用前置式、多块耙板等距（约3m）间隔、牵引链循环运行的传动形式。
b. 除污机上部（平台以上部分）设置外形美观的全封闭护罩，护罩板的厚度≥4.5mm。护罩上开设检修门，检修门的尺寸便于机内设备的检修，检修门开启时与传动系统实行联锁，传动系统停止作业。
c. 全部轴承，链轮、牵引链条和导轨的工作面有充分的润滑和防护，润滑方式采用手动注脂。
d. 机架上配备防水形照明灯2个。
e. 平面格栅由平行的扁钢条组成，栅条断面为8×80mm，格栅本体长度高出最高水位500mm。栅条由横梁支撑，并固定在渠道的二侧或二边的框架上。在格栅前后水位差1m的条件下，不造成格栅的变形和弯曲。
f. 延伸挡板：延伸挡板厚度6mm，与格栅本体的上部相含接，一直延伸至卸料口，使耙上的栅污物脱离延伸挡板后，由刮扫器将其推出。
g. 除污耙：除污耙介于二侧的牵引链之间，随牵引链循环运行耙板与耙板的间距不大于3m，由下而上进行除污，并通过上下链轮的导向，实行清污耙齿与栅条的脱开和啮合。清污时，在最大工作荷载条件下，整个工作的长度范围内，耙齿插入格栅栅条的深度≥35mm，且在结构上具有足够的强度和刚性。
h. 刮扫器：当清污耙将栅渣升至卸料位置时，一个由枢轴铰接在钢机架上的不锈钢刮板和橡胶刮板组成的刮扫器将栅渣从耙内推出，落入输送机排出。刮扫器设有阻尼机构，以避免刮扫器复位时产生撞击。
i. 驱动装置：驱动装置采用电动机和齿轮减速箱直联的形式，并套装在驱动轴的轴端。电动机采用户外型，防护等级IP65，F级绝缘，B级温升。电源380V，3P，50Hz。减速机设有机械式过力矩保护，并具自动复位功能。所有齿轮的设计符合ISO或等同标准，服务系数≥1.6。齿轮材料采用合金钢S16MnCr或更好，齿面淬火磨齿处理HRc58～62。轴承额定工作寿命（L10）大于10万小时。
j. 牵引链：除污耙由位于两侧的牵引链传动，牵引链采用不锈钢制造，最小破断强度不低于225KN，两侧的牵引链处于张紧状态并保持同步。
（3）安装与调试
a. 熟悉设备安装图中的结构、作用和特点，并了解设备的有关技术要求。
b. 设备装卸应有专人负责，卸车后应按照发货清单和设备安装图检查设备零部件是否完整，有无损坏。必要时进行检修、清洗和涂油，然后放整齐并用油布或塑料布盖好。
c. 按随机基础图及安装图核对基础标高渠宽及基础预埋件位置尺寸，其误差应在允许范围内。
（4）维护及保养
a. 在运转过程中，如有纤维杂质等阻塞耙齿链时，应及时清理，以免影响设备的正常运转。
b. 应根据垃圾量的多少，定期清理挂在卸料板上的垃圾。
c. 在运转中出现电机正常运转而耙齿链不运转，则说明过载导致安全销切断，须切断电源更换过载安全销。
d. 每月给轴承、链条加注黄油。格栅除污机的全部材料适用于污水的腐蚀性环境。
（5）控制系统
a. 由配套供应的电气控制柜（箱）控制。控制柜（箱）置于机侧，1台控制箱控制1台链式格栅除污机。
b. 格栅除污机的操作方式为自动和人工按钮控制二种方式，自动控制为就地定时控制和格栅前后水位差控制。
c. 配备向中心控制室传输状态信号的接口。
二、 进水泵房部分：
一期已建，土建利用。一期工程已安装3台立式污水泵（2大泵1小泵），大泵1用1备，二期工程增加2台立式污水泵（1大泵1小泵），远期增加1台大泵。
功能：提升污水，满足整个污水处理厂竖向水力流程的需求。
设计流量：992 m3/h（一期），1983 m3/h（二期），2975m3/h（远期）
主要机械设备：
1、潜污泵
（1）安装与调试
潜水排污泵由潜水电机与水泵构成机电一体结构，潜水排污泵的出口与藕合接口连接，两根平行的导轨固定在藕合底座上，藕合接口能沿着导轨从泵坑顶部到藕合底座间自由地滑动。当泵放下至最下端时，其藕合接口与藕合底座紧密结合，依靠泵自身重量的压力下就能完全的密封。泵的整个重量由藕合座承担，泵体及泵底不与泵坑接触。电气连接：按照接线图所示将电机电缆连接到电控柜上，要保证电缆没有锐弯和挤压未使用的导线必须予以绝缘，为了安全起见，接地导线应当比相导线长出约50毫米。如果无意中将电机电缆拉松，接地导线应当是最后一个脱离其端子的，电缆外皮损坏应当予以更换。在任何情况下，电控柜均不可安装在池中。所有的电气工作都必须在授权电工的监视之下进行。
（2）泵使用应注意的事项
a. 泵使用前，仔细检查泵和电机有无损伤，检查紧固件紧固。
b. 泵能顺利运转且无摩擦声。
c. 电机按转向牌指示方向旋转。
d. 大功率电机切勿用闸刀开关或直接挂电网来接通电源，可配备全自动水泵控制柜，确保水泵正常运行。
（3）保养与维护
a. 泵不得长期处于低杨程状态下运行，定期、定时检查电机电流值，以防水泵因过载而烧坏电机。
b. 定期检查泵的电路及工作是否正常。
c. 正常状态下，泵每使用5000小时左右，应加注或更换油室中机油，使机械密封保持良好的润滑状态，提高使用寿命。
2.3.2、细格栅
（土建原有利用，新增设备）
一期已建，土建利用。一期工程已配置1套回转式固液分离机，2台1500mm×1200mm手动渠道闸门，1台1500mm×1000mm手动渠道闸门，二期扩建增加1套回转式固液分离机，1套螺旋输送机。
功 能：去除污水中较大漂浮物，并拦截直径大于6mm的固体物，以保证生物处理及污泥处理系统正常运行
类 型：钢筋混凝土渠道，与旋流沉砂池合建。
数 量： 1座，分2组
设计流量：992 m3/h（一期）、1983 m3/h（二期）、2975m3/h（远期）
主要机械设备：
1、回转式固液分离机
（1）工作原理
回转式固液分离机是由一种特殊形状的耙齿按一定的装配顺序和数量排列在横轴上，组成耙齿链，根据过水流量，装配成不同的栅隙，安装在泵站或水处理系统的入口处，当传动系统带动耙齿链自下向上运动时，耙齿链同时携带悬浮物质等杂物从液体中分离出来，液体则在栅隙中流过，设备转动到上部顶点后，耙齿改变运行方向，由上向下运动，由于物料的自重从耙齿上自行脱落，当耙齿从反面转到设备底部时，又开始由下向上运动，这样循环往复连续运行，不断的从水中清理杂物，达到固液分离的目的。
（2）主要构成
回转式固液分离机由驱动装置、机架、耙栅装置、导向装置、清洗机构等组成。
（3）性能特点
a. 机架：分离机的安装角与水平呈60°的倾角。为了考虑最不利情况下，前后水位差很大时（≥1m）造成机架结构件变形；设备机架设计时采用板式框架结构，两墙板间由若干根槽钢焊接或栓接而成，内侧设置角钢组成的链条盒，其断面尺寸足够满足最大工作截荷的要求。格栅井土建误差因此机架的两侧与格栅井之间应留有间隙，一般为50～100mm，为了有效地防止污水中较大的悬浮固体通过，在机架两侧的固定有橡胶封板。分离机支架的两侧均固定在混凝土渠道上，便于拆卸；格栅的安装保证使渠道内的污水可全部流经可格栅，水渠两侧无死坑，且格栅底部不会出现积聚垃圾的现象。
b. 驱动装置：驱动装置包括电机、减速机、传动链条、链轮。电机减速机具有传动效率高，噪声低，运行平稳可靠等特点。电机防护等级为IP65，绝缘等级为F级。驱动装置安装在机架上部，并设有不锈钢防护罩，并采用不锈钢螺栓固定在机架上部，防止电机日晒雨淋。
c. 耙齿链排：耙齿链排主要由耙齿、耙齿轴、大套、小套、链板条、挡板等装配而成，材质均为不锈钢，其承载能力强，极少损坏，并且运行平稳，设备均匀，便于更换。将它们串联在耙齿轴上，并且与大、小套、链板条、挡板等部件装配成一圈，形成一条耙齿链排；耙齿之间用间隔环隔开，彼此形成垂直和水平的空间，让水流通过；耙齿链板在驱动装置、链轮及链条的带动下，在导轨上作回转运动，能够有效地除去大于耙齿间隙的所有固体截留物，由于耙齿端部圆滑，因而杂物能轻易脱落，不会重返污水中。
d. 清扫转刷机构：在耙齿链排后上方设有强力尼龙转刷自净卸污系统，运行平稳，具有很好的自清洁能力，可将耙齿上粘附的少量杂物通过用硬质尼龙丝制成的尼龙转刷的反向旋转来自动将渣刮去，使格栅工作时不易堵塞。
e. 导向装置：分离机的导向装置由2组槽导轮组成，分别设置于机架两侧的上部和下部，用于改变清污链的运行方向；在下部槽导轮的下方1组平轮轮，起到支承作用。
f. 链条装置：支承轮及绕其转动的封闭式回转牵引链装置全部采用不锈钢制作，具有足够的强度和刚度，牵引链设有可调节的链条张紧装置。一般由于输送链水平移动和链条过长与链轮齿啮合不良而容易造成链条脱落的情况出现，故在设计时，将左右两侧输送链条内侧的销轴设计采用凸肩，销轴一端用卡簧固定。输送链条由于长时间在受拉条件下工作必定会产生变长现象，可通过调整张紧轮来保证链条传动的正常啮合间隙和啮合精度,并在垂直方向上确保链传动的正常工作。
g. 链条的防卡措施：由于牵引链在充满污水的环境下工作，为防止垃圾侵入而影响链条和链轮正常工作，牵引链的轨道上设置了防护罩，形成一个相对密封的链条盒，有效地防止垃圾、沙砾、杂草等侵入。
h. 齿耙更换与检修孔的设置：分离机安装为整机吊装形式，为解决由于偶然事故发生齿耙断裂而须更换状况，在机架两侧板上方开设有检修孔，维修人员只须在工作平台上通过检修孔处更换齿耙等零件即可。
（5）控制系统
a. 设备的机械与电气保护：分离机在传动链轮上设置了机械过载保护装置，即机械剪切销。当工作载荷超过减速机额定输出扭矩时，剪切销瞬间切断，使牵引链条停止运动。及时对减速机、电机和齿耙进行保护。同时，在电气设计中增设了过电流保护装置，当电流超出额定值时，电器元件自动切断电源并报警，此时应及时排除故障方可继续工作。
b. 电气控制系统：由配套供应的电气控制柜（箱）控制。控制柜（箱）置于机侧，1台控制箱控制1台回转式固液分离机及1台无轴螺旋输送机。分离机的操作方式为自动和人工按钮控制二种方式，自动控制为就地定时控制和格栅前后水位差控制。配备向中心控制室传输状态信号的接口。
（6）安装调试及维护
同格栅除污机
2、螺旋输送机
（1）工作原理
螺旋输送机采用无轴螺旋结构形式，主要适用于污水处理中污物的输送。其主要工作原理是当物料从进料口输入，通过螺旋叶片将物料推移滑行，沿U型输送槽送至出料口后，另行处理。
（2）性能特点
a. 空心螺旋体：无轴螺旋输送机的螺旋叶片采用不锈钢材料制作，具有足够的强度和刚度，有效保证在输送栅渣的过程中不会发生污物缠绕、阻塞现象，同时在输送量较大的情况下螺旋叶片也不会变形。
b. 轴向承载机构：内设向心推力滚柱轴承，根据输送的轴向力方向，设计其轴承的安装位置，确保螺旋体工作时不对减速机有轴向力，保证减速机工作时只传输扭矩，而无轴向载荷，从而延长减速机使用寿命。
c. 驱动装置：采用优质平行轴斜齿轮减速电机的结构形式，它运转灵活、平稳可靠、无异常噪音，减速箱所有结合面及输入和输出轴密封处不会有渗漏。驱动电机适用于380V、3相、50Hz，防护等级为IP65（户外型），绝缘等级为F级。减速机轴承有良好的润滑，其工作寿命不低于100000小时。减速机齿轮设计符合ISO或等同标准，服务系数不小于1.4。齿轮为合金钢，淬火、磨齿处理，齿面硬度不低于HRC58～62。
d. 输送槽与耐磨衬板：输送槽是由不锈钢板卷折而成，断面呈U型，具有足够的强度和刚度，输送槽底部设置了呈半圆状的耐磨衬板，衬板采用耐磨性能高的自润滑高强度耐磨材料制作而成，衬板圆孤与螺旋半径相吻合，以减少过量间隙，提高输送效果，耐磨衬板的固定采用快换式，以便日后维修和更换方便。
e. 盖板与排水孔：输送机全长除进、出料口敞开，其余全部罩盖密封，采用不锈钢板制作而成，其作用是避免输送时物料的外溢，并减少异味的挥发，保护周围环境的卫生。在输送机底部还设有排水孔，与外侧的排放管相连接，便于设备清洗时的污水排放及工作时将物料在输送过程中滤出的污水通过它原流回到集水井中，从而避免了机内积水现象。
f. 进料斗：输送机进料口与格栅、脱水机出料口相对应，不会发生垃圾洒落现象。
g. 支架：输送机支架采用不锈钢焊接成一个刚性构件，其内部之间的连接支撑采用连续焊接，支架高度可适度调节，以便现场调整。
（3）控制系统
a. 配套电气控制柜（箱）控制。
b. 细格栅控制柜（箱）置于机侧，1台控制箱控制1台回转式固液分离机及1台无轴螺旋输送机。
c. 污泥浓缩脱水机房螺旋输送机配套电气控制柜（箱），1台控制箱控制1台无轴螺旋输送机。
（4）安装与调试
a. 将不锈钢U型料槽的支架用螺栓与基础连接紧固，将U型超高分子耐磨衬板，逐块放置于料槽底部，拧紧衬板压条。
b. 将电机减速机固定在料槽端头法兰盘上，凹凸面应配合良好，将螺旋体轴套与电减机输送轴连接紧固；
c. 将无轴螺旋输送机安装到位，并调整至所需角度，垫实、固定底部支架，检查料槽顶面、底部安装的水平度，确保料槽水平度及其与螺旋体的同心度误差≦5/1000；
d. 严格按照防爆和防护要求，依据电机接线图，连接电源线和磁力起动器。
e. 调试：检查减速机内的油位是否正常，确保油位位于油镜中部；料槽内放少许水或小于螺旋直径的物料，观察螺旋运转情况，如旋转方向不正确，应调整电机接线，确保输送机正确运转；若点动电源开关螺旋输送机无动作，应检查线路、电源和螺旋体是否卡住。
（5）维护与保养
a. 无轴螺旋输送机正式启用前，减速机应加入指定的润滑油减速机工作环境温度：-30~40℃，如果环境温度过高，应采取降温措施。
b. 减速机应配合磁力启动器，在许用转矩范围内使用，以免电机、减速机损坏，减速机适用于连续运转，并允许正反两向运转。若改变电机、减速机安装方位，需调换油镜、油塞、通气帽，减速机油必须定期更换，减速机第一次使用时，运转300小时须更换润滑油。
c. 在正常使用情况下，减速机应每5000小时更换一次润滑油，使用中定期检查油的质量，并按油标位置供油，减速机应加入与原来使用牌号相同的油，不同牌号的油不得混用；牌号相同而粘度不同的油允许混合使用。
d. 工作中，当发现油温温升异常、噪音异常等现象时，应及时停车，查明原因，排除故障后，方可继续运转。若发现减速机、电机出现质量问题，应及时与生产厂商或供应商联系，不可私自拆卸。
e. 要经常检查螺旋体，衬板的磨损情况，如发现衬板磨损严重，衬板厚度≦2mm时，应及时更换衬板。

2.3.3、旋流沉砂池
（土建原有利用，新增设备）
功 能： 去除进水中比重大于2.65，粒径大于0.2mm的砂粒，保证后续处理构筑物的正常运行
类 型： 圆形钢筋砼构筑物
数 量： 1座，分2池
设计流量：992 m3/h（一期）、1983 m3/h（二期）、2975m3/h（远期）
单池尺寸： D=3.65m
有效水深： 1.50m
控制方式： 连续运行
主要机械设备：
1、立式桨叶分离机
（1）工作原理
在电机、减速机作用下，带动轴上的旋涡器，使沉砂池水产生旋涡，砂石快速集至中心，在提砂系统作用下中心砂石与水一起吸出，进入砂水分离器，清水从四周溢出。
（2）性能特点
立式桨叶分离机（旋流除砂搅拌机）采用独特的旋涡技术，使砂石快速集合，提高分离能力；集合砂石通过提砂系统快速吸出；传动形式采用齿轮减速电机和圆柱齿轮减速箱二级减速，圆柱齿轮减速箱采用齿轮式回转滚动支承结构，与空心轴连接后，以悬臂的形式带动桨叶旋转，减速机保证产品安全可靠运行。减速机轴承有良好的润滑，工作寿命大于100000小时，齿轮设计符合ISO标准，服务系数大于1.6。齿轮为合金结构钢，渗碳处理，齿面硬度大于HRC58～62。
2、电动旋转式撇油管
（1）构成及性能
撇油管为电动转动操作的开槽圆管，能作90°的灵活转动，并设有限位挡块，两端的轴承支承有良好的密封措施。撇油管的浮油水流以反向流向池外，管径为φ325mm，管长与池宽相配合，沿管长开设中心角为60°的槽，在保证受扭和受压强度下，整个管长可形成1～2个堰口。管的挠度不大于1/1000管二端支承间长度。二端滑动轴承采用油脂润滑，注脂口位于沉砂池平台上，注脂管为304不锈钢管。管支承结构考虑管的温差伸缩，滑动轴承有可靠的密封构造，泄漏量为0。每台撇油管转动的操作杆伸出平台并装有电动操作机构，配套手轮至平台的高度以1m为准，电动装置防护等级为IP65，操作机构有旋转角度的限位。手轮尺寸选择保证手轮上的总操作力小于150N。
（2）控制系统
由配套供应的电气控制柜（箱）控制, 电气控制柜（箱）1控1，1台控制箱控制1台撇油管。
2.3.4、氧化沟
功 能：在提供足够氧气条件下，并在生物反应池中营造缺氧/厌氧、好氧环境，利用生物反应池中大量繁殖的活性污泥，降解水中污染物，以达到净化水质的目的。
类 型：钢筋砼矩形水池
数 量： 一期已建1座，二期新建1座
净 尺 寸：L×B×H=85.5m×31.6m×5.5m
设计参数：
池体形状：采用跑道形结构
设计流量： 1.8万m3/d
（原一期氧化沟处理量调整为1.6万m3/d）
最低水温 12℃
最高水温 25℃
污泥浓度：MLSS=3500mg/L
污泥负荷：Fw=0.107kgBOD5（进水）/kgMLSS·d
氧化沟总体积：9642 m3，其中：
厌氧体积：1186m3
缺氧体积：1984 m3
好氧体积：6472 m3
水力停留时间：HRT总=12.8 h 其中：
厌氧区水力停留时间HRT =1.6h
缺氧区水力停留时间HRT =2.6h
好氧区水力停留时间HRT =8.6h
污泥龄SRT=10.4d
平均需氧总量：268 kgO2/h
高峰需氧总量：375 kgO2/h
综合产泥系数：1.0 kgMLSS/kgBOD5
剩余污泥量：3240(kgDs/d)
剩余污泥含水率：99.3%
池体有效水深：4.0m
主要机械设备：
1、曝气转碟
（1）材质及结构特点
a. 为确保在高浓度和高腐蚀性废水中的使用寿命，转盘采用高强度轻质玻璃钢材质，该材质用118#不饱和聚酯树脂加长、短玻纤和网格玻纤经机械热压成型，具有高强度、耐水、耐酸、耐碱的特点。盘片表面有符合水力特性的若干组三角结节和圆形凹孔，三角结节和圆形凹孔呈径向直线排列。
b. 整个盘片由两片半圆对夹成圆形。分开的转碟具有相同的轴接头，连接两个半圆的螺栓孔在碟片加工中一次成型，以保证碟片安装的精度，使之容易装配在轴上，转碟能容易地增加或减少来适应污水量的变化。
c. 碟片部件跨过水平轴用不锈钢螺栓紧固，形成固定在水平轴上的圆形曝气转碟。曝气转碟与水平轴联接的根部卡环内设有环形凹凸槽，槽内充填凹凸丁晴橡胶，以增强转碟固定在水平轴上的牢固性（防止转碟打滑）。
d. 单片曝气转碟重量不大于24Kg，密度不大于1.2g/cm2，且密度分布均匀。转碟有很好的抗冲击能力，抗拉强度不低于200MPa，弯曲强度不小于190MPa，压缩强度60MPa，冲击强度40J/cm2，平面变形误差为±2mm，平面产生龟裂年限不小于15年。
（2） 安装与调试
a. 工作现场须提供以下设备：设备安全搬运的吊装设备；一个千分表和磁性表座，测量联轴器联轴节间隙均匀性。设备找平用的钢板和垫板，钢板和垫板应没有毛剌；经纬仪或水平仪。
b. 安装前的准备工作：1、熟悉技术资料，包括平面布置图、设备图、基础图等。2、对设备基础检验。检验内容主要包括：基础的材料，浇灌的质量和强度，基础平面的水平度、标高和中心线位置，地脚预留孔位置深度和距离，基础的外形尺寸和外观质量等是否符合设计要求。3、在检验基础时，如发现不合乎要求，应进行处理，标高不准（过高或过低），应用錾子铲低或补灌原标号混凝土，预留孔平面位置不符时，应进行整修，预留孔深度不够时，应凿到要求的深度。4、安装前要和设备供方人员一起进行设备的清点和检查，清点后作好记录，并双方人员签字。清点工作主要有如下几项：设备的箱数、箱号及包装情况；设备装箱单、说明书、合格证及出厂检验单等技术文件；设备的名称、型号和规格等是否符合要求；根据装箱单逐项清点箱内零部件、附件，备件、专用工具及有关技术文件，如有缺漏，应做出记录；检查设备零部件有无缺陷、损坏、变形及锈蚀等现象。如有，应及时处理。5、核对与机器有关的技术数据,包括：地脚螺栓和垫铁的型式规格；地脚螺栓孔的大小和距离；机床的外形尺寸是否与基础设计图平面尺寸相符等，并根据设备说明书了解对设备安装的特殊要求。
c. 安装注意事项：1、施工前，技术人员需向施工班组进行技术交底，施工班组在施工前必须认真看图，阅读图纸说明，弄清施工要求。2、施工时，安装人员要及时做好详细的施工记录，不能漏填。3、施工中要把好程序关、操作规程关、质量检验关。4、做好设备的保护工作，附属的零配件等要妥善保管，易锈蚀的螺栓等零件要涂油保护。5、在安装前，要彻底清除设备上的泥土、焊渣、铁锈等脏物，特别是配合表面不能叩碰。6、施工中要遵守安全条例中相关规定，戴好安全帽、穿工作鞋，并正确使用劳动保护用品。7、吊装设备时要有专业人员指挥，不得碰撞损伤设备。8、严禁在悬吊重物下工作、站人，以防起重机或吊索下落伤人。9、灌浆前必须彻底清除基础表面的灰尘及杂物，并在基础表面洒水湿润，基础表面局部有积水时，可用压缩空气吹除。10、灌浆过程中用工具捣实，不能有空隙，灌浆的材料配比符合有关技术文件要求。
d. 轴系的安装步骤：1、根据设备安装图,在基础平面上预划出设备安装中心线，即减速机轴线碟片转轴尾端轴承座的轴线。另在减速机底座上和我厂配套的底座钢板上划出输出轴中心线，吊装就位时将此线与预划中心线重合。多台转碟曝气器相互间轴线允许的高程差为±10mm。2、把在轴伸上已安装好联轴器组件的减速器，装上底座钢板，地脚螺栓，旋上地脚螺母，就位于基础轴线之上，垫上六组垫铁，每组两块，每两组垫铁在一条直线上，一般垫铁数量不宜超过6组，把地脚螺栓吊在预留孔内。 3、把尾端轴承座装上底座钢板、地脚螺栓，旋上地脚螺母，同样就位于基础轴线之上，垫上四组垫铁，每组两块，每两组垫铁在一条直线上，一般垫铁数量不宜超过4组，把地脚螺栓吊在预留孔内。4、用吊车把碟片转轴定位于联轴器和尾端轴承座之间，对中并用螺栓把两端紧固。5、整体调整机器在轴线上位置，使两端地脚螺栓尽可能处在基础预留孔中间位置。6、通过调整斜垫铁叠合距离，调整机器的水平度和标高，使减速机轴伸中心和尾端轴承座的中心处在同一直线上，水平度用经纬仪检测至标高符合图纸要求，同时使齿式联轴器的端面间隙均匀一致。7、打开减速机电机后盖，用手盘动风叶，使机器转动，检查各传动机构的活动是否正常，动作是否合乎要求，应不擦、不卡、无杂声、无振动、转动灵活。否则，必须检查原因，加以改正。8、在上述初平工作结束后，即可进行初次灌浆，把地脚螺栓预留孔用标号大于基础的混凝土砂浆灌满，并振捣使之密实，严禁夹有气泡空隙。9、灌浆后，洒水养护，养护期不少于7天，待混凝土养护到其强度的70%以上时，才允许拧紧地脚螺栓。10、碟片曝气机安装的允许偏差：减速机轴伸中心与尾端轴承座中心，水平度：5/10000mm，同轴度：5/10000mm，单台机组减速机与尾端轴承座标高误差不大于3mm，用经纬仪或水准仪测量。11、对检查出不符合设计要求的地方，利用底座钢板下面的斜垫铁，对设备进行精调。精调后进行曝气机试运转，运转应平稳，无噪音、敲击声、摩擦声、无振动现象等，发现不正常现象，应立即停车，并进行检查和处理。（注：曝气机试转时间不得过长。试转前必须确定减速机和尾端轴承座内是否已加注润滑油。）12、曝气机转动试验正常后，即可进行最后灌浆。宜用木模将设备底座围在中间，木模的高度不大于50mm为宜。用标号大于基础的混凝土砂浆将设备底座钢板与基础表面的空隙灌满。灌浆时应从底座的相邻两侧灌起，并同时振捣；严禁从底座的四周同时灌注砂浆，以防在底座内积存气泡。13、安装并检验合格后，进行整机空载试验，为试运行作好准备。
e. 曝气转盘的安装步骤：1、检查转轴的外防腐层有无损坏处，如有损坏，须用原色、原材质的树脂腻子予以修补。2、量取轴上安装盘片的总长度，根据安装的盘片数在轴上等间距划线，确定盘片安装位置。3、安装时同一编号的两半盘片要装在一起构成整圆，严禁不同编号的安装在一起，产生不平衡。4、相邻盘片的对接缝要互相垂直，按照如下数值控制盘片安装的精度：水平间距要均匀，水平间距误差不大于±5mm,用钢卷尺测量，垂直度误差不大于3mm,用三角尺测量，盘片侧向摆动误差不大于10mm,用靠表测量。6、盘根四个紧固螺栓的紧固力要均匀，拧紧力矩不大于（25～30）Nm，如不均匀将使盘片产生倾斜。7、盘片安装达到要求精度后，再安装盘片接缝处的紧固夹片。
f. 转碟防护罩的安装：1、为防止转碟曝气机运行时带起的水花溅落在转碟曝气机走道上，和保护碟片不受阳光直照产生变形老化，延长设备使用寿命，以及减少转碟运行产生的噪声，特在转碟曝气机上部设置弧形防护罩。2、防护罩为玻璃钢材质模具压制成型，颜色一般为天蓝色，表面光滑，无毛刺。3、安装时根据图纸要求把防溅罩顺序安装，相邻两块扣接在一起。
g. 调试：1、试机前，机组减速机先注入润滑油（具体要求见减速机说明书）。尾端轴承座内也加注润滑油（润滑油的牌号为：50号工业齿轮油，要加到油尺标注的适当位置，油位在上下油位标记之间）。2、空载运行2小时，进行如下检查：转碟旋转方向是否和氧化沟水流方向一致；整机的平稳性，电流、电压、功率及噪音等技术参数是否在要求的范围内。3、负载运行：调节水位，转碟浸没深度为100mm时，可进行负载试车，逐步增加浸没深度，至500mm时可进行正常运行，转碟浸没深度最大不超过550mm，2小时后停车,检查转碟根部、外缘ABS夹片处的紧固螺栓,减速机及轴承座的地脚螺栓是否有松动、移位等现象，并进行紧固，负载运行四小时后，如无故障即可正常运行。
（3）保养与维护
a. 设备运行上操作人员严格按照转碟操作规程使用设备，在转碟连续运转过程中遵循定时巡检制度（1次/3h），逐一观察转碟的运行情况并判断有无异响，特别注意传动变速箱发热程度及有无特别的噪声，如发现问题就尽快检查排除，对于暂时不能解决的故障就立即开出维修单通知专业维护人员进行维修。通过这样的巡检和保修措施避免小问题酿成大事故，即使是较大的设备故障也能在尽可能短的时间内处理完，将因停机带来的损失降低到最低程度。
b. 实施维护管理时，可把转碟曝气机设备分为一下几个部分进行计划检查：1、定期对转碟、转轴、轴承、联轴器、地脚螺栓等部件检查，如发现有松动、磨损、移位及损坏现象，必须及时维修或更换， 如有的部位发生防腐漆膜剥落锈蚀，要及时除锈重新涂漆，在巡检中如发现尾端轴承座处有油渍或水面有漂浮的油膜，要停机详细检查尾端轴承座的机械密封和O型密封圈等有无损坏。2、电机：主要检查其表面温度、运转声音和绝缘电阻。一般情况下电机表面温度不得高于60℃，而且电机运转不得带有杂音。若出现其中一种现象就说明电机出现了故障。3、齿轮箱：每六个月检查齿轮箱油质、油位，保证油位至齿轮箱1/3体积处，经常观察接头或其他部分是否渗油、漏油；检查齿轮箱内齿面有无点蚀的痕迹、有无胶合现象。4、轴承：经常检查尾端轴承的油质、油位是否良好；每年计划检修时用塞尺测量轴承的结构间隙（间隙<30丝为好，间隙>30丝就必须更换轴承），检查轴承机械密封的性能：尾端轴承座安装后必须加注润滑油，润滑油的牌号为50号工业齿轮油，务必使润滑油注满到油尺标注的适当位置。运行以后，对曝气机轴承座务必每月检查一次油位，低于最低油位时，立即添加。连续运转三个月后，检查润滑油的质量，并考虑更换新的润滑油。5、鼓形齿式联轴器的润滑： 安装鼓形齿式联轴器时，必须加注润滑脂，润滑脂为3号锂基润滑脂。运行以后，对鼓形齿式联轴器每三个月加注润滑脂一次。6、碟片：每两个月检查一次，看其是否松动、紧固件是否牢靠、玻璃钢碟片是有有缺损等。7、电气系统：每半年检查转碟曝气机的电缆状况、电气元件等，尤其注意接触器的触头是否损坏。
c. 氧化沟转碟曝气机的使用寿命长短很大程度上取决于平时保养的好坏。对转碟的保养要从投用前开始，并积极主动做好日常的例行保养工作，例如可以每星期向曝气转碟的齿轮箱和轴承腔内注定量的润滑油并清除电控箱内的灰尘和垃圾，每年全部更换齿轮箱和轴承腔内的润滑油等。
2、潜水搅拌器
（1）安装与调试
a. 连接锁链或钢丝：用钩环将定位链或钢丝安装在搅拌器上确保链扣稳固锁定，将吊链或钢丝安装在搅拌器上。每隔1.5m安装一个电缆支架，将支撑夹安装在电缆上，将链扣与支撑夹相连。
b. 安装搅拌器：提升搅拌器，用吊柱上的操纵杆转动搅拌器，操作链条或钢丝绳必须与导杆竖直对齐。将搅拌器降低放到导杆上，直到坐在支撑装置为止。
c. 连接固定锁链或钢丝：确保拉紧定位链或钢丝，防止吸入推进器。
d. 电气安装：检查是否满足以下要求：在安装搅拌器之前，如果要将其连接至公共电源，则必须通知供电部门。将搅拌器连接至公共电源时，启动时可能会引起白炽灯闪烁。电源电压和频率必须符合铭牌上的规格。保险丝和断路器的额定值必须正确，搅拌器也必须连接根据额定功率设定的过载保护（电机保护断路器）参见铭牌上的规格。全压启动时的启动电流可高达额定电流的6倍，保险丝额定值和电缆必须符合当地规定和规则。
e. 选择电缆时：电缆必须状况良好，且没有任何锐角弯曲，或被夹住。如果电缆之前已经使用过，在重新安装时必须将一小部分去皮，以便电缆引入密封轴套时不会再次在电缆的同一点上密闭。如果电缆外皮损坏，则更换电缆引入密封轴套和垫圈的电缆必须符合电缆的外径要求。如果使用可变频驱动 (VFD)，那么必须根据欧洲 CE 要求使用屏蔽电缆。必