钢筋校直机的设计.doc

梧州学院
毕业设计（论文）

系 别：

专 业：
机械设计制造及其自动化
学 生 姓 名：

学 号：

设计(论文)题目：

起 迄 日 期:

设计(论文)地点:
梧州学院
指 导 教 师:

专业教研室负责人:

日期: 2013 年 月 日

摘要
熟悉国内各种钢筋校直机型号及各自的性能与应用，结合各钢筋校直机使用的情况与现状的市场情况对各自的优缺点进行比较并设计出合适的钢筋校直机。
通过强度计算分析，认为现有钢筋校直机的大部分零件有较大的设计裕量，需要改变个别零部件及电动机功率即可大幅度提高加工能力，满足钢筋校直机加工。
对钢筋校直机进行应用范围设计。
全套设计加 197216396或401339828
关键词 钢筋校直机，始弯矩，终弯矩，主轴扭矩

第一章 绪 论
本课题国内外研究动态及意义：
1）国外行业整体现状及发展趋势
在发达国家己经普遍采用工厂化生产建筑用钢筋加工产品，如意大利OSCAM 公司、奥地利 EVG 公司、德国 PEDAX 公司和美国 KRB公司 等，他们采用钢筋数控弯箍机、切断机、弯曲机、调直弯曲切断于一体的加工机械，可建成钢筋加工中心，为施工企业生产建筑用钢筋加工产品，或者提供钢筋加工企业的成套设备。具体的说，OSCAM 公司的弯曲机可以将钢筋弯曲成螺旋状，大直径钢筋自切断的端头非常整齐、加工效率高； EVG 公司生产的钢筋自动弯箍机采用程序控制， 按照所需箍筋的尺寸、形状和数量生产，自动化程度高、加工速度快、操作方便、形状尺寸一致性好，可生产标准化的钢筋加工产品。
2)国内行业的整体现状及发展趋势
我国钢筋加工机械的技术水平总体上比较落后，所生产的钢筋切断机、弯曲机、调直机、调直切断机，冷轧带肋钢筋及冷轧扭钢筋加工机械，钢筋镦头机、冷拔机、弯箍机、钢筋笼自动滚焊机等产品，主要是电动机作为动力源、品种规格少、结构形式比较传统、自动化程度差、制造精度较低、创新力不强，参与国际竞争能力弱。
近年来由中国建筑科学研究院机械化分院开发成功的钢筋网自动成型机、钢筋剥肋滚压直螺纹加工机械和钢筋数控弯箍机在技术上占据很大优势，具备国际品质，有很强的竞争力。要提高钢筋机械技术水平、为钢筋加工企业提供先进生产设备、满足市场需求，需要不断创新、不断研发出新产品。 学习国外先进技术经验，加速研发数字化控制、功能集成化的钢筋加工机械是今后发展的目标。要实现钢筋加工机械的升级换代，为发展钢筋加工产品商品化创造条件，为建筑施工企业生产各种钢筋加工产品，推动钢筋加工产品的商品化进程，使我国钢筋加工机械产品跻身于世界先进行列。 
目前国产的设备大多是对国外进口产品的简单仿制，因此针对机械关键部件的深入研究，对原理、结构、运动、功能等分析，提供结构简单可靠、操作方便、机械化程度高、使用范围广的建筑机械是很有必要的。
在国内，钢筋加工机械开展较慢，当前只要少量走在市场的前沿，领先开拓出契合中国国情的钢筋加工配送成套设备。特殊是造焊网机不单接收了国外局部进步前辈 的技能和思维，更主要的是汲取了国内多家用户企业珍贵反应定见和 10多年的出产治理经历，是专门为中国用户量身定做的，具有最强的顺应性，由此，国外设备难以进入中国市场。

2钢筋调直机调直剪切原理

2.1 下切剪刀式钢筋调直机调直剪切原理如图所示：
图1-1调直剪切原理
Fig.1-1 principle of straightening and sheering
1-盘料架；2-调直筒；3-牵引轮；4-剪刀；5-定长装置；
工作时，绕在旋转架1上的钢筋，由连续旋转着的牵引辊3拉过调直筒2，并在下切剪刀4中间通过，进入受料部。当调直钢筋端头顶动定长装置的直杆5后，切断剪刀便对钢筋进行切断动作，然后剪刀有恢复原位或固定不动。如果钢丝的牵引速度V=0.6m/s.而剪刀升降时间t=0.1s，则钢丝在切断瞬间的运动距离S=Vt=0.6×0.1=0.06m，为此，剪刀阻碍钢丝的运动，而引起牵引辊产生滑动现象，磨损加剧，生产率降低，故此种调直机的调直速度不宜太快。

2.2 钢筋调直机工作原理与基本构造
该钢筋调直机为下切剪刀式，工作原理如图所示：

图1-2钢筋调直机机构简图
Fig.1-2 mechanism schematic of reinforcement bar straightening machine
1-电动机；2-调直筒；3-减速齿轮；4-减速齿轮；5-减速齿轮；6-圆锥齿轮；7-曲柄轴；8-锤头；9-压缩弹簧；10-定长拉杆；11-定长挡板；12-钢筋；13-滑动刀台；14-牵引轮；15-皮带传动机构

第三章 v带传动设计
3.1 V带轮的设计计算
电动机与齿轮减速器之间用普通v带传动，电动机为Y112M-4，额定功率P=4KW，转速=1440，减速器输入轴转速=514，输送装置工作时有轻微冲击，每天工作16个小时
1. 设计功率
根据工作情况由表8—1—22查得工况系数=1.2，=P=1.24=4.8KW
2. 选定带型
根据=4.8KW和转速=1440，有图8—1—2选定A型
3. 计算传动比
Ì===2.8
4. 小带轮基准直径
由表8—1—12和表8—1—14取小带轮基准直径=75mm
5. 大带轮的基准直径
大带轮的基准直径=（1-）
取弹性滑动率=0.02
= （1-）=2.8=205.8mm
实际传动比==2.85
从动轮的实际转速===505.26
转速误差=1.7%
对于带式输送装置，转速误差在范围是可以的
6. 带速
==5.62
7. 初定轴间距
0.7（+）（+）
0.7（75+205）（75+205）
196
取=400mm
8. 所需v带基准长度
=2+
=2
=800+439.6+10.56
=1250.16mm
查表8—1—8选取
9. 实际轴间距a
=400mm
10. 小带轮包角
=-
=
=
11. 单根v带的基本额定功率
根据=75mm和=1440由表8—1—27（c）用内插法得A型v带的=0.68KW
12. 额定功率的增量
根据和由表8—1—27（c）用内插法得A型v带的=0.17KW
13. V带的根数Z
Z=
根据查表8—1—23得=0.95
根据=1250mm查表得8—1—8得=0.93
Z===6.38
取Z=7根
14. 单根V带的预紧力
=500（ 由表8—1—24查得A型带m=0.10
则=500（=99.53N
15. 压轴力
==2=1372N
16. 绘制工作图3-1：
3.2
7

图3-1 V带轮

第四章 圆柱齿轮设计

4.1 选择材料
确定和及精度等级
参考表8—3—24和表8—3—25选择两齿轮材料为：大，小齿轮均为40Cr，并经调质及表面淬火，齿面硬度为48-50HRc，精度等级为6级。按硬度下限值，由图8—3—8（d）中的MQ级质量指标查得==1120Mpa；由图8—3—9（d）中的MQ级质量指标查得σFE1=σFE2=700Mpa, σFlim1=σFlim2=350

4.2 按接触强度进行初步设计
1. 确定中心距a(按表8—3—28公式进行设计)
a>CmAa(μ+1)
=1

K=1.7

取

2. 确定模数m(参考表8—3—4推荐表)
m=(0.007~0.02)a=1.4~4, 取m=3mm
3. 确定齿数z,z
z===20.51 取z=21
z=μz=5.521=115.5 取z=116
4. 计算主要的几何尺寸（按表8—3—5进行计算）
分度圆的直径 d=m z=321=63mm
d=m z=3*116=348mm
齿顶圆直径 d= d+2h=63+23=69mm
d= d+2h=348+23=353mm
端面压力角
基圆直径 d= dcos=63cos20=59.15mm
d= dcos=348cos20=326.77mm
齿顶圆压力角 =arccos=31.02
= arccos=22.63
端面重合度 =[ z（tg-tg）+ z(tg-tg)]
=1.9
齿宽系数 ===1.3
纵向重合度 =0
4.3 齿轮校核
1. 校核齿面接触强度
（按表8—3—15校核）
强度条件：=[]
计算应力：=ZZZZZ
=
式中： 名义切向力F===2005N
使用系数 K=1（由表8—3—31查取）
动载系数 =（）
式中 V=
A=83.6 B=0.4 C=6.57
=1.2
齿向载荷分布系数 K=1.35（由表8—3—32按硬齿面齿轮，装配时检修调整，6级精度K非对称支称公式计算）
齿间载荷分配系数 （由表8—3—33查取）
节点区域系数 =1.5（由图8—3—11查取）
重合度的系数 （由图8—3—12查取）
螺旋角系数 （由图8—3—13查取）
弹性系数 （由表8—3—34查取）
单对齿啮合系数 Z=1
= =143.17MPa
许用应力：[]=
式中：极限应力=1120MPa
最小安全系数=1.1（由表8—3—35查取）
寿命系数=0.92（由图8—3—17查取）
润滑剂系数=1.05（由图8—3—19查取，按油粘度等于350）
速度系数=0.96（按由图8—3—20查取）
粗糙度系数=0.9（由图8—3—21查取）
齿面工作硬化系数=1.03（按齿面硬度45HRC，由图8—3—22查取）
尺寸系数=1（由图8—3—23查取）
则： []==826MPa
满足[]
2. 校核齿根的强度
（按表8—3—15校核）
强度条件：=[]
许用应力： =；

式中：齿形系数=2.61， =2.2（由图8—3—15（a）查取）
应力修正系数，（由图8—3—16（a）查取）
重合度系数 =1.9
螺旋角系数=1.0（由图8—3—14查取）
齿向载荷分布系数==1.3（其中N=0.94，按表8—3—30计算）
齿间载荷分配系数=1.0（由表8—3—33查取）
则 =94.8MPa
==88.3MPa
许用应力：[]= （按值较小齿轮校核）
式中： 极限应力=350MPa
安全系数=1.25（按表8—3—35查取）
应力修正系数=2（按表8—3—30查取）
寿命系数=0.9（按图8—3—18查取）
齿根圆角敏感系数=0.97（按图8—3—25查取）
齿根表面状况系数=1（按图8—3—26查取）
尺寸系数=1（按图8—3—24查取）
则 []=
满足，〈〈[] 验算结果安全
4.4 齿轮及齿轮副精度的检验项目计算
1.确定齿厚偏差代号为：6KL GB10095—88（参考表8—3—54查取）
2.确定齿轮的三个公差组的检验项目及公差值（参考表8—3—58查取）第Ⅰ公差组检验切向综合公差，==0.063+0.009=0.072mm,(按表8—3—69计算，由表8—3—60，表8—3—59查取)；第Ⅱ公差组检验齿切向综合公差，=0.6（）=0.6（0.009+0.011）=0.012mm，（按表8—3—69计算，由表8—3—59查取）；第Ⅲ公差组检验齿向公差=0.012（由表8—3—61查取）。
3.确定齿轮副的检验项目与公差值（参考表8—3—58选择）对齿轮，检验公法线长度的偏差。按齿厚偏差的代号KL，根据表8—3—53m的计算式求得齿厚的上偏差=-12=-120.009=-0.108mm，齿厚下偏差=-16=-160.009=-0.144mm；公法线的平均长度上偏差=*cos-0.72sin=-0.108cos-0.72 =-0.110mm,下偏差=cos+0.72sin=-0.144cos+0.720.036sin=-0.126mm；按表8—3—19及其表注说明求得公法线长度=87.652，跨齿数K=10，则公法线长度偏差可表示为：,对齿轮传动，检验中心距极限偏差，根据中心距a=200mm，由表查得8—3—65查得=；检验接触斑点，由表8—3—64查得接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于70%；检验齿轮副的切向综合公差=0.05+0.072=0.125mm（根据表8—3—58的表注3，由表8—3—69，表8—3—59及表8—3—60计算与查取）；检验齿切向综合公差=0.0228mm，（根据8—3—58的表注3，由表8—3—69，表8—3—59计算与查取）。对箱体，检验轴线的平行度公差，=0.012mm，=0.006mm（由表8—3—63查取）。确定齿坯的精度要求按表8—3—66和8—3—67查取。根据大齿轮的功率，确定大轮的孔径为50mm，其尺寸和形状公差均为6级，即0.016mm，齿轮的径向和端面跳动公差为0.014mm。
3. 齿轮工作图4-1：
0.8
0.8
1.6
图4-1 大齿轮

二 由于第一级齿轮传动比与第二级传动比相等，则对齿轮的选择，计算以及校核都与第一级一样

第五章 第三级圆柱齿轮的设计

5.1 选择材料
1.确定σHlim和σFlim及精度等级。
参考表8—3—24和表8—3—25选择两齿轮材料为：大，小齿轮均为40Cr，并经调质及表面淬火，齿面硬度为48~50HRc，精度等级为6级。按硬度下限值，由图8—3—8（d）中的MQ级质量指标查得σHlim=σHlim=1120Mpa；由图8—3—9（d）中的MQ级质量指标查得σFE1=σFE2=700Mpa, σFlim1=σFlim2=350 Mpa.
5.2 按接触强度进行初步设计
1. 确定中心距a(按表8—3—28公式进行设计)
a>CmAa(μ+1)
=1

K=1.7

则 a=325mm 取a=400mm
2. 确定模数m(参考表8—3—4推荐表)
m=(0.007~0.02)a=2.8~8, 取m=4mm
3. 确定齿数z,z

z===28 取z=28
z=172 取z=172
4. 计算主要的几何尺寸（按表8—3—5进行计算）
分度圆的直径 d=m z=428=112mm
d=m z==688mm
齿顶圆直径 d= d+2h=112+24=120mm
d= d+2h=688+24=696mm
齿根圆直径

端面压力角
基圆直径 d= dcos=112cos20=107.16mm
d= dcos=688cos20=646.72mm
齿顶圆压力角 =arccos=
= arccos=
端面重合度 =[ z（tg-tg）+ z(tg-tg)]
=1.15
齿宽系数 ===1.3
齿宽
纵向重合度 =0
5.3 校核齿轮
1.校核齿面接触强度
（按表8—3—30校核）
强度条件：=[]
计算应力：=ZZZZZ
=
式中： 名义切向力F===34107N
使用系数 K=1（由表8—3—31查取）
动载系数 =（）
式中 V=
A=83.6 B=0.4 C=6.57
=1.05
齿向载荷分布系数 K=1.35（由表8—3—32按硬齿面齿轮，装配时检修调6级精度K非对称支称公式计算）
齿间载荷分配系数 （由表8—3—33查取）
节点区域系数 =1.5（由图8—3—11查取）
重合度的系数 （由图8—3—12查取）
螺旋角系数 （由图8—3—13查取）
弹性系数 （由表8—3—34查取）
单对齿齿合系数 Z=1
= =301.42MPa
许用应力：[]=
式中：极限应力=1120MPa
最小安全系数=1.1（由表8—3—35查取）
寿命系数=0.92（由图8—3—17查取）
润滑剂系数=1.05（由图8—3—19查取，按油粘度等于350）
速度系数=0.96（按由图8—3—20查取）
粗糙度系数=0.9（由图8—3—21查取）
齿面工作硬化系数=1.03（按齿面硬度45HRC，由图8—3—22查取）
尺寸系数=1（由图8—3—23查取）
则： []==826MPa
满足[]
2. 校核齿根的强度
（按表8—3—15校核）
强度条件：=[]
许用应力： =；

式中：齿形系数=2.61， =2.2（由图8—3—15（a）查取）
应力修正系数，（由图8—3—16（a）查取）
重合度系数 =1.9
螺旋角系数=1.0（由图8—3—14查取）
齿向载荷分布系数==1.3（其中N=0.94，按表8—3—30计算）
齿间载荷分配系数=1.0（由表8—3—33查取）
则 =94.8MPa
==88.3MPa
许用应力：[]= （按值较小齿轮校核）
式中： 极限应力=350MPa
安全系数=1.25（按表8—3—35查取）
应力修正系数=2（按表8—3—30查取）
寿命系数=0.9（按图8—3—18查取）
齿根圆角敏感系数=0.97（按图8—3—25查取）
齿根表面状况系数=1（按图8—3—26查取）
尺寸系数=1（按图8—3—24查取）
则 []=
满足，〈〈[] 验算结果安全
5.4 齿轮及齿轮副精度的检验项目计算
1.确定齿厚偏差代号为：6KL GB10095—88（参考表8—3—54查取）
2.确定齿轮的三个公差组的检验项目及公差值（参考表8—3—58查取）
第Ⅰ公差组检验切向综合公差，==0.063+0.009=0.072mm,(按表8—3—69计算，由表8—3—60，表8—3—59查取)；
第Ⅱ公差组检验齿切向综合公差，=0.6（）=0.6（0.009+0.011）=0.012mm，（按表8—3—69计算，由表8—3—59查取）；
第Ⅲ公差组检验齿向公差=0.012（由表8—3—61查取）。
3.确定齿轮副的检验项目与公差值（参考表8—3—58选择）
对齿轮，检验公法线长度的偏差。按齿厚偏差的代号KL，根据表8—3—53的计算式求得齿厚的上偏差=-12=-12
0.009=-0.108mm，齿厚下偏差=-16=-160.009=-0.144mm；公法线的平均长度上偏差=*cos-0.72sin=-0.108cos-0.72 =-0.110mm,下偏差=cos+0.72sin=-0.144cos+0.720.036sin=-0.126mm；按表8—3—19及其表注说明求得公法线长度=87.652，跨齿数K=10，则公法线长度偏差可表示为：对齿轮传动，检验中心距极限偏差，根据中心距a=200mm，由表查得8—3—65查得=；检验接触斑点，由表8—3—64查得接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于70%；检验齿轮副的切向综合公差=0.05+0.072=0.125mm（根据表8—3—58的表注3，由表8—3—69，表—3—59及表8—3—60计算与查取）；检验齿切向综合公差=0.0228mm，（根据8—3—58的表注3，由表8—3—69，表8—3—59计算与查取）。对箱体，检验轴线的平行度公差，=0.012mm，=0.006mm（由表8—3—63查取）。
4. 确定齿坯的精度要求按表8—3—66和8—3—67查取。根据大齿轮的功率，确定大轮的孔径为50mm，其尺寸和形状公差均为6级，即0.016mm，齿轮的径向和端面跳动公差为0.014mm。

5.齿轮工作图5-1：

图5-1 小齿轮
1.6
1.6
0.8

第六章 轴的设计
6.1 计算作用在轴上的力
大轮的受力：
圆周力 ==
径向力
轴向力
小轮的受力：
圆周力 =
径向力 =
轴向力 =
6.2 计算支力和弯矩
1.垂直平面中的支反力：

2. 水平面中的支反力：

=
=2752.3N

=
=261N
3. 支点的合力 ，：
=

轴向力
应由轴向固定的轴承来承受。
4. 垂直弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ
截面Ⅱ—Ⅱ
5. 水平弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

=2752
=504N
5. 合成弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

6. 计算轴径
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

52
100
213
174
31.5
F
r2
2
a2
a1
1
r1
图6-1轴的受力和结构尺寸简图

6.3 对截面进行校核
1. 截面Ⅰ—Ⅰ校核

（由表4—1—2得）

齿轮轴的齿

（由表4—1—17得）
（由表4—1—17得）

S>1.8
则 轴的强度满足要求
2. 截面Ⅱ—Ⅱ校核

（由表4—1—2得）

齿轮轴的齿

（由表4—1—17得）
（由表4—1—17得）

S>1.8
则 轴的强度满足要求
3. 如图6-2

6.3
45
°
3.2
图6-2 轴

第七章 主轴设计
7.1 计算作用在轴上的力
1.齿轮的受力：
扭矩 T T=
圆周力 ==
径向力
轴向力
2. 工作盘的合弯矩
Mt=[(M0+M)/2]/K=8739（N·m）式中，K为弯曲时的滚动摩擦系数，K=1.05 按上述计算方法同样可以得出Ф50I级钢筋（σb=450 N/mm2）弯矩所需弯矩：Mt=8739（N·m）
由公式Mt=式中 F为拨斜柱对钢筋的作用力；Fr为F的径向分力;a为F与钢筋轴线夹角。

则
工作盘的扭矩
所以T>齿轮能够带动工作盘转动
7.2 计算支力和弯矩
1.垂直平面中的支反力：

2.水平面中的支反力：

=
=11198.37N

=
=-3217.9N
3.支点的合力 ，：
=

轴向力
应由轴向固定的轴承来承受。
4.垂直弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ
截面Ⅱ—Ⅱ
5.水平弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

=11198.37
=-66.77N
6.合成弯矩：
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

7.计算轴径
截面Ⅰ—Ⅰ

截面Ⅱ—Ⅱ

7.3 对截面进行校核
1.截面Ⅰ—Ⅰ校核

（由表4—1—2得）

齿轮轴的齿

（由表4—1—17得）
（由表4—1—17得）

S>1.8
则 轴的强度满足要求
2. 如图7-1

图7-1 主轴

第八章 轴承的选择
8.1滚动轴承选择.
1. 根据拨盘的轴端直径选取轴承，轴承承受的力主要为径向力，因而采用深沟球轴承，选定为型号为16008的轴承,其中16008的技术参数为：
d=40mm D=68mm B=9mm
2. 16008轴承的配合的选择：
轴承的精度等级为D级，内圈与轴的配合采用过盈配合,轴承内圈与轴的配合采用基孔制，由此轴的公差带选用k6,查表得在基本尺寸为200mm时，IT6DE 公差数值为29um，此时轴得基本下偏差ei=+0.017mm，则轴得尺寸为mm。外圈与壳体孔的配合采用基轴制，过渡配合，由此选用壳体孔公差带为M6，IT6基本尺寸为68mm时的公差数值为0.032mm，孔的基本上偏差ES=-0.020，则孔的尺寸为mm。

第九章 总 结
近两个月的毕业设计终于结束了，通过这段日子的设计学习，自己的专业知识和独立思考问题的能力有了很大的提高，对我走向社会从事本专业工作有着深远的影响。现在就此谈谈对本次毕业设计过程中的认识和体会。
首先，我学会了查阅资料和独立思考。我的课题是钢筋校直机的设计。在设计过程中，真正体会到了实践的重要性。我曾到建筑工地去参观学习，了解现场环境和设备，真正从实际出发来考虑自己的设计。同时，广泛深入图书馆，实事求是，认真查阅有关书籍资料，锻炼了自己的分析问题、解决问题的能力。因是两人合作项目，在设计时，也充分体会到了合作的重要性，培养了自己的团队精神。不可否认，在这个过程中，也遇到不少困难，所幸的是得到了刘老师，招老师，陈老师的悉心指导，起到了点石成金的作用，大大启发了我，使我能不断前进。
其次，认识到实践的重要性。这次设计我做了很多重复工作、无用功，但是这些重复工作和无用功积累了设计经验。同时也认识到设计不能只在脑子里想其结构、原理，必须进行实际操作。另外，也应从多个角度来思考问题的所在，尝试其它的方法，以求找到最佳方法，因为即使想的很完美，但到实际的设计时会遇到很多想不到的实际问题。

致 谢
在设计中我们得到了李超老师和蔡师傅的大力支持和耐心指导，以及无锡市随意建筑设备有限公司的帮助，在此设计即将结束之际，我表示衷心的感谢！
在设计的过程中，也出现了一些客观不足的问题，就是支架，减速器的箱盖只能靠想象，不能根据实际的情况来作合适、客观地修改，难免有些缺点和不足，由于诸多原因，本次设计存在一些不足和有待改善的地方，希望老师能够看待。
最后，衷心感谢李超老师的细心指导和教导，使我在大学里的最后一段时间里，学到了更多的知识。
在此，我再次向所有在该设计中，向我们提供帮助的老师，同学和工人师傅致以最衷心的谢意！

参考文献
1. 吴宗泽主编。机械设计实用手册。北京：化学工业出版社。

2. 江耕华，陈启松主编。机械传动手册。北京：煤炭工业出版社。

3. 机械化科学研究院编。实用机械设计手册。北京：中国农业机械出版社。

4. 西北工业大学机械原理及机械零件教研室编。机械设计。北京：高等教育出版社。

5. 陈作模主编。机械原理。北京：高等教育出版社。

6. 王光铨主编。机床电力拖动与控制。北京：机械工业出版社

7. 马晓湘，钟均祥主编。画法几何及机械制图。广州：华南理工大学出版社。

8. 廖念针主编。互换性与测量技术基础。北京：中国计量出版社。

9. 实用机械电气技术手册·机械工业出版社

1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究
2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究
3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究
4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制
5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究
6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器
7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究
8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现
9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统
10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究
11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究
12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发
13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制
14. 基于单片机的自动找平控制系统研究
15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发
16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发
17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现
18. 一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制
19. 基于双单片机冲床数控系统的研究
20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制
21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制
22. 基于单片机的软起动器的研究和设计
23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究
24. 基于单片机的机电产品控制系统开发
25. 基于PIC单片机的智能手机充电器
26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究
27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究
28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制
29. 基于微型光谱仪的单片机系统
30. 单片机系统软件构件开发的技术研究
31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制
32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制
33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用
34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制
35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制
36. 基于单片机的数字磁通门传感器
37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究
38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究
39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制
40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪
41. 基于单片机的电机运动控制系统设计
42. Pico专用单片机核的可测性设计研究
43. 基于MCS-51单片机的热量计
44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站
45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究
46. 基于单片机的轮轨力检测
47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现
48. 基于单片机的电液伺服控制系统
49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制
50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究
51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究
52. 单片机控制的后备式方波UPS
53. 提升高职学生单片机应用能力的探究
54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究
55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究
56. 基于单片机的多通道数据采集系统
57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制
58. 基于单片机的红外测油仪的研究
59. 96系列单片机仿真器研究与设计
60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造
61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现
62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制
63. 基于单片机的气体测漏仪的研究
64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器
65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究
66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计
67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计
68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统
69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统
70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究
71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践
72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现
73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统
74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究
75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统
76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究
77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用
78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究
79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究
80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发
81. 基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究
82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究
83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现
84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究
85. 基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现
86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现
87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统
88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设