C6140车床数控化改造课程设计.doc

C6140车床数控化改造设计
目 录

第一节 设计任务 2
1.1题目： 2
1.2 任务 2
第二节 总体方案的确定 2
第三节 机械系统的改造设计方案 3
3.1主轴系统的改造方案 3
3.2安装电动卡盘 3
3.3换装自动回转刀架 3
3.4螺纹编码器的安装方案 4
3.5进给系统的改造与设计方案 4
第四节 进给传动部件的计算和选型 5
4.1脉冲当量的确定 5
4.2切削力的计算 5
4.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型 6
4.4同步带减速箱的设计 8
4.5步进电动机的计算与选型 10
4.6同步带传递效率的校核 13
第五节 绘制进给传动机构的装配图 14
第六节 控制系统硬件电路设计 15
第七节 步进电动机驱动电源的选用 16
第八节 控制系统的部分软件设计 17
参考文献 21

第一节 设计任务
1.1设计方案的确定：
C6140普通车床数控化改造设计。
C6140型普通车床是一种加工效率高，操作性能好，并且社会拥有量较大的普通型车床。经过大量实践证明，将其改造为数控机床，无论是经济上还是技术都是确实可行了。
一般说来，如果原有车床的工作性能良好，精度尚未降低，改造后的数控车床，同时具有数控控制和原机床操作的性能，而且在加工精度，加工效率上都有新的突破。
本设计主要是对C6140普通型车床进行数控改造，用微机对纵、横进给系统进行控制。系统可采用开环控制和闭环控制，开环控制虽然有不稳定、振动等缺点，但其成本较低，经济性较好，车床本身所进行的加工尺寸是粗、半精加工。驱动原件采用步进电动机。系统传动主要有：滑动丝杠螺母传动和滚珠丝杠螺母传动两种，经比较分析：前者传动效率及精度较低，后者精度和效率高，但成本高，考虑对车床的性能要求，故采用滚珠丝杠螺母传动。刀架性能要求是准确快速的换刀，因此采用自动转位刀架。

1.2 任务
将一台C6140普通车床改造成经济型数控车床。主要技术指标如下：
（1） 床身上最大加工直径;
（2） 最大加工长度；
（3） X方向（横向）的脉冲当量，Z方向（纵向）；
（4） X方向最快移动速度，Z方向为；
（5） X方向最快工进速度，Z方向为；
（6） X方向定位精度，Z方向；
（7） 可以车削柱面、平面、锥面与球面等；
（8） 安装螺纹编码器，可以车削公/英制的直螺纹与锥螺纹，最大导程；
（9） 安装四工位立式电动刀架，系统控制自动选刀；
（10） 自动控制主轴的正转、反转与停止，并可输出主轴有级变速与无级变速信号；
（11） 自动控制冷却泵的启/停;
（12） 安装电动卡盘，系统控制工件的夹紧与松开；
（13） 纵、横向安装限位开关；
（14） 数控系统可与PC机串行通信；
（15） 显示界面采用LED数码管，编程采用ISO数控代码。
第二节 总体方案的确定
总体方案应考虑车床数控系统的运动方式、进给伺服系统的类型、数控系统CPU的选择，以及进给传动方式和执行机构的选择等。由于是对车床进行数控改造，所以在考虑具体方案时，基本原则是在满足使用前提下，对同床的改动尽可能少，以降低成本。
1． 普通车床数控化改造后应具有单坐标定位，两坐标直线插补、圆弧插补以及螺纹插补的功能。因此，数控系统应设计成连续控制型。
2． 普通车床经数控化改造后属于经济型数控机床，在保证一定加工精度的前提下，应结构简化，降低成本。因此，进给伺服系统采用步进电动机的开环控制系统。
3． 根据技术指标中的最大加工尺寸、最高控制速度，以及数控系统的经济性要求，决定选用MCS-51系列的8位单片机作为数控系统的CPU。MCS-51系列8位机具有功能多、速度快、抗干扰能力强、性/价比高等优点。
4． 根据系统的功能要求，需要扩展程序存储器、数据存储器、键盘与显示电路、I/O接口电路、D/A转换电路、串行接口电路等，还要选择步进电动机的驱动电源以及主轴电动机的交流变频器等。
5． 为了达到技术指标中的速度和精度要求，纵、横向的进给传动应选用摩擦力小、传动效率高的滚珠丝杠螺母副；为了消除传动间隙提高传动刚度，滚珠丝杠的螺母应有预紧机构等。
6． 计算选择步进电动机，为了圆整脉冲当量，可能需要减速齿轮副，且应有消间隙机构。
7． 选择四工位自动回转刀架与电动卡盘，选择螺纹编码器等。
第三节 机械系统的改造设计方案
3.1主轴系统的改造方案
对普通机床进行数控化改造时，一般可保留原有的主传动机构和变速操纵机构，这样可以减少机械改造的工作量。主轴的正转、反转和停止可由数控系统来控制。
若要提高车床的自动化程度，需要在加工中自动变换转速，可用2~4速的多速电动机代替原有的单速主电动机；当多速电动机仍不能满足要求时，可用交流变频器来控制主轴电动机，以实现无级变速（工厂使用情况表明，使用变频器时，若工作频率低于，原来的电动机可以不更换，但所选变频器的功率应比电动机大）。
改造C6140车床时，若采用有级变速，可选用浙江超力有限公司生产的YD系列变级多速三相异步电动机，实现档变速；若采用无级变速，应加装交流变频器，推荐型号为：F100-G0075T3B,适配电动机，生产厂家为烟台惠丰电子有限公司。
3.2安装电动卡盘
为了提高加工效率，工件的夹紧与松开采用电动卡盘，选用呼和浩特附件总厂生产的KD11250型电动三爪自定心卡盘。卡盘的夹紧与松开由数控系。
3.3换装自动回转刀架
为了提高加工精度，实现一次装夹完成多道工序，将车床原有的手动刀架换成自动回转刀架，选用常州市宏达机床数控设备有限公司生产的LD4B-CK6140型四工位立式电动刀架。实现自动换刀需要配置相应的电路，由数控系统完成。
3.4螺纹编码器的安装方案
螺纹编码器又称主轴脉冲发生器或圆光栅。数控车床加工螺纹时，需要配置主轴脉冲发生器，作为车床主轴信号的反馈元件，它与车床主轴同步。
改造后的车床能够加工的最大螺纹导程是，Z向的进给脉冲当量是，所以螺纹编码器每转一转输出的脉冲数应不少于。考虑到编码器的输出有相位差的A、B相信号，可用A、B异或后获得个脉冲（一转内），这样编码器的线数可降到线（A、B信号）。另外，为了重复车削同一螺旋槽时不乱扣，编码器还需要输出每转一个的零位脉冲Z。
基于上述要求，选择螺纹编码器的型号为：ZLF-1200Z-05VO-15-CT。电源电压+5V，每转输出个A/B脉冲与1个Z脉冲，信号为电压输出，轴头直径，生产厂家为长春光机数显技术有限公司。
螺纹编码器通常有两种安装形式：同轴安装和异轴安装。同轴安装是指将编码器直接安装在主轴后端，与主轴同轴，这种方式结构简单，但它堵住了主轴的通孔。异轴安装是指将编码器安装在床头箱的的后端，一般尽量装在与主轴同步旋转的输出轴，如果找不到同步轴，可将编码器通过一对传动比为的同步齿形带与主轴连接起来。需要注意的是，编码器的轴头与安装轴之间必须采用无间隙柔性连接，且车床组、主轴的最高转速不允许超过编码器的最高许用转速。
3.5进给系统的改造与设计方案
（1） 拆除挂轮架所有齿轮，在此主轴的同步轴，安装螺纹编码器。
（2） 拆除进给箱总成，在此位置安装纵向进给步进电动机与同步带减速箱总成。
（3） 拆除溜板箱总成与快走刀的齿轮齿条，在纵溜板的下面安装纵向滚珠丝杠的的螺母座与螺母座托架。
（4） 拆除四方刀架与上溜板总成，在横溜板上方安装四工位立式刀架。
（5） 拆除横溜板下的滑动丝杆螺母副，将滑动丝杆靠刻度盘一段（长，见图一）锯断保留，拆掉刻度盘上的手柄，保留刻度盘附近的两个推力轴承，换上滚珠丝杠副。
（6） 将横向进给步进电动机通过法兰安装到横溜板后部的纵溜板上，并与滚珠丝杠的轴头相联。
（7） 拆去三杆（丝杆、光杆与操纵杆），更换丝杆的右支承。
（8） 改造后的横向、纵向进给传动系统分别见附图一和附图二。
第四节 进给传动部件的计算和选型
纵、横向进给传动部件的计算和选型主要包括：确定脉冲当量、计算切削力、选择滚珠丝杠螺母副、设计减速箱、选择步进电动机等。
4.1脉冲当量的确定
根据设计任务要求，X方向（横向）的脉冲当量为，Z方向（纵向）为。
4.2切削力的计算
（1）纵向切削力算
设工件为碳素结构钢，；选用刀具材料为硬质合金YT15；刀具几何参数为：主偏角，前角，刃倾角；切削用量为：背吃刀量，进给量，切削速度。
查表得：，，，；主偏角的修正系数；刃倾角、前角和刀尖圆弧半径的修正系数值均为。
由经验公式：，算得主切削力;由经验公式：，算得纵向进给切削力,背向力。
（2）横向切削力计算
横向主切削力为纵向的一半，所以横向主切削力
由经验公式,求得横向进给切削力，背向力。

4.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型
1.纵向：
(1) 工作载荷的计算
已知移动部件总重量；车削力，，。根据，，的对应关系，可得：，，。
选用矩形-三角形组合滑动导轨，查表，取，，代入,得工作载荷.
(2) 最大动载荷的计算
设本车床Z向在承受最大切削力条件下最快的进给速度，初选丝杠基本导程，则此时丝杠转速。
取滚珠丝杠的使用寿命，代入,得丝杠寿命系数。
查表，取载荷系数，再取硬度系数，代入式，求得最大动载荷。
(3) 初选型号
根据计算出的最大动载荷，查表，选择启东润泽机床附件有限公司生产的FL4006型滚珠丝杠副。其公称直径为，基本导程为，双螺母滚珠总圈数为，精度等级取4级，额定动载荷为，满足要求。
(4) 传动效率的计算
将公称直径，基本导程，代入，得丝杠螺旋升角。将摩擦角，代入，得传动效率。
(5) 刚度的验算
1） 纵向滚珠丝杠的支承，采取一端轴向固定，一端简支的方式，见图二。固定端采取一对推力角接触轴承，面对面组配。丝杠加上两端接杆后，左、右支承的中心距离约为；钢的弹性模量；查表得滚珠直径，算得丝杠底径公称直径滚珠直径。忽略式中的第二项，算得丝杠在工作载荷作用下产生的变形量。
2）根据公式，求得单圈滚珠数目,该型号丝杠为双螺母，滚珠总圈数为，则滚珠总数量。滚珠丝杠预紧时，取轴向预紧力。则由式,求得滚珠与螺纹滚道间的接触变形量。因为丝杠加有预紧力，且为轴向负载的，所以实际变形量可减小一半，取。
3）将以上算出的和代入，求得丝杠总变形量（对应跨度）。由表知，4级精度滚珠丝杠任意轴向行程内行程的变动量允许，而对于跨度为的滚珠丝杠，总的变形量只有，可见丝杠刚度足够。
(6) 压杆稳定性校核
根据式计算失稳时的临界载荷。查表取支承系数；由丝杠底径，求得截面积惯性矩；压杆稳定安全系数取3（丝杠卧式水平安装）；滚动螺母至轴向固定处的距离取最大值。代入式，得临界载荷,远大于工作载荷，故丝杠不会失稳。
综上所述初选的滚珠丝杠副满足使用要求。
4.4同步带减速箱的设计
为了满足脉冲当量的设计要求和增大转矩，同时也为了使传动系统的负载惯量尽可能地减小，传动链中常采用减速传动。C6140车床纵向减速箱选用同步带传动。
设计同步带减速箱需要的原始数据有：带传动的功率；主动轮转速和传动比；传动系统的位置和工作条件等。
根据改造经验，C6140车床纵向步进电动机的最大静转矩通常在之间选择。初选电动机型号为130BYG5501,五相混合式，最大静转矩，十拍驱动时步距角为。
（1） 传动比的确定
已知电动机的步距角，脉冲当量，滚珠丝杠导程，代入式算得传动比
（2） 主动轮最高转速
由纵向床鞍的最快移动速度，得出主动轮的最高转速。
（3） 确定带的设计功率
预选的步进电动机在转速为时，对应的步进脉冲频率为。当脉冲频率为时，电动机的输出转矩约为，对应的输出功率为。取，,代入式，得出.
（4） 选择带型和节距
根据带的设计功率和主动轮最高转速，选取同步带的型号为L型节距。
（5） 确定小带轮齿数和小带轮节圆直径
取，则小带轮节圆直径。当达到最高转速时，同步带速度为，没有超过L型带的极限速度。
（6） 确定大带轮齿数和大带轮节圆直径
大带轮齿数，节圆直径。
（7） 初选中心距、带的节线长度、带的齿数
初选中心距，圆整后取。则带的节线长度为。查表选取标准节线长度，相应齿数。
（8） 计算实际中心距
实际中心距。
（9） 校验带与小带轮的的啮合齿数
，啮合齿数比6大，满足要求。此处表示取整。
（10） 计算基准额定功率
所选型号同步带在基准宽度下所允许传递的额定功率：，式中 表示带宽为时的许用工作压力，查表得；表示带宽为时的单位长度的质量，查表得；表示同步带的带速，由上述（5）知。代入式子算得.
（11） 确定实际所需同步带宽度
，式中表示选定型号的基准宽度，查表得；表示小带轮啮合齿数系数，查表得。由上式算得，再根据表选取标准带宽。
（12） 带的工作能力验算
根据式，计算同步带额定功率的精确值：式中 为齿宽系数：。经计算得,而,满足。因此，带的工作能力合格。
4.5步进电动机的计算与选型
（1） 计算加在步进电动机转轴上的总转动惯量
已知：滚珠丝杠的公称直径，总长（带接杆），导程，材料密度；纵向移动部件总重量；同步带减速箱大带轮宽度，节径，孔径，轮毂外径，宽度；小带轮宽度，节径，孔径，轮毂外径，宽度；传动比。
将上述数据代入公式，可得出：滚珠丝杠的转动惯量；床鞍折算到丝杠上的转动惯量；小带轮的转动惯量，大带轮的转动惯量。在设计减速箱时，初选的纵向步进电动机型号为130BYG5501，查表得该型号电动机转子的转动惯量。则加在步进电动机转轴上的总转动惯量为：。
（2） 计算加在步进电动机转轴上的等效负载转矩
分快速空载起动和承受最大工作负载两种情况进行计算。
1） 快速空载启动时电动机转轴所承受的负载转矩
由式，可知包括三部分：快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩、移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩。因为滚珠丝杠副传动效率很高，根据式可知，相对于和很小，可以忽略不计。则有： （4-1）
根据式，考虑纵向传动链的总效率，计算快速空载起动时折算到电动机转轴上的最大加速转矩： （4-2）式中 表示对应纵向空载最快移动速度的步进电动机最高转速，单位为；表示步进电动机由静止到加速至转速所需的时间，单位为。其中： （4-3） 式中 表示纵向空载最快移动速度，任务书指定为；表示纵向步进电动机步距角。为；表示纵向脉冲当量，为。将以上各值带入式（4-3），算得。
设表示步进电动机由静止到加速至转速所需时间，纵向传动链总效率；则由式（4-2）求得：，由式可知，移动部件运动时，折算到电动机转轴上的摩擦转矩为： （4-4）式中 表示导轨的摩擦因数，滑动导轨取；表示垂直方向的工作载荷，空载时取；表示纵向传动链总效率，取。则由式（4-4）得：，最后由式（4-1），求得快速空载起动时电动机转轴所承受的负载转矩为：
(4-5)
2） 最大工作负载状态下电动机转轴所承受的负载转矩
由式可知，包括三部分：折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩、移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩、滚珠丝杠预紧后折算到电动机转轴上的附加摩擦转矩。相对于和很小，可以忽略不计。则有： （4-6）
其中，折算到电动机转轴上的最大工作负载转矩由式计算，本例中在对滚珠丝杠进行计算的时候，已知进给方向的最大工作载荷,则有：
再由式计算承受最大工作负载（）情况下，移动部件运动时折算到电动机转轴上的摩擦转矩:
最后由式（4-6），求得最大工作负载状态下电动机转轴所承的负载转矩： （4-7）
经上述计算后，得到加在步进电动机转轴上的最大等效负载转矩： （4-7）
（3） 步进电动机最大静转矩的选定
考虑到步进电动机采用的是开环控制，当电网电压降低时，其输出转矩会下降，可能造成丢布，甚至堵转。因此，根据来选择步进电动机的最大静转矩时，需要考虑安全系数。本例中取安全系数，则步进电动机的最大静转矩应满足： （4-8）
对于前面预选的130BYG5501型步进电动机，查表可知，其最大静转矩，可见完全满足式（4-8）要求。
（4） 步进电动机的性能校核
1）最大工进速度时电动机输出转矩校核
任务书给定纵向最快工进速度，脉冲当量，由式求出电动机对应的运行频率。在此频率下，电动机的输出转矩，远远大于最大工作负载转矩，满足要求。
2）最快空载移动时电动机输出转矩校核
任务书给定纵向最快空载移动速度，由式，求出电动机对应的运行频率。查表得，此频率下，电动机的输出转矩，大于快速空载起动时负载转矩，满足要求。
3）最快空载移动时电动机运行频率校核
最快空载移动速度，对应的电动机运行频率。查表可知130BYG550的极限运行频率为，可见没有超出上限。
4）起动频率的计算
已知电动机转轴上的总转动惯量，电动机转子自身的转动惯量，查表可知电动机转轴不带任何负载时最高空载起动频率。由式，可以求出步进电动机克服惯性负载的起动频率为：，上式说明，要想保证步进电动机起动时不失步，任何时候的起动频率都必须小于。实际上，在采用软件升降频率时，起动频率选得很低，通常只有(即)。
综上所述，纵向进给系统选用130BYG550步进电动机，可以满足要求。
4.6同步带传递效率的校核
分两种工作情况，分别进行校核。
（1） 快速空载起动
电动机从静止到加速至，由式（4-5）可知，同步带传递的负载转矩，传递的功率为。
（2） 最大工作负载、最快工进速度
由式（4-7）可知，带需要传递的最大工作负载转矩，任务书给定最快工进速度，对应电动机转速。传递的功率为。
可见，两种情况下同步带传递的负载功率均小于带的额定功率。因此，选择的同步带功率合格。
第五节 绘制进给传动机构的装配图
在完成滚珠丝杠螺母副和步进电机的计算选型后可以着手绘制进给伺服系统的机械装配图。在绘制机械装配图时，除了从总体上考虑机床布局情况以及伺服进给机构与原机床的联系外，
还应认真的考虑与具体结构设计有关的一些问题。
（1） 了解原机床的详细结构，从有关资料中查阅床身、纵溜板、横溜板、刀架等的结构尺寸。
（2） 根据载荷特点和支承形式确定丝杠两端支承轴承的型号，轴承座的结构以及轴承预紧和调节方式，确定齿轮轴支承轴承的型号。
（3） 考虑各部件之间的定位、联接和调整方法。例如，应保证丝杠两端支承与滚珠丝杠螺母同轴，保证丝杠与机床导轨平行，考虑螺母座。轴承座在安装面上的联接与定位、齿轮箱在安装面上的定位、步进电机在齿轮箱上的联接与定位等。
（4） 考虑密封、防护、润滑以及安全机构等问题。例如，丝杠螺母的润滑、防尘、防铁屑保护、轴承的润滑及密封、齿轮的润滑及密封、行程限位保护装置等。
（5） 在进行各零部件结构设计时，应注意装配的工艺性，考虑正确的装配顺序，保证安装、调试和拆卸的方便。
此外，注意绘制装配图时的一些基本要求。例如，制图标准、视图布置及图形画法要求、重要的中心距、中心高、联系尺寸和轮廓尺寸的标准、重要配合的标注、装配技术要求、标题栏要求等。

第六节 控制系统硬件电路设计
根据任务书的要求，设计控制系统的硬件电路时主要考虑以下功能：
1） 接收键盘数据，控制LED显示；
2） 接收操作面板的开关与按钮信号；
3） 接收车床限位开关信号；
4） 接收螺纹编码器信号；
5） 接收电动卡盘夹紧信号与电动刀架刀位信号；
6） 控制X、Z向步进电动机的驱动器；
7） 控制主轴正转、反转与停止；
8） 控制多速电动机，实现主轴有级变速；
9） 控制交流变频器，实现主轴无级变速；
10）控制切削液泵起动停止；
11）控制电动卡盘的夹紧与松开；
12）控制电动刀架的自动选刀；
13）与PC机的串行通信。
图（2）为控制系统的原理框图。
CPU选用ATMEL公司的8位单片机AT89S52；由于AT89S52本身资源有限，所以扩展了一片EPROM芯片W27C512用做程序存储器，存放系统底层程序；扩展了一片SRAM芯片6264用做数据存储器，存放用户程序；键盘与LED显示采用8279来管理；输入输出口的扩展选用了并行接口8255芯片，一些进出的信号均做了隔离放大；模拟电压的输出借助于DAC0832;与PC机的串行通信经过MAX233芯片。
数控系统的操作面板布置如图（1）所示。面板设置了48个微动按钮，三个船形开关，一只急停按钮，显示器包括1组数码管和7只发光二极管。

交流变频器
主轴电动机
隔离放大
X向步进电动机
隔离放大

隔离放大

隔离放大

隔离放大

隔离放大

隔离放大

隔离放大

Z向步进电动机

刀架电动机
主轴电动机
卡盘电动机
切削液泵电动机
刀架刀位信号
限位开关信号
SRAM
芯片
6264
复位电路
晶振电路
EPROM
芯片
W27C512

CPU
AT89S52
单片机

键盘与显示接口芯片8279
串行接口芯片
MAX233

并行接口芯片
8255
D/A转换芯片DAC0832
螺纹光栅信号
操作面板开关/按钮信号

图（2）

第七节 步进电动机驱动电源的选用
本例中X向步进电动机的型号为110BYG5802,Z向步进电动机的型号为30BYG5501，生产厂家为常州宝马集团公司。两种电动机除了外形尺寸、步距角和输出转矩不同外，电气参数基本相同，均为5相混合式，5线输出，电动机供电电压，电流5安。这样，两台电动机的驱动电源可用同一型号。在此，选择合肥科林数控科技有限责任公司生产的五相混合式调频调压型步进驱动器，型号为BD5A。

第八节 控制系统的部分软件设计
1. 存储器与I/O芯片地址分配
根据图三中地址译码器U4（74LS138）的连接情况，可以算出主机板中存储器与I/O芯片的地址分配，如下表所示：
器件名称
地址选择线（）
片内地址单元数
地址编码
6264

8K

8255

4

8279

2

DAC0832

1

2. 控制系统的监控管理程序
系统设有7档功能可以相互切换，分别是“编辑” 、“空刀” 、“自动” 、“手动1” 、“手动2” 、“手动3”和“回零” 。选中某一功能时，对应的指示灯点亮，进入相应的功能处理。控制系统的监控管理程序流程见图（3）。

系统上电复位
CPU、8255、8279等初始化
工作状态选择
编辑？
编辑处理
回零？
回零处理
N
自动？
自动处理
N
手动？
手动处理
N
空刀？
空刀处理
N
N

图（3）
3.

8255芯片初始化子程序
B255: MOV DPTR，#3FFFH ；指向8255的控制口地址
MOV A，#10001001B ；PA口输出，PB口输出，PC口输入，均为方式0
MOVX @DPTR，A ；控制字被写入
MOV DPTR，#3FFCH ；指向PA口
MOV A，#0FFH ；预置PA口全“1”
MOVX @DPTR，A ；输出全“1”到PA口
MOV DPTR，#3FFDH ；指向PB口
MOV A，#0FFH ；预置PB口全“1”
MOVX @DPTR，A ；输出全“1”到PB口
RET
4. 8279芯片初始化子程序
B279: MOV DPTR，#5FFFH ；指向8279的控制口地址
MOV A，#0CFH ；清除FIFO与显示RAM命令
MOVX @DPTR，A ；命令字被写入
WAIT: MOVX A，@DPTR ；从8279的控制口读取8279的状态字
JB ACC.7，WAIT ；测试显示RAM有没有被清除完毕。只有状态字的D7=0，清除才结束
MOV A，#08H ；编码扫描，左入口，16位字符显示，双键互锁
MOVX A，@DPTR
MOV A，#34H ；分频系数取20
MOVX @DPTR，A
RET

5. 8279控制LED显示子程序
设显示缓冲区的首地址为6BH，系统在指定的工作状态下，需要显示的字
符段码的编码，事先存储在CPU内部的RAM的6BH~73H这9个字节中。已知
8279的控制口地址为5FFFH，数据口地址为5FFEH，则显示程序如下：
DIR: MOV DPTR，#5FFFH ；8279的控制口地址
MOV A，#90H ；写8279显示RAM的命令
MOVX @DPTR，A ；从显示RAM的00H地址开始写，每写一次，显示RAM的地址自动加1
MOV R0，#6BH ；显示缓冲区的首地址为6BH
MOV R7，#09H ；显示缓冲区的长度为9个字节
MOV DPTR，#5FFFH ；8279的数据口地址
DIR0: MOV A，@R0 ；从CPU的RAM中读取显示段码的编码
ADD A，#05H ；PC与DTAB表格之间的偏移量
MOVC A，@A+PC ；查表，取出显示段码

MOVX @DPTR，A ；送到8279显示RAM中指定的字节
INC R0 ； 写8279的下一个显示RAM
DJNZ R7，DIR0 ；循环9次，完成9位显示
RET
； 段码 字符 编码
DTAB: DB 6FH ；F 00-01
DB 0DAH
DB 0BEH ；X 02-03
DB 0E7H
DB 0A3H ；Z 04-05
DB 0CBH
DB 0D1H ；U 06-07
DB 0D3H
DB 0DCH ；W 08-09
DB 0CEH
DB 0DFH ；- 0A
DB 21H ；0 0B
DB 7BH ；1 0C
DB 91H ；2 0D
DB 19H ；3 0E
DB 4BH ；4 0F
DB 0DH ；5 10
DB 05H ；6 11
DB 69H ；7 12
DB 01H ；8 13
DB 09H ；9 14
DB 20H ；0. 15
DB 7AH ；1. 16

DB 90H ；2. 17
DB 18H ；3. 18
DB 4AH ；4. 19
DB 0CH ；5. 1A
DB 04H ；6. 1B
DB 68H ；7. 1C
DB 00H ；8. 1D
DB 08H ；9. 1E
…… ；根据系统需要编制字库
当需要显示一组字符时，首先给显示缓冲区的6BH~73H这9 个字节赋值，然后调用DIR子程序即可。例如，要显示“X-1234.56” ，程序如下：

MOV 6BH，#02H ；“X”的一半
MOV 6CH，#03H ；“X”的另一半
MOV 6DH，#0AH ；-
MOV 6E，#0CH ；1
MOV 6FH，#0DH ；2
MOV 70H，#0EH ；3
MOV 71H，#19H ；4.
MOV 72H，#10H ；5
MOV 73H，#11H ；6
CALL DIR ；向8279的显示RAM写数
……
显示缓冲区（CPU内部RAM）：
(6BH)(6CH)(6DH) (6EH) (6FH) (70H) (71H) (72H) (73H)
| | |　　 | | | | | |
显示字符： X - 1 2 3 4. 5 6
| | | | | | | | |
字符编码： 02H 03H 0AH 0CH 0DH 0EH 19H 10H 11H
6. 8279管理键盘子程序
如图三所示，当矩阵键盘有键按下时，8279即向CPU的INT1申请中断，CPU随即执行中断服务程序，从8279的FIFO中读取键值，程序如下：
CLR EX1 ；关CPU的INT1中断
MOV DPTR，#5FFFH ；指向8279控制口地址
MOV A，#01000000B ；准备读8279FIFO的命令
MOVX @DPTR，A ；写入8279控制口
MOV DPTR，#5FFFH ；指向8279数据口地址
MOVX A，@DPTR ；读出键值
CJNE A，#KEY0，NEXT0 ；依次进行判别
JMP _KEY0 ；对应键进行处理
NEXT0: CJNE A，#KEY1，NEXT1
JMP _KEY1
NEXT1: CJNE A，#KEY2，NEXT2

JMP _KEY2
NEXT2: ……
7. D/A电路输出模拟电压程序
如图三所示，当CPU执行写命令时，只要选中7FFFH这个地址，DAC0832与741组成的D/A转换电路即可输出直流电压。程序如下：
MOV DPTR，#7FFFH ；指向DAC0832口地址
MOV A，#DATA ；准备输出的数字量00H~0FFH
MOVX @DPTR，A ；输出直流电压0~10V
8. 步进电动机的运动控制程序
9. 电动刀架的转位控制程序
10. 主轴、卡盘与切削液泵的控制程序
车床主轴的控制，就是控制主电动机的正反停，以及自动变速；电动卡盘需要控制其夹紧与松开；切削液泵需要控制它的起停。这些程序都非常简单，对于某个动作的控制，只要从输出接口芯片的某个引脚输出一个电平信号即可。
现以主轴正转为例，从图三可以看出，主轴的正转由8255的PA0来控制，当用低电平信号来控制主轴正转时，程序如下：
MOV DPTR，#3FFFH ；8255的PA口地址
MOVX A，@DPTR ；读出PA口锁存器内容
CLR ACC.0 ；修改
MOVX @DPTR，A ；置PA0=0,直流继电器K+闭合，主轴正转
参考文献
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[12]陶晓杰主编．伺服电机用于车床进给系统.制造业自动化，第22期，2000
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