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地面生产系统工艺和设备知识培训

二O一O年二月十日

地面生产系统介绍
地面生产系统始建于9月，系统全长5.6公里。12月30日全线重载调试成功，1月22日投入试生产。该系统是我矿单斗——卡车——可移式破碎机——胶带输送机半连续开采工艺中关键组成部分。煤炭采取单斗～卡车开采工艺，来煤经一次破碎站破碎至300mm以下，转载给由M101带式输送机，经102带式输送机运至二次破碎车间，经过二次破碎站破碎后粒度达成150mm，由M103、104、M105带式输送机运往储煤场按煤种分别储存。然后经过储煤场下给煤机按要求配煤给至M106带式输送机运往装车站装车。
生产工艺步骤：
单斗-→卡车-→-一次破碎站-→M101带式输送机-→M102带式输送机-→
二次破碎站-→ M103带式输送机-→M104带式输送机-→M105带式输送机
↓ ↓ ↓
1#煤储煤仓 2#煤储煤仓 3#煤储煤仓
↘ ↓ ↙
给煤机 给煤机 给煤机
↘ ↓ ↙
M106带 式 输 送 机 -→ 装车站

整个系统由9个子系统组成：
一次可移式破碎机产自美国斯坦姆勒企业，由刮板式送料机、单齿辊破碎机、出料胶带机及相关液压、电控系统组成。生产能力3000t/h,出料粒度小于300mm。
二次破碎部分为德国奥贝玛企业生产强力分极机，属双齿辊固定筛分式破碎机。产能3000t/h,出料粒度小于150mm。
储煤场部分由三座底部直径86米，净高度24.48米球形仓组成，单个仓设计储煤能力为50000吨，能够实现不一样煤种分仓储存。采取半封闭储存形式，有效地保护环境。
装车站采取北京天地科技股份生产快速定量装车系统，额定装车能力5000t/h,装车精度为0.5‰。
运输系统由六条带速为4m/s带式输送机组成,其中M101、M102、M103、M104、M105为上煤胶带机，带宽1.6m,生产能力为3000t/h;M106为装车胶带机，带宽2.0m,生产能力为5000t/h。
其它还包含供配电系统、集控系统、消防系统、除尘系统等。
地面系统一期设计能力为10Mt/a,达产；二期设计能力30Mt/a，达产；远景目标为60Mt/a，计划实施。
本教程关键从破碎系统、胶带运输系统、装车系统、集中控制系统等四个方面详述地面生产系统。
破碎系统
可移破碎站
一、技术规格
型号：BF-40F-60D-86S
安装方法：滑橇式
处理能力：3000t/h。为确保连续生产，在部署方法上要求受料口以上须有4-5m物料堆高，使物料堆积漏斗容量约达200m3。
入料粒度：1500×1500×1500mm（对角线最大尺寸）
出料粒度：≤300mm（对角线最大尺寸）
本体重量：约157055kg

以下为分项技术规格。
A.电气
1刮板机泵电机 2×150千瓦 – 380AC
2破碎辊电机 2×150千瓦 – 380AC
3控制柜 中国中国供货
4.破碎辊速度开关 固态
5.急停开关 破碎机两侧各1个
6.开启警笛 已装备
7.低油位开关和高油压开关 开关动作停机
B.减速机
1.破碎辊减速机 2台 轴装式 270 千瓦
C. 联轴器
1.破碎辊2 个 限矩离合器
2.液压泵驱动2 个 钢制齿式
D.刮板机和驱动

1.刮板机宽度 2286毫米
2.链 140毫米节距，59,000 千克抗拉强度，总极限强度318,000千克，带刮板固定销
3.刮板 64毫米×152毫米整体合金钢
4头轴 直径254 毫米，轴承直径203毫米
5.尾轴 直径132 毫米，轴承直径132毫米，可整体拆移
6.张紧 用脂油缸张紧，垫片固定
7.液压保护 液压安全阀
8.速度 可调
9.头轴液压马达 直接驱动，轴装式

E.破碎辊

1.旋转方向 和物流方向相同
2.破碎辊高度 可调
3.安全保护2台 限矩离合器
4.减速机 2台 直接轴装式
5.破碎齿 可更换型，齿头经热处理，镶有碳化齿尖

胶带输送系统

目 录

1．用途 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1
2．带式输送机技术参数 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1
3．工作原理及结构特点 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 2
4．安装、试运转和调整 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 9
5．安全操作和维护保养 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 14
附表一：事故原因及排除⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 17
附表二：滚筒用轴承型号 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 19

1.用途
大唐国际胜利东二号露天煤矿工程M103、M104、M105、M106固定式带式输送机是由沈阳矿山机械设计制造。煤炭经过二次破碎后粒度达成150mm，由M103、M104、M105胶带机运往储煤场按煤种分别储存，然后经过储煤场下给料机按要求配煤给至M106胶带机运往装车站装车。
2.带式输送机技术参数
2.1带式输送机技术特征表
编号
能力
t/h
带宽
mm
带速
m/s
水平长度
m
提升高度
m
装机功率
kw
带强
N/mm
拉紧方法
排料
3000

2.5
24
4.2
110

机械
M101
3000
1600
4
560
19.5
500
1000
液压自动拉紧
M102
3000
1600
4
3941
11.4
4*630
ST2500
液压自动拉紧
M103
3000
1600
4
406.5
41.425
2x500
1000
液压自动拉紧
M104
3000
1600
4
97
6.6
200
800
重锤式
M105
3000
1600
4
97
0
200
800
重锤式
M106
5000

4
586.5
35.74
3x500
1600
液压自动拉紧
2.2关键技术参数
输送物料　　　　　　　 褐煤
粒 度 ≤150mm
输送能力　　　　　 3000t/h（M106装车胶带机为5000t/h）
输送带宽度　　　　　　 1600mm （M106装车胶带机为mm）
带 速 4m/s
理论中心线高度 (至理论带面表面高度)
固定式 1500mm
承载托辊组
直 径 159mm
槽 角 　　　　　 35°
间 距 1200mm
下托辊组
槽 角　　　　　　　 10°
间 距 3000mm
缓冲托辊组
槽 角　　　　　　　 35°
间 距 400mm
3.工作原理及结构特点
胶带机是以胶带作为索引和承载构件连续运输机械，运输带经传动滚筒和各改向滚筒及拉紧滚筒形成闭合回路。输送带上、下分支全部支撑在托辊上，由拉紧装置给合适张紧力，工作时经过传动滚筒和胶带之间摩擦力带动胶带运行，物料由不一样形式给料方法连续地卸装于胶带机受料装载中，然后随胶带一起运行，达成连续输送目标。
整机驱动方案：
M103胶带机采取下回行两滚筒两电机驱动。
M104、M105胶带机采取头部一滚筒一电机驱动。
M106胶带机采取下回行两滚筒三电机驱动。
全部胶带机均采取低压变频软开启（低压变频器用户自备）。
胶带机关键由驱动装置、传动滚筒、改向滚筒、拉紧装置、托辊组、受料装置、卸料装置、胶带、清扫器及头尾架、中间架、支腿等组成。
3.1 驱动装置
　　驱动装置由电动机、减速器、制动器、高、低速轴联轴器等组成。
3.1.1 电动机
电动机均选择西门子低压变频电机，用户自备。具体型号配置以下表：
编号
型号
功率
kw
电压
V
数量
M103
1PQ8403-4PM80-Z
500
690
2
M104
1PQ8315-4PM80-Z
200
690
1
M105
1PQ8315-4PM80-Z
200
690
1
M106
1PQ8403-4PM80-Z
500
690
3
3.1.2 减速器
减速器采取FLENDER平行轴硬齿面减速器，采取同轴风扇冷却方法。减速器结构型式为二级渐开线圆柱斜齿轮闭式传动结构，润滑采取飞溅润滑。具体型号配置以下表：
编号
型号
速比
数量
配置
M103
H2SH14+FAN
20
2
带加热器
M104
H2SH09+FAN+逆
20
1
带加热器
M105
H2SH09+FAN
20
1
带加热器
M106
H2SH14+FAN
20
3
带加热器
3.1.3 制动器
在M104、M105胶带机上配置有西伯瑞TE315-EB500/60制动器，带有行程开关。其具体结构及外形尺寸见其产品说明书。
3.1.4 高、低速轴联轴器
高、低速轴联轴器分别采取了由西伯瑞、FALK企业生产带轮弹性联轴器和T型弹簧联轴器，具体型号配置以下表：
编号
高速端联轴器
低速端联轴器
型号
尺寸
厂家
型号
尺寸
厂家
M103
1100T10
YA110x120.6/YA85x120.6、B=246.2
FALK
1170T10
YA210x215.9/YA230x215.9、B=437.8
FALK
M104
BTAN90
YA85x172/YA60x
112、L=329
西伯瑞
1150T10
YA140x182.9/YA170x182.9、B=371.8
FALK
M105
BTAN90
YA85x172/YA60x
112、L=329
西伯瑞
1150T10
YA140x182.9/YA170x182.9、B=371.8
FALK
M106
1100T10
YA110x120.6/YA85x120.6、B=246.2
FALK
1180T10
YA210x238.8/YA250x238.8、B=483.6
FALK
3.2传动滚筒组
传动滚筒组是传输动力关键部件，运输带借其和滚筒之间摩擦力运行。它由筒体、轴和轴承座等组成。轮毂和轴之间采取胀套联结，采取菱形沟槽铸胶面。传动滚筒结构型式见图1。
带有沟槽胶面滚筒和光面滚筒相比，能够提升摩擦系数，可自行排出水及污物，适适用于污染较为严重环境。
图一
3.3改向滚筒组
改向滚筒组是用来改变运输带运行方向和增加传动滚筒围包角，它由筒体、轴和轴承座等组成。轮毂和轴之间采取胀套联结形式。滚筒表面为铸胶平面。其结构形式见图2。
图二
3.4托辊组
托辊组是支撑运输带和其上面物料部分，分为槽形托辊组、槽形前倾托辊组、缓冲托辊组、平行下托辊组、V形下托辊组、自动上、下调偏托辊组。全部辊子均选择唐山德伯特产品，轴承为NSK产品，多种托辊组含有结构优异、重量轻、转动阻力小、密封性能好、使用寿命长等特点。
3.4.1槽形（前倾）托辊组
槽形（前倾）托辊组由三节托辊组成，其结构及安装形式见图三，用于承载分支输送物料。槽形前倾托辊组两侧辊子均向胶带运行方向前倾～1.5º，可起到胶带对中作用。
图三
3.4.2缓冲托辊组
缓冲托辊组为橡胶圈式，由三节托辊组成，其结构形式
图四
见图四。缓冲托辊组安装在受料段缓冲床两端，能够起到减小物料冲击作用。
3.4.3平行下托辊组
平行下托辊组用于胶带机回程段，每一空段清扫器安装
处各安装2组，其结构形式见图五。
图五
3.4.4 V形下托辊组
V形下托辊组用于胶带机回程段，可提升托辊承载能力，并可起到胶带对中作用，其结构形式见图六。

图六
3.4.5 自动上、下调偏托辊组
每10组上、下托辊组中选择1组自动上、下调偏托辊组，可起到自动调整输送带对中运行作用。托辊架及调偏器选择牡丹江恒田产品。
3.5缓冲床
每一受料点设置一组缓冲床，能够起到减小物料冲击作用。选择TIPTOP产品，详见其产品使用说明书。
3.6输送带
输送带采取钢绳芯带，由用户自备。输送带是曳引和承载物料关键部件，连接时应尤其注意接头质量。
3.7拉紧装置
拉紧装置作用是确保胶带含有一定张力，使之和传动滚筒间产生必需摩擦力并限制胶带在支承辊间垂度，以确保胶带机开启和正常运行。
M103、M106胶带机选择徐州五洋DYL-02-6/130液压自动拉紧装置。
M104、M105胶带机拉紧装置采取垂直拉紧装置，垂直拉紧装置它经过改向滚筒、拉紧吊架、拉紧支架、重锤块等调整拉紧力大小。
3.8清扫装置
清扫装置包含头部工作面清扫器和尾部及驱动点（或垂直拉紧装置）前空段清扫器。
工作面清扫器又分有头部一级清扫器和头部二级清扫器。
3.8.1 头部一级、二级清扫器
头部一级、二级清扫器用来清扫粘着在运输带承载面上物料，预防运输带上粘着物污染环境和引发跑偏。选择TIPTOP产品，安装使用详见该产品说明书。
3.8.2空段清扫器
空段清扫器用来清扫运输带非承载面上附着物，预防物料进入改向滚筒和运输带之间。在现场安装时将它焊在上述滚筒前方中间架上，使它刮板和运输带下分支接触。空段清扫器结构形式见图七。
图七
3.9逆止器
逆止器用于输送机负载停车时预防输送带逆行。
M103、M106胶带机各选择1台浙江精基DSN130低速楔块逆止器，安装在传动滚筒另一端，可满足整机防逆转要求。
M104胶带机选择减速器自带逆止器，安装于减速器高速轴对端。
3.10机架
3.10.1机架是带式输送机主体构架。头、尾机架及传动机架采取H型钢焊接三角形结构。
3.10.2中间架：分有标准型、非标准型。标准型中间架长为6.0m，非标准型则小于6m，托辊安装位置孔距为上托辊1200mm、下托辊3000mm。
3.10.3中间架支腿：采取I型、II型（有斜撑）结构，交替部署形式。支腿和中间架采取螺栓联接，便于安装。
3.11导料槽
从漏斗中落下物料经过导料槽集中到输送带中心部位。本项目导料槽采取小喇叭口结构，内设16Mn耐磨衬板，下部密封选择防溢裙板，可确保工作环境清洁。
3.12头部护罩、头部漏斗
每一胶带机头部卸料点均设有头部护罩及头部漏斗。
头部漏斗采取积料箱式，和物料接触处设有16Mn耐磨衬板。
4.安装、试运转和调整
安装前准备工作及安装技术要求，根据《机械设备安装工程施工及验收规范》（TJ231–78）中通用要求及其中相关连续运输设备安装部分相关要求实施。
安装前应依据验收规则对设备进行验收，不合格及出现损坏产品不得安装，应认真熟悉并确实掌握安装技术和设备图要求。
4.1安装
4.1.1安装精度要求
a.输送机机架中心线直线度应符合表1要求，并应确保任意25m长度内直线度为5mm；
表1
输送机长度
L（m）
≤100
>100~300
>300~500
>500~1000
直线度（mm）
10
30
50
80
b.滚筒轴线和水平面平行度为滚筒轴线长度1/1000；
c.滚筒轴线对输送机机架中心线垂度为轴线长度2/1000，滚筒、托辊组中心线对输送机机架中心线对称度为3mm；
d.驱动装置轴线和减速器低速轴轴线同轴度应符合GB1184中10级要求；双滚筒驱动时，两驱动滚筒轴线平行度为0.4mm；
e.托辊辊子（调心辊子和过渡辊子除外）上表面应在同一平面上（水平面或倾斜面）或在一个公共半径弧面上（输送机凸弧段或凹弧段上托辊），其相邻三组托辊辊子上表面高低差不得超出2mm；
f.运输带连接后应平直，两接头中心线偏差不得大于3mm。
4.1.2安装次序
安装时通常可按以下次序进行：
a.划中心线；
b.安装机架；
c.多种滚筒及托辊组；
d.拉紧装置；
e.驱动装置；
f.铺设并连接运输带；
g.清扫器；
h.安全保护装置。
4.1.3安装注意事项
ａ.全部滚筒、托辊、驱动装置等回转部件，安装后单独用手转动均应转动灵活，不然应查明原因进行处理；
b .传动滚筒人字形沟槽方向必需符合图样中要求；
c .全部驱动装置全部应重新进行调整，以达成图纸中要求；
d .安装驱动装置时应确保电动机轴线和减速器高速轴线同轴度；
e.多种前倾托辊组应确保其托辊前倾方向和各自承托运输带运行方向一
致；
f.粘接胶带时应使拉紧滚筒处于最上方位置，并尽可能拉紧运输带；
g. 安装液力偶合器、制动器、清扫器、安全保护装置时应严格根据各自产品说明书进行。
4.2试运转
新安装输送机在正式投入使用前，应进行2小时空载及8小时负载试运转，负载试运转应从半载或更小载荷开始，逐步增至满载。
4.2.1试运转前检验
试运转前应进行下列检验：
a.部件安装是否符合安装技术要求；
b.减速器内是否按要求加够润滑油；
c.液力偶合器中是否按要求加入介质油；
d.拉紧装置是否处于工作状态；
e.传动滚筒人字沟槽方向是否正确；
f.点动电动机、观察滚筒传动方向（运输带运行方向）是否正确。
4.2.2试运转期间检验
试运转期间应进行下列检验：
a.运转部件是否有显著噪音；
b.减速器及各轴承是否有异常温升；
c.各滚筒、托辊转动是否灵活；
d.全部紧固件紧固情况是否出现松动；
e.清扫器效果是否良好；
f.运输带松紧情况是否适宜；
g.多种安全保护装置是否灵敏可靠；
h.测定带速、空载功率、满载功率是否符合要求。
4.2.3试运转结束
在要求试运转时间内、各机符合下列要求，则视为试运转合格。期间如发觉不正常现象，应立即停止设备运转并进行检验和处理。
a.整个系统逆流开启及顺流停机时各机动作时间正确、次序正确。
b.各机运行平稳、负荷运行时无不转动辊子。
c.运输带无严重跑偏现象，其边缘和托辊辊子外侧端缘距离大于30mm。
d.负荷运转时，驱动装置无异常振动。
e.各运转部件无显著噪音，各轴承无异常温升。
f.开启和运行时滚筒无打滑现象。
g.减速器除渗油外无漏油现象。
h.多种机械、电气保护装置反应灵敏，动作可靠。
试运转合格结束后，要整理好各项统计，并提出汇报。
4.3调整
4.3.1运输带跑偏调整
a.头部跑偏时，如因滚筒安装不正造成，按图八所表示方向调整头部滚筒；
b.在尾部跑偏时，如因滚筒安装不正造成，按图九所表示方向调整尾部滚筒；
c.在中部跑偏时，对上分支按图十所表示方向调整上托辊，对下分支按图十一所表示方向调整下托辊，调整偏角不宜过大，必需时可多调几组；
d.因为物料偏载引发跑偏时，应调整落料位置；
图八
图九
图十 图十一
e.因为运输带本身或接头质量不好造成跑偏时，应更换不合要求部分或重新进行接头；
f.假如是机架等歪斜造成跑偏，应重新调整。
4.3.2滚筒打滑调整
a.避免超载开启和运行；
b.调整运输带预拉力，使之满足满载开启要求，并使其垂度小于托辊间距1~2%；
4.3.3驱动装置调整
假如驱动装置出现异常噪音或振动，应对电机轴和减速器高速轴或减速器低速轴和传动滚筒轴之间同轴度重新调整。假如不是安装原因，而是联轴器本身问题，则应进行维修或更换。
4.3.4制动器、清扫器、安全保护装置调整
制动器、清扫器、安全保护装置调整按各自产品说明书进行。
5.安全操作和维护保养
输送机长久正常运转和能否正确、安全地操作，和是否定时维护保养有直接关系。所以，必需制订安全操作规程和维护、保养制度。
5.1安全操作规程编制可参考下列方面
确保各机按逆物料流向次序开启和按顺物料流向次序停机时必需鸣放开启铃（笛）或其它信号以提请注意，听到开启铃（笛）声或其它信号后应快速脱离开危险区域，并准备投入生产；
在输送机运行过程中，严禁直接用手、工具等触碰运输带及其它运转部位；对超出要求大块物料应进行立即处理，尽可能避免大块物料及其它异物对运输带损伤；
除特殊情况，应尽可能在运输带上物料卸净后停机，并以空载开启为宜；在输送机周围工作时，应对安全保护装置注意保护，除检修及发觉故障时，通常不得随意触动多种安全保护装置；
输送机开启和运行时，人员不得进入安全栅栏内，高速旋转部件处安全护罩不得随意拆除；
输送机运行过程中，应注意观察各部运行情况，若碰到异常情况应依据严重程度决定立即停机处理还是统计下来班后处理；检修工作一定要在切断电源、关闭电气开关后进行，并在相关部位挂上说明正在检修标识牌，严禁私自合闸和开机。
5.2维护保养
维护保养可参考下列方面编制维护保养制度，制订切实可行检修计划，并严格遵照实施。
5.2.1班间维护保养
a.严格实施交接班制度，认真填写设备运行及检修统计；
b.注意观察减速器油面指示器，立即添加润滑油；
c.注意运行过程中声响、振动、温升及润滑情况是否正常；
d.检验制动装置是否正常，尤其值得注意是闸瓦磨损情况及其和制动轮间隙；
e.检验各连接部分紧固零件是否松动，并立即处理；
f.注意观察运输带是否出现损坏，打滑及跑偏等异常情况；
g.依据多种安全保护装置对异常情况反应程度，判定其是否已经失灵；
h.更换转动失灵托棍；
i.调整效果不良清扫装置；
j.清理托棍及滚筒上粘结物料；
5.2. 2小修
小修通常十二个月一次，可参考下列方面进行：
a.清洗减速器，更换润滑油（首次换油时间按减速器说明书要求）；
b.更换液力偶合器中工作油，但不排除中间按液力偶合器说明书要求换油工作；
c.清洗轴承座，更换润滑脂；
d.更换不符合要求制动器闸瓦，但不排除中间更换工作；
e.添加或更换制动器用油；
f.修复机架等变形，调整发生改变部位装配精度；
g.修补运输带及损坏滚筒胶面；
h.更换失灵安全保护装置；
5. 2. 3 大修
大修可依据实际情况若干年一次，参考下列方面进行：
a.拆洗减速器并按要求对各部分进行逐项检验，更换不符合要求零部件；
b.修复制动轮上出现缺点，对不可修复者进行更换；
c.更换不适合继续使用轴承；
d.修复或更换出现严重损坏结构件；
e.修补或更换运输带；
f.修理或更换发生损坏其它部件，对有使用期限要求器件虽未损坏，但也应按要求更换。
5. 2. 4 润滑
各部位润滑见表2 ：
表2
序号
润滑部位
润滑剂牌号
注油方法及期限
1
滚筒轴承座
锂基润滑脂
ZL-2
注油每个月一次，
检修时清洗换油。
2
减速器
按其产品说明书中要求

附表一：事故原因及排除
事故部位
异常状态
产生原因
排除方法
输送带
跑偏
机架滚筒安装不正
按第五章调整第一条处理
伸长率不均匀
更换输送带
接头硫化不均匀
重新接头
给料不正
调整给料口
滚筒面托辊面粘土粘料
清除粘土粘料
打滑
张力不足
加大张紧力
滚筒和输送带间夹入异物
清除异物
带边破损
输送带经过空间过小
加大空间
跑偏过大，触及异物
调整跑偏
边胶老化变质
更换边胶
带面破损
尖物冲击
异物去除，补胶
滚筒面和输送带夹入尖物
清除异物，补带
电动机
声音异常和振动
轴承损坏
更换轴承
缺项运转
接通线项
螺栓松动
拧紧螺栓
过热
输送带张力过大
调整张力
轴承异常
排除或更换
滚筒组
传动滚筒转速过低
电机达不到额定转速
检修电机
偶合器充油量过小
按要求补油
闸瓦间隙过小
调整制动器
胶带卡住
排除卡住部位
声音异常
轴承座内轴承磨损
更换
螺栓松动
紧固
温度异常
轴承磨损
更换
轴承游隙过小
调整紧定套
润滑油不足
补充
胶面破损
刮伤、磨损
修补，更换滚筒体
夹进尖物
清除，修补
端盖漏油
密封圈损坏
更换
端盖加工超差
涂密封胶或更换端盖
胶面粘料
清扫效果不好
调整清扫器，加强清扫
托辊
声音异常
轴承损坏或密封件脱落
更换
缺油
补油
不转
和输送带不接触
调整安装
轴承卡死
检修或更换
脱落
支柱豁口磨损严重或变形
检修更换支架
清扫器
震动异常
胶带破损
修补胶带
安装角度有误
调整
刮片和刮板磨损不均
更换或调整
清扫效果差
刮片或刮板间隙大
重新调整
紧固螺栓松动
紧固
刮片和刮板磨损不均
更换或调整
拉紧部位
钢绳断丝
锈蚀严重
加防锈油或更换
拉紧后钢绳缓慢松弛
制动力矩不足或闸瓦间隙过大
调整主弹簧或闸瓦间隙
拉紧滚筒歪斜
钢绳拉力不均
垂直拉紧重锤箱偏载
重新调整

事故部位
异常状态
产生原因
排除方法
漏斗
堵料
堵塞保护不起作用
调整安装
大块卡在漏斗口
清除
漏斗口过小
改造出口，满足要求
给料不正
漏斗口给料方向不正
加合适栏板改变料流方向
漏料
衬板磨漏
换衬板、补漏斗壁
振动
螺栓松动或刚性小
紧固螺栓或加补强板
导料槽
裙板磨损
间隙过小
调整
溢料
间隙过大
调整
楔块脱落
卡紧力不足
重新组装
机架类
拉筋振幅过大
拉筋长、中间又未固定
倍上拉筋、中间架垫板焊上
平台存水
缺流水孔
加流水孔
立柱弯曲
受力过大
加筋板和拉筋加固
架体振动异常
刚性差或螺栓松动
加必需筋板和拉筋、螺栓紧固
油漆脱落
除锈不净、潮湿或碰撞
补漆
焊缝开裂
制造质量差
补焊
保护装置
开关不动作
触点接触不良
安装调整、打磨触点
胶带跑偏量过大或过小
跑偏开关安装位置过远或过近
重新安装调整
打滑摩擦轮不转
触轮沾水或压力不足
除水或加大压力
堵塞不起作用
弹性板坏或开关失灵
维修弹性板或检修开关
料流信号失常
摆臂过短或胶板磨损严重
重新调整或更换

附表二：滚筒用轴承型号
序号
图 号
名称
轴 承 型 号
数量
备 注
1
20ZB1028
改向滚筒¢1000
23060CCK/W33
2
M106
2
20ZA1026S
传动滚筒¢1000
23056CCK/W33
6
3
20ZA1026SN
传动滚筒¢1000
4
20ZB1026
改向滚筒¢1000
5
16ZA1024S
传动滚筒¢1000
23052CCK/W33
8
M103
6
16ZA1024
传动滚筒¢1000
7
16ZB1024
改向滚筒¢1000
8
20ZB1022
改向滚筒¢1000
23048CCK/W33
4
M106
9
16ZB1020(SL)
改向滚筒¢1000
23044CCK/W33
4
M103
10
16ZB820
改向滚筒¢800
11
16ZA1018
传动滚筒¢1000
23040CCK/W33
4
M104.M105
12
20ZB816
改向滚筒¢800
23036CCK/W33
36
M106
13
20ZB616
改向滚筒¢630
14
16ZB816
改向滚筒¢800

M103.M104
.M105
15
16ZB616
改向滚筒¢630
16
16ZB410
改向滚筒¢400
22222EK
10
M103.M104
.M105

附：三级采制样系操作维护使用说明
1：系统工作原理
　此采制样系统包含、初级采样机、初级给料机、次级给料机、破碎机、二次采样机、斗提机、气泵、疏通器、样品搜集器等。
采样系统工作原理：初级采样机安装在106输送主皮带机中部，由定时器控制含有制动功效制动电机驱动采样头，采样头根据预先设定程序和工作周期从输料皮带料流中截取一个横截面上完整子样抛入溜料管溜进皮带给料机，皮带给料机上布料器将煤样均匀布料后缓慢运行。物料优异入初级破碎机进行破碎,破碎后物料经初级给料机再均匀地送给二次采样机,安装在初级皮带给料机上面二级采样机定时动作将料样进行二次缩分，采得料样进入二次破碎机,破碎后部分煤经过三级缩分进入样品搜集器。样品搜集器中样品为最终留样。余料经斗提机返回到主皮带上,一次采样结束。
2： 系统步骤
系统开启步骤：
斗提机 次级皮带机 二次破碎机 二次采样机 初级给料机机 初级破碎机 初级采样机
系统停止步骤：
初级采样机 初级给料机 破碎机 二次采样机
次级给料机 斗提机
3：系统控制原理
本控制系统采取美国企业PLC进行控制,并将系统主设备状态信号和关键报警信息送至计算机和装车站程控系统,程控系统远方指令。
采样系统含有两种操作方法:自动和手动,其中手动方法优先于自动方法,关键用来进行调试和单机操作用;,远程和就地方法互锁，在就地方法下,远程控制命令无效，只可在现场启停设备，经过上位机参数设置,来调整采样频率和缩分比。在远程自动方法下,由计算机进行操作.
4: 系统电气组成
电控系统用于控制系统设备次序开启和停止，其元器件包含空气开关，熔断器，交流接触器，时间继电器，中间继电器，指示灯， 工控机，PLC和开关按钮。另外，系统还包含靠近开关，零速开关等。
5：系统具体操作
此采制样系统操作包含手动操作和远程自动操作。进行两操作之前将控制柜内总断路器、控制电路空气开关、PLC电源开关和各个电机空气开关闭合。并将控制箱旋钮打到远程位置
一：手动操作
旋钮打到现场位置。手动操作关键用于系统单机调试和检修和系统单机启停。单机启停时也可进行手动采制样操作<此操作通常不使用，只有在系统自动运行出现故障自动系统实在无法运行时才能够使用，切记!>
<1>初级采样机：旋钮“运行/点动”旋至“运行”时，点动其开启按钮，初级采样机会在主皮带机料流中旋转一周取一次样后自动停止在卸料位置；旋至“点动”时，点一下采样头会动一下。
<2>初级给料机开启和停止，只需要按动它“开启”和“停止”按钮即可进行开启和停机操作。
<3>破碎机开启和停止，只需要按动它“开启”和“停止”按钮即可进行开启和停机操作。
<4>次级给料机开启和停止，只需要按动它“开启”和“停止”按钮即可进行开启和停机操作。
<5>二次采样机：旋钮“运行/点动”旋至“运行”时，点动其开启按钮，二次采样机会旋转一周取一次样后自动停止在卸料位置；旋至“点动”时，点一下开启按钮二次采样机会动一下。
<6>样品搜集器：旋钮“运行/点动”旋至“运行”时，点动其开启按钮，样品搜集器会换一个罐后自动停止；当旋至“点动”时，点一下开启按钮样品搜集器会动一下。
<7>斗提机开启和停止：只需要按动它“开启”和“停止”按钮即可进行开启和停机操作。
二：自动操作
自动操作用于系统自动采制样，此操作由PLC控时器设定值,确定采样频率和缩分比,按下“自动开启”按钮,如主皮带已经运行,采样系统即可开启,按下“自动停止”按钮,采样系统停止运行；当远程操作时,在计算机上设定采样频率和缩分比后,点击“自动开启”按钮,采样系统即可开启,点击“自动停止”，采样系统即可停止。
三：操作前注意
<1>此采制样系统操为远程自动操作。进行操作之前将控制柜内总断路器、控制电路空气开关、PLC电源开关和各个电机空气开关闭合。并将控制箱旋钮打到远程位置
<2>打开装车站控制系窗口点击三级采样此时系统就绪灯亮,查看有没有故障并设置相关参数.点击系统开启.
参数设置
打开三级采样窗口点击参数设置,输入参数后按回车键确定时间单位0.001秒也就是1000为1秒,改变其中参数会影响搜集煤量大小. 最终留样量取决于初级采样机和次级采样机和缩分时间，调整定时器时间大小来确定采样量多少。
状态检验
当系统出现故障时画面上系统故障指示灯由绿变红
点击系统检验;检验断路器是否跳开.检验故障指示灯是否由绿变红,依据故障指示判定故障.
<1>系统每次开启前，应检验设备使用情况。
<2>系统运行时，应巡查皮带给料机等部分是否堵料，如堵应立即疏通。
<3> 系统机械和电气部分应定时进行检修，机械部分进行定时除尘清洗，应注意电气上安全。
<4>当系统出现故障时，操作面板指示灯会进行提醒，而且在计算机监控界面上,也会给出报警指示。此时出现故障设备和它上几级设备立即停止，下级设备次序延时停止，这么可确保系统不会堵料。故障出现后，点击故障确定，然后将“现场/远程”旋钮旋至“现场”进行现场修复.
清罐作用
画面中搜集器标有”清罐”.比如点击”系统开启”设备开始运行,每次采样画面上全部有累计采样次数,点击清罐时累计采样次数清零.养成装车完成清零习惯
四：电气设备维护及检修
故障确定
查看上位机状态检验查看故障,然后点击故障确定故障指示灯由红变绿.如不点击故障确定现场手动时该设备无法开启.
一、系统维护：
1． 定时检验控制柜内电气元器件使用情况，必需时更换之。
2． 定时巡查采样和制样设备靠近开关、零速开关，进入PLC点应进行，以免接触不良，造成系统无法运行，产生事故。
3． 全部电气设备严禁溅水，防潮。
4． 可编程序控制器程序和参数未经许可不得私自修改，出现故障时，应由专门人员修改和操作。
5． 定时检验减速机传动情况，定时进行加油。
二、常见故障及处理措施：
1． 初级采样机故障：
（1） 检验空开QM是否跳开，如跳开，应先检验电机是否有卡死、发烧和短路现象，关键检验电机制动模块，必需话调整制动器制动间隙，确定排除异常后，方可合上空气开关。
（2） 检验初级采样机定位靠近开关用改刀（或金属物）靠近靠近开关检测