基本工艺危害分析管理标准规范.doc

工艺危害分析管理规范目 录1 范畴和应用领域11.1 目11.2 合用范畴11.3 应用领域12 参照文献13 术语和定义14 职责25 管理规定25.1 应用类型25.2 应用时机35.3 实行环节45.4 筹划和准备45.5 危害辨识55.6 后果分析65.7 危害分析75.8 风险评估85.9 建议提出和回答85.10 PHA报告95.11 建议追踪105.12 重点分析因素106 管理系统116.1 资源支持116.2 管理记录126.3 审核规定126.4 复核与更新126.5 偏离管理126.6 培训和沟通126.7 解释12附录A PHA再确认办法13附录B PHA流程图16附录C PHA检查表达例17附录D 定性风险评估规则22附录E PHA报告编制指南271 范畴和应用领域1.1 目为规范工艺危害分析（简称PHA）管理，辨识、评估和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中危害，防止火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故发生，特制定本规范。1.2 合用范畴本规范合用于中华人民共和国石油所属公司，涉及中华人民共和国石油控股合资公司，以及为中华人民共和国石油服务承包商。1.3 应用领域本规范应用于油田钻井、油气生产、油气集输、炼化生产、油品储运等具备火灾、爆炸、泄漏等潜在风险活动或过程。2 参照文献工艺安全管理规范工艺技术安全信息管理规范质量保证管理规范机械完整性管理规范应急响应管理规范启动前安全检查规范工艺和设备变更管理规范操作规程管理规范事故管理规范3 术语和定义本规范采用工艺安全管理规范中和下列术语及定义。3.1共因失效(CCF)在一种系统中,由于某种共同因素引起两个或两个以上单元同步失效。3.2 高危害工艺（HHP）任何生产、使用、贮存或解决某些危害性物质活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，也许导致死亡、不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质涉及任何产生上述影响如下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点可燃物、反映性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生。3.3 低危害操作（LHO）生产、使用、贮存或解决某些物质任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理或机械性危害而导致死亡或不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质涉及低于闪点物质、惰性低温气体、蒸汽分派和冷凝水回用系统（所有压力级别）、低压燃料气、低毒性物质、少量危害性物质。较低危害性机械操作涉及融化锻造、挤压、造粒或制丸、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。4 职责4.1 集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本规范。4.2 专业分公司（事业部）组织履行、实行本规范，并提供资源保障。4.3 集团公司所属科研和设计单位负责辨识、评估本质安全技术应用。4.4 集团公司PHA技术支持组负责制定集团公司工艺危害管理及有关技术原则，提供PHA技术支持和办法指南，组织开展PHA培训，对重大项目PHA成果进行审核，参加生产工艺事故调查和有关法律法规符合性审查。4.5 公司依照本规范制定、管理和维护本单位PHA管理程序，有关职能部门详细负责本程序执行，并提供培训、监督、考核。4.6 公司HSE部门对本单位PHA管理程序执行提供征询、支持和审核。4.7 公司基层单位按规定执行本单位PHA管理程序，并对本程序实行提出改进建议。4.8 员工接受PHA培训，参加PHA活动，并提出改进建议。5 管理规定5.1 应用类型PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害有效工具。下列状况应进行PHA。 研究和技术开发； 新改扩建项目； 在役装置； 停用、封存装置； 拆除、报废装置。存在下列状况时也可应用PHA。 低危害性操作； 工艺设备变更； 事故调查； 贮存物质性质和数量符合高危害工艺定义实验装置、仓库、槽区和其他贮存设施。5.2 应用时机5.2.1 研究和技术开发存在危害性物质研究和技术开发单位可进行PHA，特别是存在危害性物质实验或设备启用前应进行PHA。同步，新工艺、新产品开发应重点考虑其本质安全。5.2.2 新改扩建项目 项目建议书阶段PHA。在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响建议，涉及考虑使用本质安全技术，以减少和控制风险。 可行性研究阶段PHA。可行性研究报告完毕后（项目批准前），在项目建议书阶段PHA基本上，重新开展PHA，涉及对设计变更进行危害辨识，确认所有工艺危害均已得到辨识并提出控制办法。按照国家法规规定进行项目安全预评价，满足本规范规定，可不再进行项目批准前PHA。 初步设计阶段PHA。完毕初步设计后，评审前期工艺危害分析报告（涉及安全预评价报告），对工艺过程进行系统进一步分析，辨识所有工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害建议办法。 施工图设计和施工阶段。若在施工图设计和工程施工过程中浮现重大变更应补充进行PHA。 最后工艺危害分析报告。开车前应形成最后PHA。最后PHA报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段PHA文献汇编。该报告应在装置启动前安全检查前完毕，并作为启动前安全检查一项重要内容。该报告应作为装置使用单位永久性PHA档案一某些。5.2.3 在役装置在工艺装置整个使用寿命期内应定期进行PHA。 对于在开车期间未浮现影响工艺安全变更新装置，其最后PHA报告通过再确承认作为PHA基准。如果开车期间浮现了影响工艺安全变更，在正式运营一年内将重新进行PHA。PHA基准是对工艺危害初始评审，可作为周期性PHA或再评估基本。PHA基准也许是5.2.2各阶段所形成最后PHA报告，也也许是上一次再确认报告。再确认办法见附录A。 PHA基准应拟定下一次PHA时间。周期性PHA至少5年进行一次，对于油气解决、炼化装置等高危害工艺，周期性PHA评审间隔不应超过3年；对于发生多次工艺安全事故或经常进行重大变更工艺，评审间隔不应超过3年。周期性PHA可采用再确认形式来更新，应作为下一周期性再确认基准。5.3 实行环节PHA过程普通分为筹划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议提出和回答、PHA报告、建议追踪。详细流程见附录B。5.4 筹划和准备公司应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目的，选取工作构成员、提供工作组所需资源和必须培训。5.4.1 工作构成员依照PHA研究对象所需专业技术和能力选取工作构成员，全程参加人数普通宜56人。工作构成员应具备如下技能： 理解与工艺和设备操作关于技术，以及设备设计根据； 工艺或系统实际操作经验； 工艺或系统实际维修经验； 接受过PHA办法资格培训，或对所使用专门办法有丰富经验； 为完毕分析所需其他有关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。 5.4.2 工作构成员培训工作组组长和全程参加人员应有PHA经验，且每次PHA之前都应接受选取和应用PHA办法培训。其她成员应接受PHA环节以及办法使用培训。5.4.3 工作组准备 工作组讨论PHA工作任务书，涉及工作目的、范畴、完毕时间及所需资源等； 工作组应制定工艺危害分析工作筹划，涉及工作构成员任务分工、完毕筹划总体时间表； 工艺技术资料准备，重要涉及危险化学品安全技术阐明书（MSDS）、工艺设计根据、设备设计根据、操作规程、操作卡片、上次PHA报告、自上次PHA以来变更管理文献和事故调查报告。5.4.4 工作职责 PHA项目负责人。制定项目PHA实行筹划，下达工作任务书，选取工作构成员，提供实行PHA有关资源，确认、跟踪PHA建议，沟通PHA成果，监督PHA实行； PHA工作组长。选取适当PHA办法，按照工作筹划组织实行PHA，对PHA进度、质量负责，并将PHA进展状况及成果报告PHA项目负责人； 工作构成员。参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应控制办法建议，编写PHA报告，并对所分析工艺安全可靠性作出结论。5.5 危害辨识5.5.1 初始危害清单在PHA起始阶段，对也许导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复人员健康影响工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对有关人员进行培训和沟通重要内容。5.5.2 危害辨识技术（办法）有助于辨识和归类工艺危害办法和技术如下： 审视有关事故报告及以往PHA报告； 审视变更管理文献； 通用危害辨识检查表（见附录C）； 化学品互相反映矩阵（见附录C）； 封闭性失效检查表（见附录C）； 专家、顾问经验。5.5.3 现场察看工作组应对照工艺流程图，对装置现场进行察看，拟定图纸精确性，熟悉工艺和区域布置，并补充完善工艺危害清单。5.6 后果分析5.6.1 后果分析内容工作组可采用定性或定量办法，针对危害辨识清单进行后果分析，理解潜在伤害类型、严重性和数量，也许财产损失以及重大环境影响。在后果分析时应考虑如下内容： 所导致事故、事件类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； 也许释放量； 事故、事件后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或明显环境影响等)； 也许受危害影响人员（含周边人员），涉及评估其潜在伤害类型和严重性。5.6.2 后果分析办法 PHA工作组应假设危害事故、事件场景。假设所有硬件和软件防护办法都失效，危害事件、事故能导致如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果； 用定性或定量办法进行后果评估； 辨识既有硬件和软件办法。5.7 危害分析5.7.1 危害分析内容辨识和描述所有潜在危害事故、事件和既有防护办法是重要，是对5.5款进一步深化和完善。工作组应对工艺进行系统、综合研究和分析，工作内容涉及： 辨识每个危害事故、事件也许浮现方式、途径和因素； 针对危害事件，辨识既有重要防护办法； 对每个防护办法完整性和可靠性进行评估。5.7.2 办法选取故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是PHA两种基本办法。而对于高危害工艺中核心性工段、组件或单元操作分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等办法进行更进一步分析。 故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析办法。故障假设法运用头脑风暴形式，让工作组对研究对象提出各种也许故障问题假设，然后辨识既有防护办法并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议办法。检查表法运用预先准备检查表，对研究对象进行逐项核对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议办法。检查表达例见附录C； 故障模式和影响分析（FMEA）法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致危害事件、事故。FMEA也是协助辨识、研究防护办法、故障概率和风险办法； 危险和可操作性研究（HAZOP）是有条理地研究工艺参数偏离因素及其对整个工艺系统影响办法； 故障树分析（FTA）是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障途径办法。分析是从一特定顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需多系列子事件（或分支）。5.7.3 办法应用在应用PHA办法时，应考虑办法合用性。影响办法合用性因素涉及研究对象性质、危险性大小、复杂限度以及所能获得资料数据等。5.7.4 防护办法辨识工作组应根据如下原则分析、评估既有防护办法状况。 独立性。防护办法成功发挥作用与否取决于其他系统成功操作； 可信性。防护办法与否具备高度可靠性，与否需要人动作； 可审核性。防护办法设计与否易于定期检查或测试； 完整性。防护办法与否以对的方式安装和维护。5.8 风险评估 5.8.1 工作组应评估辨识出危害事故、事件风险。依照风险级别最后拟定与否应提出建议办法。 5.8.2 风险是事件严重性（后果）与其浮现也许性（概率）综合度量。工作组不能仅考虑后果严重性而提出建议办法，还应避免资源挥霍。5.8.3 工作组可用本规范所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等PHA办法在危害辨识、防护办法分析、危害分析等阶段，定性地拟定每个危害事件发生也许性，并运用此信息，结合危害事故、事件后果分析，对每个事件风险进行定性评估，拟定该风险与否可接受。风险评估办法可参见附录D，采用定性风险评估规则。5.9 建议提出和回答5.9.1 提出PHA建议时应考虑如下核心因素： 建议内容与工艺危害和危害事故、事件控制直接有关； 风险级别； 建议明确且可行； 不应给出一种特定解决方案。由于它也许妨碍创新或更经济有效设计提出。解决方案详细设计应由指定完毕建议任务人员贯彻。 5.9.2 PHA建议应通过公司领导审查。公司领导可采用完全接受、修改后接受或回绝建议方式做出书面回答。5.9.3 浮现如下条件之一，可以回绝建议。 建议所根据资料是错误； 建议不是必须； 另有更有效、更经济办法可供选取； 建议在技术上是不可行。5.9.4 可以通过采用另一种解决方案、变化建议预定完毕日期、取消建议等方式对建议进行修改，形成文献并备案。5.10 PHA报告 5.10.1 内容规定 PHA报告应文字简洁、内容详尽，便于有关人员清晰理解工艺危害、潜在危害事故、事件，控制危害防护办法和防护办法失效后果； 工作组提出建议思路和根据应在报告有关章节中完整描述，为制定解决方案人员提供详细信息，并有助于在后来工艺危害分析中避免重复工作； PHA报告原件应涉及工作组工作所有文献，涉及故障树计算、参照资料目录和其他关于支持性文献等。PHA报告应在装置使用寿命期内存档备案。5.10.2 批准与分发PHA报告经批准后方可分发。其分发范畴涉及上级主管部门、所分析装置负责人、工作构成员和同类装置。5.10.3 PHA报告格式报告格式及附录清单参见附录E。5.10.4 沟通应将PHA报告有关内容与受影响所有人员进行沟通，必要时进行培训。5.11 建议追踪应建立建议贯彻跟踪系统。对于运营设施PHA建议，应定期发布报告，发布尚未完毕建议并提交给指定完毕建议人员及其主管；对于新建设施PHA建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证明行建议所需资源，应及时申请支持。5.12 重点分析因素5.12.1 人为因素分析 分析范畴。人为因素分析重点是辨识和避免人为失误也许发生状况，重要考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和体现，操作、维修程序。为最大限度地减少事故发生也许性，工作组在整个PHA过程中将特别考虑人为因素。在现场察看所分析装置以及在应用工艺危害分析办法辨识危害事件、事故和考虑防护办法时，均应详尽考虑人为因素； 分析办法。对于大多数装置，PHA重点应当放在运用工作构成员特长上，涉及操作人员和维修人员经验，以协助认定和突出某些由于人与工艺互相影响也许引起工艺不正常、使工艺事故逐渐升级或削弱工艺防护办法性能等状况。可以运用人为因素检查表和故障假设/检查表作为人为因素分析办法。人为因素检查表和故障假设/检查表参见附录C； 分析内容。潜在人为失误状况重要涉及有缺陷操作程序，数量不够或不可操作及易误导操作人员仪表，不合理布置或控制设计，不合理任务分派，没有进行有效沟通，有冲突程序优先顺序； 现场察看。现场察看提供了极好机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员经验。在现场察看时，工作组重点关注控制室（如中控室、DCS室)环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）及有人机界面地方（如核心信息显示、联锁按钮位置和标记、仪表标记、警报排列和其他控制项等）。此外还应考虑应急防护装备有效性及与否容易获取； 危害事故、事件辨识。在应用PHA办法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者危害事故、事件。在极度依赖人员操作工艺中，按顺序对操作程序进行分析，分析操作者得到批示与否明确，重点应放在辨识也许浮现人为失误状况； 防护办法辨识。工作组在分析潜在危害防护办法时，应考虑人为因素。当操作者干预是防护办法起作用必要条件时，应考虑操作者与否有能力顺利完毕所规定规定动作，以及其他也许妨碍操作者完毕动作因素。5.12.2 装置定点评审PHA应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物构造和功能设计等与否符合有关法规规定，并按本规范进行周期性评审和更新。5.12.3 本质安全工艺 与工艺关于工艺物料基本化学特性（如毒性、易燃性和反映性）、物料解决物理条件（如温度和压力）、工艺设备特性，或是这些因素综合危害，应通过从主线上消除而不是控制办法达到提高工艺本质安全水平目； 本质安全依赖于工艺和设备内在安全特性以防止浮现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是制止事故发生控制系统、联锁或操作规程； 在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最佳时机是在项目可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录C。可采用如下原则实现工艺本质安全。a) 尽量少用危害物质；b) 采用低危害物料代替或消除高危害物料；c) 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；d) 将危害物料释放量或能量影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生最高压力）； e) 使发生操作失误也许性减少到最小，或增长对操作失误容忍度。6 管理系统6.1 资源支持集团公司、公司既有资源都是协助实行本规范可运用资源。6.2 管理记录集团公司安全环保部保存本规范各版本留存记录和修改明细。6.3 审核规定集团公司和公司都应把工艺危害分析作为审核一项重要内容，必要时可针对工艺危害分析组织专项审核。6.4 复核与更新本规范应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。6.5 偏离管理公司在根据本规范制定本单位工艺危害分析程序时发生偏离，应报专业分公司（事业部）批准。公司在执行工艺危害分析程序时发生偏离，应报公司重要领导批准。偏离应书面记载，其内容应涉及支持偏离理由有关事实。每一次授权偏离时间不能超过一年。6.6 培训和沟通本规范由集团公司安全环保部负责组织培训和沟通，有关技术人员、操作人员都应接受培训。本规范在整个组织内沟通。6.7 解释本规范由集团公司安全环保部负责解释。附录A PHA再确认办法PHA再确认办法A1 概述A1.1 在初始PHA完毕后，按本规范规定周期（3年或5年），应由一种符合本规范规定工作组对PHA进行再确认，以保证PHA与工艺实际状况相符。对于多次发生工艺安全事故、具备重大危害或经常发生重大变更工艺，应考虑将再确认周期调节到3年以内。 A1.2 下文所述是对此前PHA进行再确认过程。一方面应拟定上一次PHA与否符合PHA基准规定，以及与否按照本规范规定进行。然后，检查自上一次PHA以来已实行所有变更和工艺安全事故，确认与否对这些变更有关危害及事故因素进行了充分分析。再确认成果应当是一种新、精确反映了工艺设备状况PHA基准。A2 程序 在启动再确认过程前，工作组应拟定先前PHA与否符合PHA基准规定。如果拟定上一次PHA中有严重局限性和疏漏，应做一次新PHA，而此程序也不再合用。A2.1 资料收集 A2.1.1 必要收集大量资料以评估自上次PHA以来实行变更和工艺安全事故资料。 A2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际状况。A2.2 评估工艺变更 工作组经验有助于拟定自上次PHA以来进行变更数量和重要性。必要对以上规定收集资料进行审视，以便辨别和评估已实行变更。如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次PHA。A2.3 核算上一次PHA质量 可以用再确认检查表来检查上一次PHA质量。对没有完全符合检查表规定条目应标记出来，并在再确认过程中加以更新和补充。此外，PHA工作组应查看上一次PHA中依照所用办法（如故障假设法或HAZOP）及提出问题和建议，判断其与否依然合用于既有工艺设备状态。A2.4 PHA完整性 上一次PHA也许未涉及所有PHA要素，如： 后果分析（CA）； 装置定点（FS）分析； 人为因素分析； 本质安全工艺分析。如果未使用这些分析办法，应作为补充内容加入到更新后PHA中。 A2.5 工艺变更评审 A2.5.1 应对自上次PHA以来工艺流程中实行变更进行评审，检查与否在危害控制方面对这些变更进行了充分分析。A2.5.2 如果有些变更项目已做过PHA分析，应一方面检查这些PHA，拟定与否所有危害已得到辨识，与否已经拟定潜在严重后果，并制定了相应防护办法。然后将这些PHA作为一项更新内容包括在再确认文献中。A2.5.3 变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新PHA分析。A2.6 运营经验如果自上一次PHA以来多次发生了工艺事故或事件，应重新做一次PHA。如果只有少数意外事件，可以把事件或事件分析内容应用到既有PHA中。A2.7 法规变更 如果自上次PHA以来，浮现了法律法规方面变化，这些变化应应用到再确认过程中。A2.8 新PHA基准 有效性评估目是建立一种新PHA基准。如果也许，通过修改、更新、补充上一次PHA基准办法发布新版本。如果以修改原PHA文献方式更新PHA困难时，可行办法是编写补充文献以附件形式附在原PHA文献后。在本周期结束时，这个新基准PHA应是下一次有效性再确认工作起点。PHA有效性再确认流程图运营经验检查PHA文献化完毕状况（见本指南PHA完毕状况检查表）有较大问题与否进行了人为因素和本质安全分析？PHA建议和解决方案PSM审核成果变更管理及投运前安全审查文献近来PHA上次PHA工作构成员人员变更管理文献PSM核心设备清单备注：MOC：变更管理 PSSR：启动前安全检查附录B PHA流程图PHA流程图后果分析 工作任务书 选取工作构成员及培训 制定本次PHA工作筹划 资料收集筹划和准备危害辨识 头脑风暴 现场查看 危害辨识清单 针对危害辨识清单进行分析危害分析人为因素分析装置定点分析本质安全分析建议追踪建议提出回答风险评估 由直线组织管理层进行建议追踪 工作组完毕PHA报告，并提交直线组织管理层 提出建议 回答建议 严重性评估（14级） 也许性评估（14级） 风险定级 定义危害事件 后果分析 因素分析 辨识既有防护办法PHA报告附录C PHA检查表达例PHA检查表达例C1 化学品互相反映矩阵评估化学品互相反映办法是编制一种矩阵图，普通矩阵应涉及所有物料，并应考虑管道系统和容器材质与物料也许发生化学反映状况。下表给出了编制化学品互相反映矩阵示例。化学品互相反映矩阵表A BCl2丁二烯HCl空气过氧化物润滑油钢Cl2NYNNYYY丁二烯YYY?NHClNNYYY空气NYNN过氧化物YY?润滑油NN钢N注：1.A与B反映会导致问题吗？Y=是，N=否，?=不懂得；2.列表中应涉及原料、中间产物、产品、废弃物等所有物料；3.对于每个“Y”，该反映和反映必须条件应被记录。C2 通用危害检查表危害辨识是辨认也许导致火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大事件因素。通用危害辨识检查表（范例）序号事件问题1火灾与否涉及可燃/易爆物料？列出所有火灾危险及其潜在危害。2爆炸与否存在由于非正常反映、分解、放热、聚合等带来潜在爆炸按照常规原则设计泄压、排放设施与否能提供足够保护？3物理性超压高压气体与否会窜入低压容器？4暴露于毒性物质进入受限空间作业时，与否会暴露于有毒气体中？C3 封闭性失效检查表本检查表对由于封闭性失效而使物料排放至环境状况进行了分类。C3.1 经由开放途径至大气封闭性失效；C3.2 由于设备不完善，在设计操作条件下封闭性失效；C3.3 由外部条件导致封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或与工艺关于其他机械所导致冲击损坏，或由于地理或气候因素或因腐蚀致使构造支座失效等导致构造支座沉降）；C3.4 由于工厂条件超过设计极限偏离而引起封闭性失效：C3.4.1 设备超压；C3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空设备）；C3.4.3 金属温度过高（引起强度损失）；C3.4.4 金属温度过低（引起冷脆和超应力）；C3.4.5 错误工艺物料或异常杂质（引起腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。C4 人为因素检查表 应考虑人为失误、人机界面及其他人为因素问题。C4.1 管理体系与否所有人都理解安全规章？员工与否对其执行负有责任？员工与否充分理解安全重要性和违背程序惩罚机制？C4.2 操作规程与否有有关操作操作规程？如开车、停车、正常运营和应急操作等？操作规程与否保持更新？与否对操作规程进行例行审查，与使用者行为进行对照，并进行恰当修正？C4.3培训有关人员与否具备岗位技能规定?对进入区域人员培训与否涉及通用和区域特定安全规章以及核心应急程序？C4.4任务设计和组织操作员工作描述与否清晰明确（如与否存在职责交叉或空档，由于有关责任模糊不清而浮现重要任务被漏掉也许性）？对于“持续工作”（例如DCS监控、动火作业和进入有限空间作业监护等）与否有一种强制执行制度保证该“持续工作”持续受控？C4.5人体工效学核心性控制件（如紧急停车按钮、紧急切断阀、排放阀等）设立位置与否合理？（如员工与否需要穿过泄漏物料或火场才可以操作紧急切断阀）与否预留满足检修条件空间？C4.6控制系统与否有不必要报警分散了员工注意力而使更重要报警被忽视？控制系统标记用语与否统一并清晰易懂（如“100%阀门开度”与否总是代表阀门全开？）当选取警报设立时，与否考虑了反映时间（仪器/DCS系统延迟时间和人反映时间）？C5 本质安全工艺检查表 本检查表可用来指引设计、PHA、事故调查以及其他工艺改进工作，可采用“头脑风暴”方式进行充分思考和分析，对不能在既有装置中使用想法，若不被采纳，也应记录并保存，为将来工艺改进工作提供参照。C5.1 尽量少用与否减少危害物料使用或使用量？ C5.2 代替/消除 C5.2.1与否能用其她工艺或化学反映来代替或消除危害原料、工艺中间体或副产品？C5.2.2与否能用变化工艺条件来代替或消除危害原料？C5.2.3与否能用较低危害原料代替（如不燃、低活性、更稳定、低毒性等）？C5.3 减少/缓和C5.3.1能否保持原料供应压力低于接受容器额定工作压力？C5.3.2能否通过加催化剂或使用更好催化剂使反映条件（如压力、温度）更为缓和？C5.3.3与否能通过其他途径使工艺条件更为缓和？例如：通过设计升级提高反映器热力学或动力学效率（如改进混和或传热）以减少操作温度和（或）压力。C5.4 限制影响 C5.4.1能否将容器设计或制导致足以承受工艺过程中也许产生超压？ C5.4.2设计与否考虑设备由于温度变化导致影响（如强度减少、耐腐蚀性等），从而避免依赖外部系统（如冷冻、加温）来控制工作压力超过设计范畴？C5.4.3能否用被动限制泄漏技术限制也许浮现封闭性失效？C5.5 程序简化、操作失误容忍C5.5.1能否通过简化工艺流程减少危害互相作用也许性？C5.5.2与否在设备设计时考虑因操作或维修失误而引起危害？C5.5.3通过程序设计减少因操作或维修错误而引起危害？C5.5.4与否在设计时考虑设备布置？（如便于操作和维修）C6 What If/Checklist 检查表此检查表用于故障假设后，完善补充危害辨识，保证其充分性。工艺单元单元流程分析主体设计工艺操作管理其她原料与半成品储运储罐输送设备管道系统电气系统控制系统消防设施排放系统设计容量自动控制环境影响物料MSDS工艺参数检查程序应急程序储罐间距与否符合防火安全规定？储罐内油品含水与否符合工艺规定？储罐液位与否在安全高度范畴内？罐区与否建立巡回检查制度？储罐安全附件与否定期检查？C7 PHA再确认检查表C7.1对危害清单复核与否涉及了所有危害？所有危害定义和特性描述与否依然适合？C7.2 合用PHA办法运用状况先前PHA中分析办法与否得到对的运用？结论与否对的？C7.3自上一次PHA后发生或任何也许会导致劫难性后果事件，与否重新进行PHA?C7.4防止或减轻劫难性后果硬件和软件控制办法所有控制办法与否依然贯彻有效？自上次PHA分析以来与否做过修正？C7.5人为因素有无会影响到先前PHA结论控制办法或人员变动？C7.6本质安全工艺与否有某些新建议能提高工艺本质安全性？C7.7对上一次PHA后所有工艺变更进行复核每一种改动对安全有什么影响？改动之间互相作用与否产生新危险源？如何产生？附录D 定性风险评估规则定性风险评估规则D1 概述该规则合用于评估潜在工艺危害事件、事故风险。在这个规则中，一方面拟定事件后果级别，分1级到4级；然后再评估既有能制止事件、事故发生系统失效频率，也分1级到4级。综合考虑后果和频率拟定风险级别。该风险级别用于拟定建议办法优先顺序。D2 声明本规则只合用于定性风险评估，不能用于定量风险评估。当某个事件潜在后果严重或是劫难性时，需慎用本规则。D3 评估程序D3.1 环节一应对危害事故、事件进行定义，并对危害事故、事件后果进行定性评估。D3.2 环节二应对该事故、事件发生途径进行分析。普通状况下，应使用工艺危害分析办法。D3.3 环节三如果难以拟定危害事故、事件风险水平，就应使用本定性风险评估规则。D3.4 环节四使用表D-1，选取最贴近事件后果级别描述来拟定后果级别。D3.5 环节5使用“表D-2简朴也许性评估矩阵”或“表D-3也许性评估矩阵”，选取最贴近事件发生率级别描述来拟定频率级别分数（从1到4）。该矩阵应用于对正在讨论事故、事件进行针对性评估，而不能用于整个厂区总体评估。矩阵对象应是某件详细事故、事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理体系审查，由于它也许对一种要素或事件评分很高但对另一种评分却很低。D3.6 环节6使用“表D-4风险评估矩阵”，综合后果级别和频率级别，评估出一种最后风险级别。D4 定性风险评估办法下文提供了使用后果评估矩阵或事件频率评估矩阵指引办法。如何应用后果评估矩阵或频率评估矩阵有三种办法。工作组应自行判断、选取适当办法。D4.1 薄弱环节法：这种规则假设整个安全链强度取决于最弱一环。因而，用最差单项分数（即最高分值）进行风险评估。当工作组以为硬件和软件系统中任何一种控制环节失效而也许发生评估事件时，可使用这种办法。D4.2 目的分类法：这种办法假设几种影响频率因素分类中仅有某些（或一种）直接合用于所评估危险源。在这种状况下，选取目的类别中最差单项分数。当某些种类比其他类别更重要时，这种办法比较合用。例1：列车槽车卸货操作，其危险源是意外地卸错物料。这里硬件控制办法也许相称少，而安全重要取决于卸货员培训和操作纪律。事件频率评估应着重在人为因素类别里。例2：对于一种高度自动化、有多重联锁，很少需要操作员介入系统，硬件控制类别（如检测、可靠性）是最重要。D4.3 平衡法：分析者只需简朴地求出各项分数平均值，然后调节为整数作为综合分数。当工作组觉得在整体防护办法中存在冗余时候，可以使用这种办法。例如，一种联锁失效也许通过高水平操作者培训和（或）管理系统得到改正。表D-1后果评估矩阵事件/影响类别后果类别C-1：轻微后果类别C-2：中档后果类别C-3：较严重后果类别C-4：劫难性火灾、有毒物质泄漏、爆炸、不可逆安全、健康影响公共安全和健康没有人员伤害或健康影响轻微伤害或可恢复健康影响；一次轻伤（1-2人）人员伤害或中档限度健康影响；伤害和损失法律责任50100万；一次重伤（1-2人）；一次轻伤（3-10人）人员死亡或不可逆健康影响；伤害和损坏法律责任超过100万；一次死亡（1人以上）；一次重伤（3人以上）；一次轻伤（11人以上）员工安全和健康没有人员伤害或健康影响急救箱事件(FAC)；医疗事件(MTC)；限工事件(RWC)；一次轻伤（1-2人）损工事件(LWC)或中档限度健康影响；一次重伤（1-2人）；一次轻伤（3-10人）一人或多人死亡或不可逆健康影响；一次重伤（3人以上）；一次轻伤（11人以上）财务/投资影响生产损失/财产损失停产不超过1天；财产损失+生产损失少于50万。停产1到2天；财产损失+生产损失介于50万-100万。停产2到4天；财产损失+生产损失介于100万-500万。停产超过4天；财产损失+生产损失不不大于500万。建(构)筑损坏建(构)筑仍能实现功能作用，稍加修复后就能再使用，对在里面人没有危险。建(构)筑重要功能还能实现，但需要进行较大修复，里面人有一定受伤风险。建(构)筑丧失完整性，对在里面人也许导致严重伤害，对某些人也许导致致命伤害。建(构)筑被摧毁，在里面人会受到致命伤害。环境影响厂区内影响持续噪音，路上有散落物等浓烟，相称严重灰尘和气味等火焰，冲击波，有毒物泄漏严重火灾或爆炸，厂区疏散厂区外影响短时间火炬排放，不寻常噪音或散出气味有也许引起附近居民投诉。持续火炬排放或噪音，令人不高兴并消散不去气味、灰尘和散落物。火灾和烟雾影响厂区外地区；在厂区外能感