正循环钻孔综合项目施工专项方案.doc

目 录
1 编制依据 1
2 适用范围 1
3 施工方法及工艺要求 1
３.1 施工准备 1
3.2 埋设护筒 2
3.3 钻机就位及钻孔 3
3.4 清孔 4
3.5 钢筋笼骨架制作安装 4
3.6 导管安装 6
3.7 灌注水下混凝土 6
4 质量检测 9
5 钻孔桩常见事故预防及处理 9
5.1 钢筋笼上浮 10
5.2 坍孔 10
5.3 钻孔偏斜 11
5.4 扩孔和缩孔 12
5.５ 钻孔漏浆 13
6 钻孔桩断桩常见事故及处理 13
6.1 首批混凝土封底失败 13
6.2 供料和设备故障使灌注停工 14
6.3 灌注过程中坍孔 15
6.4 导管拨空、掉管。 15
6.5 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 15
7 机械设备、人员情况： 16
8 安全确保方法 16
8.1 交通安全方法 16
8.2 机电设备安全方法 17
8.3 孔口作业注意事项 17
9 钻孔桩施工质量确保方法 18
9.1 成孔质量确保方法 18
9.2 水下砼灌注质量确保方法 18
10 文明施工方法 19
11 附件： 19

沧德特大桥（DK285+903～DK326+192）段
正循环钻孔桩施工方案
1 编制依据
(1)京沪高速铁路设计图纸。
(2)国家相关方针政策和国家、铁道部相关标准、规范、规程等。
(3)京沪高速铁路建设指挥部桥梁桩基施工实施细则。
2 适用范围
本作业指导书适适用于类似于沧德特大桥（DK285+903～DK326+192）段以粉砂、粘土和粉土地层为主且易坍、地下水位较高桥墩桩基施工。
3 施工方法及工艺要求
正循环钻孔桩施工工艺框图：见附件1。
３.1 施工准备
３.1.1、修建工作平台：
目标：确保水头高度；避免钻机底座直接置于不坚实填土上，产生不均匀沉陷。
方法：当地域大部分钻孔场地在旱地，且施工期间地下水位在原地面以下2m，对此部分桥墩只需平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实就能够作为钻孔平台，钻机平台要高出四面地表面20～30㎝。
３.1.2、测量放样：根据基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪正确放出桩位，桩位置确定后在四面打好十字交叉护桩，并对护桩做好保护方法，便于钻孔过程中进行复核。填写“施工测量放样报验单”、“施工测量放样统计表”交质检报验。
３.1.3、泥浆配制和处理
泥浆池部署：泥浆池部署、大小因依据场地情况进行确定，但以大于2根设计桩（含空钻长度）体积为宜，本桥在平原，地势平坦，依据计算，一个泥浆池（15×6×2）m能满足2个墩（前后各一个）钻孔施工；泥浆净化采取非机械净化法，需设置沉淀池。沉淀池部署应和泥浆池分开部署，不得采取加深泥浆池替换沉淀池，沉淀池沉碴应立即运走，沉淀池结构尺寸为（6×6×2）m能满足要求。
泥浆配制：钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。调制泥浆性能须符合规范要求（通常地层：相对密度1.05～1.2，粘度16～22.，含砂率≤4%，胶体率≥96，ＰＨ值8～10；易坍地层：相对密度1.2～1.45，粘度19～28.，含砂率≤4%，胶体率≥96，PH值8～10）。
泥浆循环次序：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→泥浆池→桩孔
泥浆处理：废泥浆运输四处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。
3.2 埋设护筒
埋设护筒常规要求：选择坚固、不漏水孔口护筒，埋设钢护筒，护筒顶面高出钻孔平台0.3m，护筒内径比桩径大20cm。
3.2.1通常要求：
采取正循环钻孔时，护筒顶面泥浆溢出口底边，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位以上l.0m～1.5m，当地质不良、轻易坍孔时，应高出地下水位l.5m～2.0m；
3.2.2护筒埋置深度
(1)旱地或浅水处，对于粘质土大于l.0m～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下。
(2)深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘土内l.0m～1.5m，河床下无粘质土层时，应沉入到砾石、卵石层内0.5m～1.0m。
3.2.3护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。
3.2.4护筒顶面中心和设计桩位偏差小于5cm，倾斜度小于1%。
埋设护筒合格后填写“钢护筒安装质量检验统计表”，报请监理工程师检验合格后，进入下道工序。
3.3 钻机就位及钻孔
3.3.1、钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检验，包含场地部署和钻机座落处平整和加固，关键机具检验和安装，配套设备就位及水电供给接通等, 钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，方便根据不一样土质选择合适钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。
3.3.2、钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，不然应找出原因立即处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
3.3.3、钻机开钻时，应先开启泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，开钻时宜低级慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应和泥浆排量相适应，并保持筒内应有水头，对不一样地层采取不一样钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔砂土、软土等土层钻进时，宜采取低速、轻压钻进，同时应提升孔内水头和加大泥浆比重。
3.3.4、钻孔作业应分班连续进行，常常对钻孔泥浆进行测试，并填写“泥浆测试统计表”，并依据测试数据进行泥浆指标调整；常常注意土层改变，每钻进2m或在土层改变处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并统计，方便于和地质剖面图查对，并填写“钻孔桩钻孔统计表” 。交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。
3.3.5、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应预防碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆努力争取快速。
3.3.6、因故停钻时，孔口应加护盖。严禁把钻锥留在孔内，以防埋钻。
3.3.7、钻机主吊钩一直承受部分钻具(钻杆、钻锥、加重块)重力。使孔底承受钻压不超出钻杆(钢丝缆)、钻锥和加重块重力之和80％，以避免或降低斜孔、弯孔和扩孔现象。
3.3.8、钻进过程中应常常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达成设计孔深后立即清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达成孔内泥浆含砂量逐步降低至稳定不沉淀为度。
3.3.9、当钻孔深度达成设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，确定满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检验统计表”，并经监理工程师检验认可后，方可进入下道工序。
3.4 清孔
采取换浆法清孔，将钻锥提升l0～20 cm，继续循环以相对密度较低(1.1～1.2)泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大泥浆换出。
清孔后要求孔内排出或抽出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.05～1.1，含沙率小于≤2%，粘度在17～20s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。
钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检验孔底沉渣厚度，摩擦桩≤20cm，沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。
3.5 钢筋笼骨架制作安装
3.5.1、钢筋笼在钢筋场整体制作，一次吊装就位。钢筋纵向连接采取闪光对焊连接，每一截面上接头数量不超出50%，加强箍筋和主筋连接全部焊接。加强筋采取双面电弧焊连接，连接长度10cm，螺旋筋和主筋采取点焊或绑扎。
3.5.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置。把主筋摆放在平整工作平台上，并标出加强筋位置。焊接时，使加强筋上任一主筋标识对准主筋中部加强筋标识，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋和主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其它主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置部署好螺旋筋并绑扎于主筋上。
3.5.3、钢筋骨架保护层采取圆形混凝土垫块，附“桩基垫块安装及大样示意图”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周部署4个。
3.5.4、骨架采取专门制作炮架车运输，炮架车采取拖拉机牵引，运输前对骨架进行加固，确保运输过程中骨架不变形，如发生变形应退回钢筋场重新加工。
3.5.5、骨架起吊和就位。钢筋笼运输到现场后， 骨架安装采取汽车吊，为了确保骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再和第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检验骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐一解去绑扎杉木杆绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。
为避免在灌注混凝土过程中发生浮笼、下沉现象，骨架最上端必需定位。骨架最上端定位，必需由测定孔口标高来计算定位筋长度，并反复查对无误后再焊接定位。
焊接定位：在定位钢筋骨架顶端顶吊圈下面插入两根平行工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。然后在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，依据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心和桩位中心重合。
　钻孔桩钢筋骨架许可偏差和检验方法
序号
项 目
许可偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检验
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
尺量检验不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检验
3.6 导管安装
导管采取φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节0.5、1、1.5m短管，配置导管总数20%～30%作为备用导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超出钻孔深0.5%并小于10cm。试压力为孔底静水压力1.3倍（现在施工桩长小于50米，采取压力0.75Mpa），经过15mim不漏水即为合格，并填写“水下混凝土浇筑导管水密试压统计”。
导管长度按孔口标高和设计桩底标高决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采取螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有 25～40cm 空间。
3.7 灌注水下混凝土
混凝土由拌合站集中拌制，采取罐车运输，人工配合灌注水下混凝土。
3.7.1灌注混凝土前和过程中，应按要求时间检测高性能混凝土坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好统计。待检测指标符合设计及规范要求后，开始灌注水下混凝土。
3.7.2 混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土深度不得小于1m并不宜大于3m；漏斗底口处必需设置严密、可靠隔水装置，该装置必需有良好隔水性并能顺利排出。
3.7.3 确定首批灌注混凝土数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。如符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。
3.7.4开阀
打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故。
3.7.5 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在2～6m范围内。同时应常常测探孔内混凝土面位置，立即调整导管埋深。在灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象等，应指定专员进行统计，并填写“钻孔桩内浇筑水下混凝土统计表”。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下方法：①尽可能缩短混凝土总灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性过小。②当混凝土面靠近和初进入钢筋骨架时，当混凝土面靠近钢筋笼底时应保持较大埋管深度（应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处），并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，合适提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架握裹力。
混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土运输车内混凝土数量估量在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.8m以上，方便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应最少留取二组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，依据规范要求增加。如换工作时，每工作班全部应制取试件。试件应进行标准养护，强度测试后应填试验汇报表。强度不合要求时，应立即汇报，采取补救方法。
3.7.6灌注混凝土测深方法
灌注水下混凝土时，应常常探测孔内混凝土面至孔口深度，以控制导管埋深。如探测不正确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。所以，在钻孔灌注桩中是一项很关键工作，一定要由含有高度责任心人来操作。
施工中要求采取重锤法测探，重锤形状是锥形，底面直径15cm左右，重量大于6-9kg。用绳系锤吊入孔内，使之经过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）依据测绳所表示锤沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前和接触顶面以后不一样重量感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，不然，探测者手感会不显著，在测深桩，测锤快靠近桩顶面时，因为沉淀增加和泥浆变稠原因，就轻易发生误测。探测时必需要仔细，并以灌注混凝土数量校对以防误测。
3.7.7泥浆清理
孔桩混凝土灌注时，孔内溢出泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔桩施工。废弃泥浆，为了保护当地环境，经过沉淀处理后，运往指定废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。
4 质量检测
依据设计要求，钻孔桩全部采取小应变检测。对质量有问题桩，钻取桩身混凝土判定检验。
钻孔桩钻孔许可偏差
序号
项 目
许可偏差（mm）
1
孔径
大于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
大于设计孔深
柱桩
大于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
5 钻孔桩常见事故预防及处理
常见钻孔（包含清孔时）事故及处理方法分述以下：
5.1 钢筋笼上浮
5.1.1、为预防浇注过程中钢筋笼上浮，可采取钢筋笼上端焊接在护筒上或在钢筋笼顶部加撑杆方法对钢筋笼进行固定。
5.1.2、在浇注过程中，应尤其注意混凝土面抵达钢筋笼底标高位置时操作：当混凝土面靠近钢筋笼底时应保持较大埋管深度，并放慢浇筑进度，以降低混凝土向上冲击力，当混凝土面超出钢筋笼底２米左右，应降低导管埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高周围，并加紧浇筑速度，以增加钢筋笼埋深。当混凝土面高于钢筋笼底２～４米后即可正常浇筑。
5.2 坍孔
多种钻孔方法全部可能发生坍孔事故，坍孔特征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
5.2.1、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、因为出渣后未立即补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔经过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口周围地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，因为振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔操作不妥，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停立即间过长。
⑧、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
5.2.2、坍孔预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选择较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专员补浆（或水），确保孔内必需水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应经过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.3 钻孔偏斜
多种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
5.3.1、偏斜原因
①、钻孔中遇有较大孤石或探头石。
②、在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或粒径大小悬殊砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
5.3.2、预防和处理
①、安装钻机时要使钻杆和护筒中心在一条竖直线上，并常常检验校正。
②、钻杆接头应逐一检验，立即调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶立即调直。
5.4 扩孔和缩孔
扩孔比较多见，通常表局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因和坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达成设计深度则无须处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，通常表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或提外鸣叫迹象。缩孔原因有两种：一个是钻锥焊补不立即，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一个是因为地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。多种钻孔方法均可能发生缩孔。为预防缩孔，前者要立即修补磨损钻头，后者要使用失水率小优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达成设计要求为止。对于有缩孔现象孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5.５ 钻孔漏浆
5.5.1、漏浆原因
①、在透水性强砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②、护筒埋置太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆。
③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
5.5.2、处理措施
①、凡属于第一个情况回转钻机应使用较粘稠或高质量泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②、属于护筒漏浆，应按前述相关护筒制作和埋设规范要求办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
6 钻孔桩断桩常见事故及处理
6.1 首批混凝土封底失败
6.1.1事故原因和预防方法
⑴导管底距离孔底大高或太低。
原因：因为计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆和混凝土混合。
预防方法：
正确测量每节导管长度，并编号统计，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批混凝土数量不够。
原因：因为计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。
预防方法：依据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。
⑶首批混凝土品质太差。
原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防方法：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆。
导管密封性差，在首批混凝土灌注后，因为外部泥浆压力太大，渗透导管内，造成混凝土和泥浆混和。
6.1.2处理措施
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
6.2 供料和设备故障使灌注停工
6.2.1事故原因和预防方法
原因:因为设备故障，混凝土材料供给问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防方法：施工前应做好过程能力判定，对于部分设备考虑备用；对于发生事故应有应急预案(关键解方案：备用发电机、加强和其它拌合站联络，加强道路监控，降低路上等候时间)。
6.2.2处理方法
⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如原孔无法利用，则回填后采取补桩措施。
6.3 灌注过程中坍孔
6.3.1事故原因和预防方法
原因：因为清孔不妥、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防方法：详见第5.2节。
6.3.2处理措施
⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并合适加紧进度。
⑵如无法继续灌注，应立即回填重新成孔。
6.4 导管拨空、掉管。
6.4.1事故原因和预防
⑴导管拨空
原因：因为测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防方法：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深合适取保守数值。
⑵掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防方法：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应立即拆管。
6.5 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
6.5.1事故原因
⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大。
⑷在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
6.5.2补救方法：
⑴提起导管，降低导管埋深。
⑵接长导管，提升导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
7 机械设备、人员情况：
循环钻机机械及人员配置表
序号
设备及人员
型号
单位
数量
备注
1
循环钻机
SRC220
台
6

2
吊车

台
3
2-3班共用
3
装载机
ZL50
台
3
2-3班共用
4
混凝土运输车

台
6

5
管理及技术人员

名
4

6
操作工人

名
72

旋转钻机一个班组需要工人12人，累计计72人。
8 安全确保方法
8.1 交通安全方法
(1) 临时道路严格根据设计标准修建，弯道、坡度和会车道设置满足安全行车要求。临时道路和其它公路、人行道交叉时，在交叉道口设置警示牌，车辆、人员繁忙道口，派专员看管，并设围栏;
(2) 车辆在施工现场内行驶，限速10km/h；卸料时，先察看周围环境，确定安全后方可卸料；往坑、沟、槽内卸料时，车距坑边10m处应减速行驶，在坑边1～2m处卸料，卸料处设车挡；
(3) 非持证机动车驾驶人员严禁驾驶机动车辆;
(4) 严禁酒后驾车，并常常检修多种运输车辆，确保车况良好。
(5) 长、大件物品运输时，如钢筋笼运输，必需派人在道路口指挥交通，确保行车安全。
8.2 机电设备安全方法
(1) 全部钻孔桩施工设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织进行检验、维修保养，多种保险、限位、制动、防护等安全装置齐全可靠，确保情况良好;
(2) 钻孔机械操作人员必需经过培训并经考评取得合格证后持证上岗，严格按规程操作，杜绝违章作业。
(3) 严格坚持定时保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用，带病运转和在作业运转中进行维修。
(4) 施工用关键电力线路架空安设，从根本路至用电设备间使用电力电缆，严禁电力线随地拖拉或置于脚手架等临时装置上。
(6) 全部电器开关全部必需完好无损、接线正确、绝缘良好、标识显著，设置漏电保护器，确保用电安全。
8.3 孔口作业注意事项
(1) 钻孔所取出土体,须堆放在离孔口5m以外,并立即运至指定地点;
(2) 在灌注砼时应在孔口铺设木板,并有防滑方法。
9 钻孔桩施工质量确保方法
9.1 成孔质量确保方法
(1) 因为钻机设备较重，施工场地必需平整、宽大，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
(2) 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
(3) 依据不一样地质情况，必需检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁撑护作用。
(4) 钻孔排出碴液、土体随时清离孔口，预防土体压力过大造成孔壁坍塌。
9.2 水下砼灌注质量确保方法
3.2.1 机械设备检修
(1) 拌合站必需确保对水下砼供给立即到位,对道路交通情况,派专员了解,掌握交通情况,立即调整行车路线,预防砼灌车行进道路阻塞,延误水下砼灌注时间;
(2) 水下砼在每次灌注前,全部必需进行密水试验,检验导管密闭性;检验导管内壁是否光滑,导管有没有破损;并进行导管抗拉试验;
3.2.2 水下砼质量
(1) 水下砼拌和料必需严格按设计进行配料,严禁不按配合比配料;
(2) 在砼浇注现场,设试验人员专门对砼坍落度、和易性、扩展度、含气量进行检验，坍落度控制在18～22cm之间。
3.2.3 灌注过程中应注意
(1) 在灌注前必需再次确定沉淀物厚度;
(2) 灌注时尽可能避开暴雨及高温天气;
(3) 料斗容量设定为2m3以上,以满足首批砼灌下后导管埋深大于1m；
(4) 当砼面靠近钢筋笼底时,放慢灌注速度,并使导管埋置深度较深,预防钢筋上浮,造成事故;
(5) 加强对砼面观察,立即正确拆除导管,使导管埋深在2m～6m范围内。
10 文明施工方法
（1）施工过程中要注意保护施工道路洁净、整齐，钻机尽可能不在施工便道上走行。
（2）泥浆沉淀池和钻孔孔位处应有导流沟，预防泥浆漫流，污染地面。
（3）泥浆沉淀后及钻孔碴土应立即清运，确保场内洁净、整齐。
（4）运碴车在出施工场地时，必需进行冲洗。
11 附件：
1钻孔桩正循环钻机施工工艺框图