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注塑生产工艺知识一注塑生产概念 注塑是塑料成型一个关键方法其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融流动状态这时再由螺杆推进熔胶并经过料筒前端喷嘴注入成型塑件模具中等冷却出模后得到预期塑件制品实际上一个完整注塑生产过程还应包含部分辅助工序如所附步骤图说明塑膠料注塑生产步骤图配料著色焗 料注塑模塑料模脫 模注塑成型（按規定工藝參數）去水口流道廢料制 品打料粉碎檢 查全新料混合不合格品合格品包 裝 注塑生产可采取半自动和全自动两种生产形式而手动形式只是在调机时采取.二注塑生产条件 取得优良注塑先决条件 （1）性能可靠注塑机 （2）满足使用要求辅助设备（干燥机冻水机混料机等） （3）选择适用塑料 （4）优良注塑模具 （5）高素质调机技术人员1注塑机现在我厂生产车间注塑机关键为震雄机器厂生产机器下表列出相关规格参考注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台 数JM4MK4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MK9A4107JM-1010A4103JM12MK12A40518JM168MK14A46517JM-1414A4451JM218MK21A5108JM268MK38A5504JM368MK39A7001（1） 注塑机基础结构注塑机包含注射系统锁模系统及注塑模具三大部分组成各部分作用列述以下a) 注射系统 是注塑机最关键部分包含加料装置（料斗）料筒螺杆及喷嘴等部分其作用是使塑料均匀地塑化并在很快速度和较高压力下经过螺杆剪切塑化推进射入模具b) 锁模系统 在注塑机上实现锁合模具开启模具和顶出制件机构现用注塑机为液压-双曲肘型c) 注塑模具（另述）2生产辅助设备（1） 干燥器因为塑料高分子大全部含有亲水基因易吸水致成型产生银丝气泡水纹等缺点故基础上全部需要干燥依据材料性质特点来选择对应焗料条件(请参见附件(1)（2） 冻水机（WATER CHILLER）经过控制冷却水温度（通常使用零上10左右）来控制模具工作温度本厂现时用型号为20ST05W（恒星工业冷水机）（3） 碎料机将脱离流道或报废塑件打坏成为水口料以回用于生产打料时注意不一样种类料分开不能杂合环境要保持洁净防受污染（4） 混料机将按配比秤量后塑料原料水口料（若需要加入）及色粉色种经过机械搅拌混合均匀以使成型塑件着色强度一致色粉和色种混色特点比较色粉混色色种混色1色粉成本低 2设备简单投资少3配色方便适应性强1扩散性好颜色稳定性好2操作简单清洁轻易混色工作量小1色粉分散性差色稳定性差2粉尘飞扬污染环境3改变颜色时清洁工作困难1色种成本较高2颜色均匀性仍不十分理想附录（1）常见塑料材料干燥条件塑 料焗料温度()焗料时间(HRS) ABS809034 POM9010012 PMMA809023 离子交换聚合物SURLYN7078 NYLON809045 PC12034 SAN809034 PBT12015023 热塑性弹体9010023 热塑性橡胶TPR（SANTOPRENE）7023 聚氨酯809023附录（2） 塑料着色性比较塑料名称颜 色透明情况可染色种类热稳定性迁移性PE白 色半透明半透明珠光不透明稳 定易PP白 色半透明半透明珠光不透明稳 定易GPPS无 色透 明透明半透明珠光不透明稳 定无HIPS白 色不透明不透明稳 定无AS（SAN）无 色透 明透明半透明不透明不稳定无ABS微黄色不透明不透明易变色无HBS无色至微黄透 明透明不透明稳 定无PMMA无 色透 明透明半透明珠光不透明稳 定无PC无色至微黄透 明透明半透明不透明稳 定无PA白色至微黄半透明至不透明半透明不透明稳 定无POM白色至微黄不透明不透明稳 定无PBT白 色不透明不透明稳 定无PVC白 色透明透明半透明珠光不透明易变色易* 塑料差色时注意多个问题1PEPPPVCGPPSPMMASANPCPBT染不透明色时需加入钛白粉2PVCGPPSSANPMMAPC染透明或珠光色时不得加入钛白粉锌钡白或其它无机物3需注意多个色剂用于PEPPPVC时会发生不一样程度迁移现象选择时注意4因为ABSSAN类中有A（丙烯月青）组份而月青氨基（CN）会引发着色不理想(色不稳定不够鲜艳）其次A组份会使熔体粘度增大摩擦剪切热较多所以对色剂耐热性要求较高5PMMA及PC因含有酯基而易水解故混色后在成型前根本给干燥6PA中含有极性很强酉先胺基吸水性强故混色后在成型前亦必需根本进行烘焗7因PVC（尤其是软PVC）中含有大量增塑剂热稳定剂等添加剂会使着色鲜艳性差而且添加剂析出易使色剂渗出发生迁移现象另外PVC在高温下分解出氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生改变三啤塑（注射）成型原理概述(一)成型过程描述a. 塑料原料粒经过注塑机（啤机）料斗进入料筒b. 料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力塑化作用熔化成流态c. 流态溶胶在注射机螺杆推进下以较高压力和较快速度经过一个狭小喷射嘴 射入闭合模具型腔内d. 经模具散热冷却（过程中施以保压等控制）熔体凝固硬化e开启模具在顶处系统作用下得到和模具型腔一致胶件总而言之注射过程包含加料塑化注射保压冷却和脱模等步骤(二)成型前准备工作1对原料粒干燥处理 胶粒高分子含亲水基因易吸湿而使胶件产生银纹夹水纹气泡等缺点 通常说来结晶性塑料（PEPPPOM等）较非结晶性塑料（PMMAPC等）吸水性小2料筒清洗 更换新塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内旧料以确保性能 料筒清洗剂适适用于温度在180280多种热塑性塑料 3脱模剂选择 为帮助顺利脱模生产上可用雾化脱模剂控制最好使用量(三)注塑机操作程序1利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进由螺杆端部将溶胶推出喷嘴注塑入模2注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化3螺杆旋转在不停将料斗落下料粒曳入料筒同时螺杆后退让料筒中料在外热及剪切摩擦热下进行塑化最终将塑化好溶胶定量地输送并贮存到螺杆端部等候下一轮注射4开模取出固化了塑件合模准备下一轮注射 以上1234是连续周期性进行(四)注塑工艺注塑成型关键工艺参数温度压力时间正确而稳定注塑工艺是确保塑件质量充要前提调整工业条件时根据压力时间温度次序不应同时变更两个或两个以上参数1温度 注塑成型工艺需控制温度有1料筒温度 2喷嘴温度 3模具温度 其中料筒温度和喷嘴温度关键影响塑化和流动 模具温度关键影响流动和冷却定型 a. 料筒温度 通常自后至前逐步升高以使均匀塑化 b喷嘴温度 通常略低于料筒最高温度预防喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,以防早凝堵塞 c 模具温度 模具温度选择和塑料特征制品结构尺寸性能要求全部相关系 2压力 注射成型过程中需控制压力有a注射压力b塑化压力（背压） a注射压力 注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加压力其作用是克服熔胶自料筒流向型腔流动阻力使熔体含有一定充模速度并对熔体进行压实地注射压力大小和塑料品种注塑机类型制品结构及其它工艺参数相关 b塑化压力（背压） 螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到压力亦称背压 背压经过调整液压缸溢流阀来调整增大背压能够提升熔体温度使温度均匀但会减小塑化速率延长成型周期可能造成塑料降解通常宜取低背压（0.5Mpa不超出2Mpa）3时间（成型周期） 充模时间 注射时间 保压时间 成型周期 闭模冷却时间总冷却时间 其它时间（开模脱模等） 其中a.注射时间和冷却时间是基础组成部分注射时间和冷却时间多少对塑件质量有决定性影响 b.充模时间通常不长不超出10S c.保压时间较长和胶件壁厚相关通常以塑件收缩最小取最好保压时间 d.冷却时间关键取决于制件壁厚模具温度塑料热性能及结晶性能等 注射速度控制 注射速度经过调整单位时间内向注射油缸供油多少来实现A低速注射需较高注射压力（因熔胶粘度流动阻滞大原因）a. 优点 流速平稳剪切速度小塑件内应力低尺寸较稳定亦有利于避免缩水凹陷b 缺点 充模时间延长制件易分层和出现熔结痕（即夹水纹）影响外观亦使机械强度大大降低B高速注射a. 优点 快速充满型腔料温和粘度下降很小可采取低注射压力能改善制件光泽度 平滑度改善夹水纹缩水等现象b. 缺点 “自由喷射”涡流混入空气使制件有气纹气泡（透明件显著）排气不顺而“困气” 烧焦泛黄脱模困难速度紊乱易使透明件不透明增加了内应力胶件易变形翘曲等四. 注射成型常见问题及改善方法问 题 原 因可 能 改 善 方 法填充不足（走料不齐） 啤塑条件原因对以下进行纠正 O 注射压力太低 成型工艺条件不妥 O 注射时间太短 O 注射速度太慢 注塑机塑化能力不足 O 各型腔充填速度不等 塑料流动性太差 和温度相关原因对以下进行纠正 O 提升塑化筒温度（前炉后炉炉嘴） 多型腔模具各浇口不平衡型腔排气不畅 O 提升模温 冷料（料温太低） 和模含相关原因对以下进行纠正 O 浇道太小太薄太长（转角应圆弧过渡） 冷模具模温不均匀O 制件局部断面过薄 O 浇口太小 注射速度不够 O 喷嘴开口太小 O 浇口位置不合适 喂料不足 O 浇口数量不够多 O 冷却穴太小方向不对或根本无 注塑机塑化容量小（注射量不够） O 模具排气不够开排气槽及必需时采取镶件排气 机器原因对以下进行纠正 O 料斗无料或料斗口部分全部堵塞 O 对注射量来讲机器塑化能力太弱 O 喂料控制设置太慢 O 生产周期过短料温不及 O 温度计显示温度不真实明高实低 飞边（披锋） 温度对以下进行纠正 O 塑化筒温度太高 料温太高（胶料粘度低） O 喷嘴温度太高 O 模温太高 压力太高 啤塑对以下进行纠正 喂料过量 O 注射压力太高 O 注射时间太长 分型面精度差或配合面不良(行位 O 增压时间太长滑配部位镶块间隙顶杆空隙等） O 注射速度太高 O 型腔内充填速度不等 模具问题（局部陷塌设计问题） O 喂料设置过量 锁模力不够 机器调整 O 锁模力太小换用大机 O 锁模力不稳定 O 拉杆变形不等问 题 原 因可 能 改 善 方 法 飞边（披锋） 模具纠正 O 型腔型芯不密封 O 型腔型芯未对准 O 模板不平衡 O 型腔型芯支撑不够 O 模具塌陷 O 外来物使模具合拢不良（导柱导套） O 排气不够受压空气将分型面胀开料随空气溢出 O 多型腔模调整分流道浇口尺寸 O 浇口安置在质量对称中心避免偏向流动单边受张力溢料 银 纹 机器啤塑条件 喷嘴分流锥塑化筒温度过高 O 首先降低喷嘴温度随即降低塑化温度 塑料温度太高 O 料粒充足干燥保持料温 料斗中料温改变 O 降低注射压力 注射压力太高 O 提升注射速度（使制件冷凝硬化前得到高压密度大） 螺杆裹入空气（背压太低转速过高） O 降低料筒后端温度 模温太低 注射速度太快 模具 注射速度太慢 O 提升模温 料粒中有水分 O 增加模具排气 塑料质量差易分解 O 平衡浇口及重新部署浇口 粗细料粒混合（拌或掺水口料太多） O 保持模温均匀尽可能使壁厚均匀 芯腔型芯带有水分（冷凝水路泄漏） O 检验运水是否泄漏 材料 O 检讨原料质量及控制回料加入量（数次回料易分解） O 使用料粒应均匀 O 用较长掺混时间增加润滑剂 O 原料中混入其它易分解塑料 气泡气孔 O 检讨模具运水道 模温不均匀 O 充足干燥料粒避免成型时水汽及温度猛烈改变 料粒中水份 O 调大压力减慢注射速度 注射压力太低 O 料温太高调整 注射速度太快 O 机器注射量不够做需要变动 喂料不足 O 改善型腔排气 裹入空气 O 改壁薄和壁厚光滑过渡区 O 模温太低或不均匀纠正 O 加宽浇口和流道并减小浇口区长度 缩水凹陷 材料关系 收缩造成模内缺料原因有 O 充足干燥原料粒 O 厚壁筋肋凸缘等造成壁厚不均匀 O 选择收缩率低料 O 喂料不足 成型 O 注射压力太低 O 喂料不足改善 O 螺杆进给时间太短 O 提升注射压力问 题 原 因可 能 改 善 方 法 O 浇口不平衡或浇口太远 O 增加背压提升塑料密度 O 注射速度太慢 O 增加注射时间 O 提升注射速度 料温太高 O 延长成型周期（增加保压冷却时间） O 提升机器塑化能力 顶出件太热 冷却条件 O 缩短模内冷却时间 开模时间改变 O 在热水中冷却塑件 O 塑件在模内冷却时间过长阻止从外侧向内侧收缩 注射螺杆前无缓冲 温度 O 料温太高或太低调整料筒温度 螺杆前缓冲过多 O 模温太低使充填不完全 O 模温太高使材料不能快凝固 模具冷却不充足 O 模具上局部热点改善运水冷却 模具 原料收缩性太大O 加大浇口（不可太大）O 缩短浇道减小压力损失使料流顺畅O 模具排气改善O 均衡型腔充填速率O 浇口设在截面厚处利补缩必需时增加浇口（指远离浇口处） 机器 O 料筒喷嘴孔太大或太小 O 螺杆磨损注射保压时熔料漏流 O 增加加料量保留一定缓冲区以发挥保压作用 O 减小加料量降低缓冲垫厚度使注射压力 不过分损耗而发挥作用 流痕熔接痕（夹水纹） 成型改善 料温太低 O 注射压力太低 O 注射速度太慢 模具中成型润滑剂脱模剂未清除 温度改善 O 塑化温度太低 熔接区离浇口太远 O 喷嘴温度太低 O 模温太低 不能很快将空气从模具中排出 O 熔接区模温太低 O 熔体温度不均匀 塑件壁厚改变大 模具改善 O 排气不足熔接区增加排气 模温太低 O 浇道系统太小增加主分流道尺寸 O 浇口系统太小改善 压力不够 O 注口开口太小改善 O 塑件在熔接区太薄增厚 注射速度慢 O 填充速度不等使相等 O 喷嘴开口太小 裹入气体 O 浇口离熔接区太远增添辅助浇口 O 开设扩张或疏通型腔排气通道问 题 原 因可 能 改 善 方 法 浇口太小引发溅射（考虑改潜水浇口） O 壁厚太薄引发过早凝固做需要变动 O 型芯移位使一侧壁厚太薄做调整 O 降低锁模力方便排气 机器改善 O 对注射来说塑化能力不够 O 预塑时增加螺杆转速及增加背压 材料 O 材料污染提纯 O 材料流动不良加润滑材料 O 干燥好原料改善流动性 翘曲（变形弯曲扭曲） 成型 成型工艺条件不妥 O 延长成型周期 O 在不过分充填情况下提升注射压力 脱模力不均匀（顶出系统设计不良） O 在不过分充填情况下延长注射时间 O 在不过分充填情况下延长注射增压时间 模具（型腔）冷却不均匀 O 在保持最低程度充料量下减小螺杆转速和背压 降低料密度 O 降低料温（不可太低不然高压造成应力大亦变形） 浇口设计不合理（多浇口设计不平衡） O 使充料量降低在最低水平 O 减缓顶件过程（慢速顶出） 顶出件太热（应在模内充足冷却） O 成型后退火（热环境缓冷） O 在夹具定型状态下冷却（出模后） 料温太高 O 在水中快速冷却 材料 塑件截面厚度改变大 O 使用快凝固材料 O 结晶性塑料收缩率大易产生应力变形 浇口周围聚集过多料 模具 O 制件厚度质量分布相差大,储存热量及冷却收缩不一致, 尽可能改变设计结构 O 采取多浇口侧浇口或薄膜浇口使各部位收缩率趋于一致 O 确保型芯足够冷却应低于型腔温度 O 为减小翘曲降低模温以增硬塑件外表面 O 为减小收缩提升模温以增保压效果 O 制件厚薄过渡区转角应光滑以使平衡收缩 O 流道尽可能短而粗减小注射阻力和取向 O 顶针数量足部署合理确保顶出平衡 O 改善排气减小制件内压力不平衡 O 增加壁厚及合适位置加设加强筋 O 调整模温壁厚位强水冷偏远薄壁位应提升温度 以使整体收缩均匀问 题 原 因可 能 改 善 方 法尺寸改变 机器纠正 注塑机控制不一致 O 换注塑机需重新调整工艺不一样机种成型工艺条件有差异 O 螺杆转速停止动作不稳定 成型条件不妥 O 单向阀故障单向阀磨损 O 背压调整不均匀 塑件模具设计差 O 热电偶加热带调温系统故障 O 塑化能力不足 材料改变 成型纠正 O 模温不均匀模温太高收缩大 O 注射压力低提升注射压力 O 充填和保压时间不足 O 延长注射时间 O 延长注射增压时间 O 塑化料筒喷嘴温度太高降低温度 模具纠正 O 引发塑件超差不正确形状（如塑件壁厚相差悬殊） O 顶出时变形 O 不均匀冲模（浇口不平衡） O 冲模中止 O 错误浇口流道尺寸 材料纠正 O 批量间改变 O 料粒尺寸不一 O 料粒含水量不一胶件开裂（脱模开裂） 成型改善 成型期间胶料降解 O 调塑化温度及喷嘴温度提升温度使充模顺畅 太高温度料易降解 塑件设计所突出低机械强度 O 调整注射压力升高压力使充模顺畅,降低粘度 过高压力,内应力大,易开裂 材料原因 O 合适提升注射速度 O 延长注射时间 嵌件和塑料膨胀系数不一样 O 模温低提升模温减小分子取向模温太高 难固化脱模负压大 O 塑料在模具内散热不好冷热差异造成收缩差异 O 改善熔接痕所致低强度 O 螺杆转速太高材料降解调整并合适降低背压 O 使用脱模剂帮助脱模 O 型腔难脱模提升型腔温度缩短冷却时间 O 冷却时间太短未充足硬化顶出时发白或开裂 模具改善 O 塑件设计过于单薄或镂空太多更正 O 增添加强筋（肋凸缘） O 提升强度 O 型腔型芯要有足够脱模斜度 O 型腔面要有足够光洁度抛光方向应尽可能和料流方向一致 必需时镀珞问 题 原 因可 能 改 善 方 法胶件开裂（脱模开裂） O 调整好顶出设计及顶出动作确保足够顶出面积 顶杆数量及合理部署顶料分布 O 调整好流道和浇口设计流道不宜太粗太长太粗糙 水口方向应降低成型时分子取向效应 O 制件设计不良带有易应力开裂尖角缺口或厚度差异太大 需改善设计 O 模具排气不良易形成夹水纹使强度下降 O 尽可能不用金属嵌件拉力应变易使胶件开裂 材料影响 O 材料被污染清理 O 材料含水分充足干燥 O 过多回料（水口料）限定水口料用量 O 低强度材料改用高强度材料 机器改善 O 机器材料塑化能力太低（塑化容量小不充足） 需作出调整 O 塑化筒阻使材料降解做需要变动 O 检验开模动作模含有否偏移裂纹和龟裂 O 提升模温 模温太低 O 重新修整模具 脱模斜度或凹槽不合适致脱模时顶出阻力太大 O 重新定位顶杆以实现均衡脱模力 顶杆或顶板位置不妥 O 减小喂料量 保压时多出胶料进入模内 O 降低注射压力 注射压力太高注含较大残余应力龟裂制品喷油后在溶剂作用下发生开裂透明件缺点 O 消除污染（包含水份）烁斑银纹裂纹 O 降低料温分段调整料筒温度 塑料填充过程中沿拉应力垂直方向 O 增加注射压力 产生应力集中点 O 增加或减小预塑背压减小螺杆转速 O 改善流道及型腔排气情况 和聚合物性质结构相关 O 清理喷嘴流道和浇口可能堵塞 O 缩短成型周期 O 用退火方法消除银纹对GPPS料78保持15分钟 或50保持小时对PC料160以上保持数分钟气泡（真空泡） O 提升注射能量压力速度时间和料量使充模丰满 塑料内部充满气体 O 增加料温使流动顺畅及降低料温减小收缩（视情节而调整） O 合适提升模温尤其是形成“真空泡”位局部模温 脱模冷却过程中扩张出现 O 将模具浇口开设在塑件壁厚部位改善喷嘴流道 浇口流动情况 料量不足或压力太低 O 改善模腔排气 O 缩短塑件在模内冷却时间必需时将塑件投于热水中缓冷问 题 原 因可 能 改 善 方 法低光洁度表面光泽差O 改善模腔表面光洁度最好热处理淬硬后研磨在镀铬抛光 模面抛光不好O 检讨原料粒性质 模温影响O 增加料温注射压力注射速度 熔料过早冷凝O 增加模温有利于光泽 塑料粒子本身性质决定（如ABS比HIPS光泽亮丁二烯哑光作用显著）.O 改善浇口位置使料流畅O 增加模内冷却时间泛白雾晕 O 消除（包含水汽在内）污染 空气中（包含水汽）污染 O 增加料温分段调整料筒温度 O 增加注射压力和预塑背压压力 模温太低 O 升高模具温度波 纹 O 提升料筒温度尤其是喷嘴温度 熔体粘度大料温低 O 增加注射压力注射速度 模具温度低 O 提升模具温度 注射量不足保压时间不足 O 改善流道浇口尺寸注意抛喷嘴孔及流道 冷料穴太小 O 改善模具排气情况设置足够大冷料穴颜色及光泽缺点 O 检验原料情况及是否混入不纯物l 表面暗色光泽差 O 对模具深入改善（抛光等）并注意检验运水是否 有泄漏等 塑料原料性质（塑料或着色剂质量不好） O 升高料筒温度及合适提升模温 模腔光洁度不够（制造原因）或带有潮雾 锈等料温或模温偏低 O 调整加热带 O 控制水口料加入量 O 对应增大注射压力增大注射速度及延长注射时间 和冷却时间 料筒加热带混乱失调局部过热或过冷 O 厚壁塑件模具局部改善冷却并考虑塑件设计改善 掺入水口料（再生料）太多料降解 O 对表面光泽差部分加排气槽或考虑用镶件等改善排气 注射压力过低注射速度慢注射时间 不足造成塑件密实性差影响光泽厚壁塑件冷却不足使表面退光 O 合适增大背压 O 修改浇铸系统如增大冷料穴增大流道及抛光流 道及浇口 模具排气不畅气体干扰充模 背压不够塑料疏松并带有气体 浇注系统有缺点l 颜色不均 O 注意干料混料应均匀 着色不均 O 严格固定生产条件（工艺参数）, 尤其是料量料温和生产周期 塑料或着色剂热稳定性差 O 控制料温模温确保稳定结晶情况 结晶性塑料结晶度差异 制件造型或浇口形状影响五塑料制件结构认识(一)制件结构方面在设计阶段应考虑问题1确定分型面即以制件最大轮廓直径处设分型面以分型面为界限设计脱模斜度 分型面形状越简单越好除了考虑模具造价费用原因复杂分型面 因加工精度影响易造成啤塑披锋等缺点2凹割处理从结构上改善应使模具制造简单如尽可能采取碰穿位替换行位（滑块）这么也提升了动作可靠性图一所表示 a) 结构需侧抽芯（走行位）b）改善后可采取整体式凸凹模结构 3制件顶出a制件顶出系统通常设在动模 内（即后模且大部分是凸模）若预见制件粘前模应采取方法改善 如增大前模出模斜度加倒扣位强行令胶件留在后模等 b顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置如要求较高则需考虑其它 顶出方法如顶板顶出等 4浇口开设位置要顾及制件形状可能出现熔接痕及批除 水口对外观影响 5模具镶件镶嵌界限线应可能设计成和塑件本体形成台阶 以减弱可能对外观影响 6出模斜度a为使制件顺利出模内外壁应有足够脱模斜度 脱模斜度通常0.51.0. b制品结构复杂脱模斜度就取大些 c斜度取法通常内孔以小端为基准斜度由扩大方向取得 而外形以大端为基准斜度由缩小方向取得（图二所表示） d因为顶出系统设在后模故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外 表面脱模斜度即图二中 e当侧面（壁）不许可有脱模斜度精密制件模具需采取侧面走滑块形式 将无斜度面做在滑块上7壁 厚模型冷却时间是由最大壁厚决定壁太厚会浪费料增加成本及延长啤塑时间另外也增加了产生缩凹倾向壁太薄啤塑易走料不到及强度刚度不够壁厚薄不一因固化冷却速度不一样造成收缩不均匀并造成内应力而造成胶件变形翘曲等等8圆角连接将内角做圆角连接避免应力集中及提升强度并能改善熔料流动性9消除尖角利边针对玩具制品安全标准要求在设计阶段应改善避免胶件存在有 可接触之尖角利边等(二)针对不一样侧关键求结构形式A重视外观结构设计从结构设计上应关键考虑避免缩水痕其它如模具结构对制件外观影响如分型线镶拼线浇口（冷料穴垃圾位等）痕迹 改善缩水痕结构设计1统一壁厚经过设计工艺孔等手段减薄尤其厚部位使壁厚均匀壁厚改变不宜超出20（参见图三图四）2把大加强筋变成几条小加强筋（见图五）3把厚壁改为加强筋支持薄壁加强筋处于受力方向位置（图六）4制品表面越光亮缩水痕越显著哑光面有掩饰缩水痕作用B在结构上确保制件尺寸精度 影响塑料制品尺寸关键原因a）模具制造误差（占50）b）成型条件改变（占30）c）材料批量间及批量内误差（占20） 1塑件上一些高精度尺寸不能靠模具成型达成如和金属轴配合轴孔尺寸应该用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件（需注意设计上消除嵌件位应力开裂） 2依据模具结构制件尺寸分为两类a） 由模具零件直接决定尺寸这类尺寸全部在型芯或型腔单方面精度只受模具零件加工精度影响b) 由两个以上模具零件相对位置决定尺寸这类尺寸较难控制如过分型面尺寸 受飞边（披锋）影响圆筒形胶件壁厚受型芯和型腔同轴度影响（偏心）等C在结构上确保制件强度 (一). 确保制件强度标准1勿使制件壁太薄2去除尖角 (二). 增加制件强度方法 1设加强筋加强筋能有效地达成增加制品刚度和强度目标比单纯增加壁厚能有效利用材料缩短啤塑成型周期更含有经济性（参考图七）另外大平面增设加强筋还有预防翘曲变形作用 设置加强筋应注意a） 加强筋高度不要超出壁厚3倍b) 加强筋底部宽度不能超出壁厚23c) 加强筋上设计2 5出模斜度;d) 两条筋间距离不得小于两倍壁厚 2圆角连接尖角处易开裂原因是熔料在尖角处流态急剧改变产生大应力残留除了镶拼型芯和分型面等模具结构原因之外结构上均应考虑采取圆角圆弧过渡避免应