煅烧基本原理和工艺设备模板.doc

煅烧基础原理
水泥生料经过连续升温,达成对应高温时，其煅烧会发生一系列物理化学改变，最终形成熟料。硅酸盐水泥熟料关键由硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）、铁铝酸四钙（C4AF）等矿物所组成。
煅烧过程物理化学改变
水泥生料在加热煅烧过程中所发生关键改变。
一、 自由水蒸发
二、 粘土脱水和分解
三、 石灰石分解
四、 固相反应
五、 熟料烧成和熟料冷却
下面具体分述：
一、自由水蒸发
不管是干法生产还是湿法生产，入窑生料全部带有一定量自由水分，因为加热，物料温度逐步升高，物料中水分首先蒸发，物料逐步被烘干，其温度逐步上升，温度升到100~150℃时，生料自由水分全部被排除，这一过程也称为干燥过程。
二、粘土质原料脱水和分解
粘土关键由含水硅酸铝所组成，其中二氧化硅和氧化铝百分比（波动于2∶1~4∶1之间）。当生料烘干后，被继续加热，温度上升较快，当温度升到450℃时，粘土中关键组成高岭土（Al2O3·2SiO2·2H2O）失去结构水，变为偏高岭石（2SiO2·Al2O3）。
Al2O3·2SiO2·2H2O →　Al2O3+2SiO2+2H2O↑
(无定形) (无定形)
高岭土进行脱水分解反应时，在失去化学结合水同时，本身结构也受到破坏，变成游离无定形三氧化二铝和二氧化硅。其含有较高化学活性，为下一步和氧化钙反应发明了有利条件。在900℃~950℃，由无定形物质转变为晶体，同时放出热量。
三、石灰石分解
脱水后物料，温度继续升至600℃以上时，生料中碳酸盐开始分解，关键是石灰石中碳酸钙和原料中夹杂碳酸镁进行分解，并放出二氧化碳，其反应式以下：
600℃
MgCO3　　→ MgO+CO2↑

900℃
CaCO3 　→ CaO+CO2↑
试验表明：碳酸钙和碳酸镁分解速度伴随温度升高而加紧，在600℃~700℃时碳酸镁已开始分解，加热到750℃分解猛烈进行。碳酸钙分解温度较高，在900℃时才快速分解。
CaCO3是生料中关键成份，分解时需要吸收大量热量，是熟料形成过程中消耗热量约占干法窑热耗二分之一以上，分解时间和分解率全部将影响熟料烧成，所以CaCO3分解是水泥熟料生产中关键一环。
CaCO3分解还和颗粒粒径、气体中CO2含量等原因相关。石灰石分解虽和温度相关，但石灰石颗粒粒径越小，则表面积总和越大，使传热面积增大，分解速度加紧。所以合适提升生料粉磨细度有利于碳酸盐分解。
碳酸钙分解含有可逆性质，假如让反应在密闭容器中在一定温度下进行，则伴随CaCO3分解产生气体CO2总量增加，其分解速度就要逐步减慢甚至为零，所以在煅烧窑内或分解炉内加强通风，立即将CO2气体排出则是有利于CaCO3分解，其实窑系统内CO2来自碳酸盐分解和燃料燃烧，废气中CO2含量每降低2%，约可使分解时间缩短10%。当窑系统内通风不畅时，CO2不能立即被排出，废气中CO2含量增加，会影响燃料燃烧使窑温降低，废气中CO2含量增加和温度降低全部要延长CaCO3分解时间。由此窑内通风对CaCO3分解起着关键作用。
四、固相反应
粘土和石灰石分解以后分别形成了CaO、MgO、SiO2、Al2O3等氧化物，这时物料中便出现了性质活泼游离氧化钙，它和生料中二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝等氧化物进行固相反应，其反应速度随温度升高而加紧。
水泥熟料中多种矿物并不是经过一级固相反应就形成，而是经过多级固相反应结果，反应过程比较复杂，其形成过程大致以下：
800~900℃ CaO+ Al2O3 → CaO·Al2O3(CA)
CaO+Fe2O3 → CaO·Fe2O3(CF)
800~1100℃ 2CaO+SiO2 → 2CaO·SiO2(C2S)
CaO·Fe2O3+ CaO → 2CaO·Fe2O3(C2F)
　　　　　7（CaO·Al2O3）+5 CaO→12CaO·7Al2O3(C12A7)
1100~1300℃ 12CaO·7Al2O3+9 CaO→7（3CaO·Al2O3）(C3A)
7CaO·Fe2O3）+2CaO+12CaO·7Al2O3→
7（4CaO·Al2O3·Fe2O3 ）(C4AF)
应该指出，影响上述化学反应原因很多，它和原料性质，粉磨细度及加热条件等原因相关。如生料磨得愈细，混合得均匀，就增加了各组分之间接触面积，有利于固相反应进行，又如从原料物理化学性质来看，粘土中二氧化硅若是以结晶状态石英砂存在，就极难和氧化钙反应，若是由高岭土脱水分解而来无定形二氧化硅，没有一定晶格或晶格有缺点，故易和氧化钙进行反应。
从以上化学反应温度，不难发觉，这些反应温度全部小于反应物和生成物熔点（如CaO、SiO2和2CaO·SiO2熔点分别为2570℃、1713℃和2130℃），就是说物料在以上这些反应过程中全部没有熔融状态物出现，反应是在固体状态下进行，不过以上反应（固相反应）在进行时放出一定热量。所以，这些反应统称为“放热反应”。
五、熟料烧成
因为固相反应，生成了水泥熟料中C4AF、C3A、C2S等矿物，不过水泥熟料关键矿物C3S要在液相中才能大量形成。当物料温度升高到近1300℃时，会出现液相，形成液相关键矿物为C3A、C4AF、R2O等熔剂矿物，但此时，大部分C2S和CaO仍为固相，但它们很轻易被高温熔融液相所溶解，这种溶解于液相中C2S和CaO很轻易起反应，而生成硅酸三钙。
2CaO·SiO2+ CaO→3CaO·SiO2(C3S)
这个过程也称石灰吸收过程。
当然，C3S也能够经过固相反应来形成，不过煅烧过程需要更高温度和更长时间，所以这种措施在工业上最少在现在还没有什么实用价值。
大量C3S生成是在液相出现以后，一般硅酸盐水泥组成通常在1300℃左右时就开始出现液相，而C3S形成最快速度约在1350℃，在1450℃下C3S绝大部份生成，所以熟料烧成温度可写成1350℃~1450℃。它是决定熟料质量好坏关键，若此温度有确保则生成C3S较多，熟料质量很好；反之，生成C3S较少，熟料质量较差，不仅如此，此温度还影响着C3S生成速度，伴随温度升高，C3S生成速度也就加紧，在1450℃时，反应进行很快速，此温度称为熟料烧成最高温度，所以水泥熟料煅烧设备，必需能够使物料达成如此高温度。不然，烧成熟料质量受影响。
任何反应过程全部需要有一定时间，C3S形成也一样，它形成不仅需要有温度确保，而且需在该温度下停留时间，使之能反应充足，在煅烧较均匀回转窑内时间可短些。时间过长易使C3S生成粗而圆晶体，使其强度发挥慢而低，通常需要在高温下煅烧20~30分钟。
C3S是水泥熟料关键矿物，且在液相中形成，这么影响C3S生成原因以下：
①生料组分数对液相生成影响：
组分数增加，最低共熔点降低，尤其是组分中增加此熔点低物质时，液相出现温度更要降低，硅酸盐水泥熟料中通常全部有少许镁、碱、硫等其它组成，其最低共熔温度约为1250℃~1280℃，即使这些次要组成能使液相提早生成，但它们是有害组成，对其含量全部有一定限制。
②化学成份影响
通常铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF）在1300℃左右时，全部能熔成液相，所以称C3A和C4AF为熔剂性矿物。而C3A和C4AF增加必需是Al2O3和Fe2O3增加，熟料中MgO、R2O等成份也能增加液相量。
通常硅酸盐水泥熟料成份生成液相量可近似用下式进行计算：
当烧成温度为1400℃时
W%=2.95A+2.2F+a+b （1-1）
当烧成温度为1450℃时
W%=3.0A+2.25F+a+b （1-2）
式中W%——液相百分含量（%）
A——熟料中Al2O3百分含量（%）
F——熟料中Fe2O3百分含量（%）
a——熟料中MgO百分含量（%）
b——熟料中R2O百分含量（%）
C3A和C4AF全部是熔剂性矿物，但它们生成液相粘度是不一样C3A形成液相粘度大，C4AF形成液相粘度小，所以当熟料中C3A和Al2O3含量增加，C4AF或Fe2O3含量降低时，即熟料铝率增加时，生成液相粘度增加，反之则液相粘度减小，由此液相量多少和粘度，对C3S生成会有很大影响，假如液相量多，粘度小，有利于C3S生成，因为液相量多时，CaO和C2S在其中溶解量也多；粘度小时，液相中CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触机会多，故反应进行得充足，但应注意，假如液相量过多，粘度过小，则会给煅烧操作带来困难，如易结圈、烧流等，同时因为硅酸盐矿物降低会影响熟料质量。
③煅烧温度影响
提升煅烧温度可降低液相粘度，由式（1-1）、（1-2）可看出，煅烧温度提升也使液相百分含量增多。但煅烧温度不宜过高，煅烧温度过高了在窑内易结大块、结圈等弊病；而且煅烧温度过高还易使C3S生成大而圆晶体，这个大而圆晶体很致密，和水作用速度很慢，使强度发挥慢。故最高烧成温度应控制在1450℃。
六、熟料冷却
当熟料烧成后，温度开始下降，同时C3S生成速度也不停减慢，温度降到1300℃以下时，液相开始凝固，C3S生成反应完结，这时凝固体中含有少许未化合CaO，则称为游离氧化钙。温度继续下降便进入熟料冷却阶段。
熟料烧成后，就要进行冷却，其目标在于：改善熟料质量，提升熟料易磨性；回收熟料余热，降低热耗，提升热效率；降低熟料温度，便于熟料运输、储存和粉磨。
熟料冷却好坏及冷却速度，对熟料质量影响较大。因为部分熔融熟料，其中液相在冷却时，往往还和固相进行反应。
在熟料冷却过程中，将有一部分熔剂矿物（C3A和C4AF）形成结晶体析出，另一部分熔剂矿物则因冷却速度较快来不及析晶而呈玻璃态存在。C3S在高温下是一个不稳定化合物，在1250℃时，轻易分解，所以要求熟料自1300℃以下要进行快冷，使C3S来不及分解，越过1250℃以后C3S就比较稳定了。
对于1000℃以下冷却，也是以快速冷却为好，这是因为熟料中C2S有α′、α、β、γ四种结晶形态，温度及冷却速度对C2S晶型转化有很大影响，在高温熟料中，只存在α—C2S；若冷却速度缓慢，则发生一系列晶型转化，最终变为γ—C2S，在这一转化过程中因为密度减小，使体积增大10%左右，从而造成熟料块体积膨胀，变成粉末状，在生产中叫做“粉化”现象。γ—C2S和水不起水化作用，几乎没有硬性，所以会使水泥熟料质量大为降低。为了预防这种有害晶型转化，要求熟料快速冷却。
熟料快速冷却还有下列很多好处：
①可预防C2S晶体长大或熟料完全变成晶体。相关资料表明：晶体粗大C2S会使熟料强度降低，若熟料中矿物完全变成晶体，就难于粉磨。
②快冷时，MgO凝结于玻璃体中，或以细小晶体析出，能够减轻水泥凝结硬化后因为方镁石晶体不易水化以后缓慢水化出现体积膨胀，使安定性不良。
③快冷时，熟料中C3A晶体较少，水泥不会出现快凝现象，并有利于抗硫酸盐性能提升。
④快冷可使水泥熟料中产生应力，从而增大了熟料易磨性。
另外熟料冷却，还能够部分地回收熟料出窑带走热量，即可降低熟料总热耗，从而提升热利用率。
由此，熟料冷却对熟料质量和节省能源全部有着关键意义，所以回转窑要选择高效率冷却，并降低冷却机各处漏风，以提升其冷却效率同时回收熟料显热，提升了窑热效，尤其是预分解窑，其意义是很关键。
熟料在回转窑内煅烧
回转窑生产水泥熟料，可分为湿法、半干法、干法、新型干法等多个回转窑类型。这里只讨论新型干法中预分解窑生产水泥熟料煅烧，
一、回转窑作用
凡采取回转窑煅烧水泥熟料，是利用一个倾斜回转圆筒（斜度通常在3~5%），生料由圆筒高端加入（即窑尾），因为圆筒含有一定斜度且不停回转运动，物料就会从高端向低端（即窑头）逐步运动。所以说：回转窑首先是一个物料输送设备。
回转窑又是燃烧设备，可使用固体（粉状）燃料、液体、气体三种不一样类型燃料，在中国水泥厂关键是煤粉作燃料，事先将煤经烘干细磨制成粉状，再用鼓风机由窑头向窑内喷入。燃烧用空气是由两部分组成，一部分是预先和煤粉混合并起输送作用载体（空气），来完成煤粉向窑内喷射过程，该空气载体叫做“一次空气”，大部分入窑空气是经过熟料冷却时被加热到一定温度（通常600℃以上）进入窑内，该部分空气叫做“二次空气”。
煤粉在窑内燃烧后，形成高温火焰（通常可达1600~1700℃），放出大量热量，高温气体在高温风机抽引下，沿着回转筒体向窑尾方向流动，它和煅烧熟料产生废气一起经过预分解系统，再经过降温，收尘净化后排至大气中。可见，高温气体和物料在筒体内是相向运动，在运动过程中进行热量交换，物料接收高温气体和高温火焰传给热量、物料经过不一样温度区域或温度场，会发生一系列物理化学改变后，而被煅烧成熟料，其后进入冷却机，碰到冷空气，进行热交换，本身被冷却将空气预热作为二、三次空气进入窑内和分解系统内，所以回转窑又是一个传热设备。
二、煤粉在回转窑内燃烧过程
1．着火和着火温度
任何燃料燃烧过程全部有着火及燃烧两个阶段，由缓慢氧化反应转变为猛烈氧化反应（即燃烧）瞬间叫着火，转变时最低温度叫着火温度。 2．燃烧过程
煤粉在回转窑内燃烧比较复杂，煤粉在燃烧同时还要向窑尾方向运动，而且在燃烧过程中，还要进行传热，这几方面又是相互影响着，现分述以下：
在回转窑内煤粉以分散状态喷入高温带处，在正常生产时高温带温度很高，所以煤分很易着火燃烧。
煤粉受热后首先是被干燥，将含1~2%水分排出，温度升到450~500℃时，煤粉里挥发分开始逸出，在700~800℃时将全部逸出（煤粉中水分和挥发分逸出后剩下是固定碳粒和灰分），当挥发分碰到空气时使其着火燃烧，生成气态CO2和H2O，它们包围在剩下固定碳粒子周围，这么固定碳粒子燃烧，除了要有足够温度外，还必需待空气中氧经过扩散透过包围在固定碳粒子周围气膜，和固定炭粒接触后才能进行燃烧，显然固定炭粒燃烧是很缓慢，它燃烧速度和气体扩散速度（包含燃烧产物扩散离开炭粒子表面和氧气扩散到固定炭粒子表面）有很大关系，所以加强气流扰动，以增加气体扩散速度，将大大加速固定炭粒子燃烧。
煤粉喷出有一定速度，所以一出喷煤嘴首先是预热干燥，不可能立即燃烧，伴随距喷嘴距离增加，温度升高，挥发分逐步逸出并首先燃烧，发出热量，随即固定炭粒燃烧。
煤粉自喷嘴喷出至开始燃烧这段距离称为黑火头。煤粉燃烧后形成焰面，并产生热量，使温度升高，热量总从高温向低温传输，因为焰面后面未燃烧煤粉比焰面温度低，所以焰面不停向焰面后面未燃烧煤粉传热，使其达成着火温度而燃烧，形成新焰面，这种焰面不停向未燃物方向移动现象叫火焰传输（或扩散），传输速度称火焰传输速度，但要注意是整个煤粉是以一定速度喷入窑内，所以火焰现有一个向窑尾方向运动速度，又有向后传输速度，当喷出速度过大，火焰来不及向后传输时，燃烧立即中止，火焰熄灭，当喷了速度过小，火焰将不停向后传输，直至传入喷煤管内。这称为“回火”，若发生“回火”将易引发爆炸危险，所以喷出速度和火焰传输速度要配合好。火焰传输速度和煤粉挥发分、水分、细度、风煤混合程度等原因相关，当煤粉挥发分大、水分少、细度细，风煤混合均匀火焰传输速度就快，不然相反。
3．一次风作用及一次风量
煤粉借助一次风风力自窑喷煤管喷入窑内，所以一次风对煤粉起输送作用，同时还供给煤挥发分燃烧所需氧气。一次风量占总空气量百分比不宜过多，因为一次风量百分比增加对应地就会使二次风百分比降低（总用风不变情况）二次风降低会影响到熟料冷却，使熟料带走热损失增加。另外一次风温比二次风温要低，这么使燃烧温度也要降低。
4．二次风作用
二次风先经过冷却机和熟料进行换热，熟料被冷却，二次风被预热，再入窑供燃料燃烧。因为二次风比一次风能预热到较高温度，所以还可得到较高燃烧温度。因为一、二次风分别入窑，二次风对气流还能产生强烈扰动作用，有利于固定碳燃烧。
三、窑外分解技术
水泥熟料煅烧窑外分解技术，是上世纪七十年代发展起来新技术，它是带悬浮预热器回转窑深入发展，即在悬浮预热器和回转窑之间增设一个分解炉，生料经预热器后在入窑之间于分解炉中优异行碳酸盐分解反应，使入窑生料碳酸钙分解率达成85%~95%，由此大大减轻了回转窑热负荷，窑产量可比悬浮预热器窑提升1~2倍，同时延长了耐火衬料使用寿命，提升了窑运转率，所以在当今水泥熟料生产大全部采取窑外分解技术，其发展趋势是大型化，高产量，单位热耗大幅下降生产形式。
由水泥熟料形成过程可知，在干法窑中，熟料煅烧过程，大致可分为预热，分解和烧成三个关键过程。这三个过程含有不一样特点，预热和分解过程，温度不需要很高（900℃以下），但所需热量却很多，尤其是分解过程就更为突出，所需热量大约占总热耗50%左右，而烧成过程则需要较高温度（1450℃左右）和足够反应时间，而需要热量极少。
在悬浮预热和回转窑之间增加一个新热源—分解炉，这么把煅烧熟料三个关键工艺过程，分别在三个机组内进行，称为窑外分解技术。使入窑生料分解率达85~95%，更深入地降低生料在回转窑内需要热量，回转窑关键负担烧成任务，
窑外分解系统是由预热器系统（简称SP）、分解炉和回转窑所组成。其生产步骤，按物料流一直说，生料由提升设备运至预热器，经过四级旋风筒后，进入分解炉，在分解炉内经过加热分解后，再进入第五级旋风预热器，继续进行分解并搜集下来，进入回转窑内，分解炉处于四、五级预热器之间；窑外分解系统气体流动过程比较复杂，燃料由窑头和分解炉两处喷入，分解炉二次空气是来自冷却机热风，两路烟气在分解炉会合后向预热器顶级运动和料流换热。
窑系统工艺操作介绍
1. 操作指导思想
1.1 树立“安全生产，质量第一”观念，探索出系统最好操作参数，确保长久安全运行及优质高产、低耗。
1.2 树立全局观念，和原料系统：煤磨系统：质控处相互协调，亲密配合。
1.3 统一操作思绪，精心操作。不停探索总结，努力争取系统稳定运行。
1.4 努力争取系统热工制度稳定，注意风、煤、料、窑速配合，以消除热工波动。
1.5 确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，预防预热器各旋风筒，分解炉，窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运转周期。
1.6 合理调整篦冷机篦床速度及各室风量，以防“雪人”。
2. 窑系统工艺步骤介绍
2.1 入窑生料
生料由均化库库内经气动截止阀；电动流量控制阀,斜槽进入喂料计量仓,入窑生料均从生料计量仓卸出,经气动截止阀,电动流量控制阀 ,经冲板流量计计量后至斜槽再经斗提提升至预热器顶，经过电动分料阀， 分料经斜槽至回转下料器进入预热器内。
2.2 预热器部分
在预热器中,生料和热气体进行热交换。在抵达四级筒后进入分解炉内进行分解，确保入炉生料充足混合和分解，然后再进入五级旋风筒进行气料分离及入窑煅烧。
2.3 分解炉煅烧
三次风入炉方向为径向;出窑废气方向为轴向。入炉煤粉采取两根喷煤管，由两侧入炉。
2.4 回转窑
窑规格: Φ4.8x74m 斜度: 4%
主传: 0.35~3.96r/min
辅传: 7.51r/h 生产能力: 5000t/d
主电机额定功率: 710kW
2.5 篦冷机
采取NC42340推进蓖式冷却机,液压传动方法。设计冲程次数4～25次/min；蓖床实际面积133.2m2。出料温度65℃+环境温度。窑头电收尘收下粉尘和出篦冷机熟料汇合经拉链机入熟料库。篦冷机冷却熟料废气一部分作为入窑二次风，一部分作为入分解炉三次风，另一部分作为煤磨系统烘干热源。剩下气体进电收尘收尘后排放。
2.6 废气处理
预热器高温气体经增湿塔降温后一部分作为原料系统烘干热源，另一部分和出磨废气汇合后入电收尘除尘后排入大气。

3． 回转窑耐火砖
（还未见南京院图纸）
4. 点火前准备工作
4.1 现场检验各主, 辅设备是否含有开机条件;
4.2 进行系统联动试车，确定有没有异常；
4.3 依据工艺要求制订升温曲线；
4.4 通知现场检验预热器系统，确定人孔门，捅料孔是否关好，确定下料管通畅，并将各翻板阀吊起；
4.5 现场确定柴油储存情况，备足柴油；
4.6 确定窑头煤粉仓储存情况，假如煤粉不足，即通知开煤磨；
4.7 校正燃烧器坐标及火点位置；
4.8 通知现场插好油枪，检验油路通畅；
4.9 确定各阀门开度为“关”状态；
4.10 通知现场确定压缩空气及冷却水供给情况，确保水、电、气供给正常；
4.11 开启高温风机润滑系统,开启窑减速机润滑系统及篦冷机干油泵
4.12 接点火指令后, 联络相关人员将设备，仪表送电，并通知现场将本系统所属设备现场转换开关达成中控位置，确定是否备妥。以上各条件含有后，即可进行点火操作
5. 点火升温
5.1 打开高温风机冷风阀或开启尾排排风机,调整高温风机、尾排风机风门开度，窑头罩负压控制在－20～－40Pa 之间。
5.2 开启一次风机及通知现场开启柴油泵组
5.3 现场点火,确定火点着后依据火焰形状调整喷油量;一次风压及燃烧器内外风开度;
5.4 跟据升温曲线进行升温时,注意事项以下:
5.4.1 升温温度以窑尾温度为准,严格实施“慢升温，不回头”标准；
5.4.2 升温过程中温度调整：
l 调整喷油量；
l 调整窑内通风，保持合适负压；
l 当窑尾升至250～350℃左右时，开始喷煤粉，进行油煤混烧。
5.5 窑头喂煤
5.5.1 通知原料系统开启增湿塔底输送设备，起动窑尾袋收尘下部输送设备;
5.5.2 开启窑头喂煤系统,联络现场检验转子秤,开启完成后设定窑头转子称 转子称喂煤量为0.5—1t/h;
5.5.3 注意预防忽然喂煤时,造成燃烧器熄火。合适调整燃烧器内 外风开度及送煤风（煤粉输送用风）风量，即确保煤粉正常燃烧，风量又不能过大。
5.5.4 依据升温曲线增加喂煤量,逐步降低油量,尽可能避免烟囱冒黑烟,控制预热器出口CO含量﹤0.1%。
5.5.5 严格控制窑头负压,并确保煤粉完全燃烧,同时预防预热器出口温度过高;
5.5.6 当发觉系统供氧不足时,若高温风机冷风阀打开,则关闭高温风机冷风阀,同时通知原料系统开启尾排风机后中控在高温风机慢转抽力不足时,开启高温风机组并可开启篦冷机一室风机来补充氧气及调整窑头抽力。
5.5.7 若窑头燃烧器忽然熄火,应通知现场立即停油泵,检验原因。重新点火升温时以点火当初窑尾温度为准。
5.6 升温过程中窑慢转
窑尾温度（℃）
旋转量(圈)
旋转间隔时间(min)
0～100
0
不慢转
100～250
1／4
60
250～450
1／4
30
450～650
1／3
30
650～750
1／3
10
750以上

连续慢转
5.7 如篦冷机一段上积料太多,中控或现场开启一段篦床, 假如篦冷机内物料较多 则开启熟料输送系统送走物料。
5.8 尾温达成950℃时或在900℃左右 ,预热器出口温度在400℃左右，依据窑内情况,且其它条件全部满足时可进行投料操作。(尤其注意: 窑尾温度及预热器出口温度必需是正常烘窑时温度值。而不是靠拉风形成瞬时值)。
5.9 当增湿塔出口温度达成170±10℃时,进行喷水操作.

6. 投料前准备工作
6.1 投料前一小时,放预热器各级翻板阀；
6.2 依据窑内换砖量确定是否提前预投部分生料；
6.3 开启液压循环泵；
6.4 开启熟料输送系统、破碎机。篦冷机电动弧形阀；
6.5 通知质控等相关部门；
6.6 起动窑头电收尘下部输送；
6.7 起动窑头电收尘排风机，确保窑头罩微负压。投 料前能够将窑头负压偏大部分控制（－50Pa～－150Pa），同时窑头电收尘送电；
6.8 通知原料系统给窑尾电收尘送电，同时调整系统用风；
6.9 投料前20min开启一 二段篦床，设定最低速，以形成料层，提升二次风温；
6.10 开启入库、入窑斗提袋收尘；通知现场调整各袋式收尘排风机风门开度，确定生料喂料量设定为“0”，起动库底卸料系统，开启生料喂料系统；
6.11 当窑尾尾温＞950℃或尾温在900℃左右，预热器出口气温在400℃左右，依据窑况，且其它条件均满足投料条件时可进行投料。

7、 窑投料操作
7.1 开启高温风机,调整转速及风门开度;
7.2 酌情开启篦冷机各室风机;
7.3 通知现场巡检工,进行主,辅传动切换,设定窑速0.4-0.5rpm，开启窑主传，通知现场起动窑头冷却风机
7.4 调整高温风机转速及风门开度确保风机入口负压，并依据窑头负压调整篦冷机各室风量及尾排风机风门开度；
7.5 回转窑首次喂料80 ~ 100t
7.6 投料初始，风、煤、料改变较大，易造成各级旋风筒、窑尾烟室堵塞，操作上应注意：
l 投料时，尤其注意炉内及下料管温度改变;
l 现场检验各级翻版阀动作是否灵活,预防翻板阀卡料;
l 现场检验各级旋风筒锥体下料管捅料孔，观察捅料孔抽力，判定是否堵塞；
l 注意预热器各对应点温度、压力、并进行对比判定系统是否正常；
7.7 通知原料系统立即调整尾排排风机风门开度，确保高温风机出口负压为－150pa ～－300pa,170℃±10℃时增湿塔喷水；
7.8 当熟料进入篦冷机后，逐步增加篦速及风量，此时应：
7.8.1 提升二、三次风温;
7.8.2 稳定窑头负压;
7.8.3 预防堆“雪人”。
7.8.4 视窑况及预热器各点温度、压力逐步加窑速；
7.8.5 整个投炉过程,须亲密关注系统温度、压力、O2、CO含量、窑、炉喂煤量：
CO含量： 0.05～0.10﹪
O2含量： 　 4.00～6.00 ﹪
分解炉出口温度： 880～890℃
五级旋风筒物料温度： 860～880℃
窑尾温度： 950～1050℃
投料过程中，窑头喂煤量﹥炉喂煤量。待窑正常运转后，窑头煤逐步降低，分解炉煤逐步增加，确保熟料产、质量。

8. 满负荷运行
8.1 努力做到窑况稳定，调整幅度要小，避免大起大落，确保窑热工制度稳定
8.2 依据篦板温度、层压、篦床积料情况调整篦速；
8.3 亲密关注各级预热器负压，温度，预防系统“塌料”。
满负荷正常生产时工艺参数控制值： CO含量：﹤0.1﹪ 窑尾负压：约～300Pa
窑尾温度:950～1050℃ O2含量： 3.0～4.0％ 入窑生料表观分解率：﹥90﹪ 窑扭矩（电流）：500 ～700A
一级筒出口温度：320～340℃ 一级筒出口负压: -5000～－5500pa 窑筒体表面温度: ﹤380℃ 炉出口温度: 890～900℃ 三次风温：﹥ 850℃ 窑头负压: －20～－150pa 五级筒出口温度: 860～880℃ 物料温度: 850～880℃
增湿塔出口温度： 200～250℃ 篦冷机废气温度： 200～250℃ 一室篦下压力: 4800～5500pa
9. 停窑操作
9.1 计划检修停窑
9.1.1接到具体停窑时间通知后，以具体停窑时间反推，估量所需两煤粉仓煤粉量。
9.1.2 依据煤粉储存量确定煤磨停机时间；
9.1.3当分解炉煤粉仓料位在15％左右，窑喂料量减至100～130t/h，开始作停窑准备；
9.1.4 当分解炉煤粉仓料位在8～10％左右，操作员做好随时断煤操作，而且通知现场敲打煤粉输送管道和煤粉仓。
9.1.5当分解炉称一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，调整系统用风，将窑喂料量减至70～80t/h,整个停窑过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，预防结皮、积料垮塌堵塞预热器。
9.1.6 吹空分解炉喂煤系统内残余煤粉，缓慢降低窑速；
9.1.7 窑煤仓仅剩少许煤 粉时，停出库卸料组，拉空生料计量仓，将喂料量设定为0t／h ；
9.1.8 当入窑生料输送组设备内物料输空时，停止该组设备；
9.1.9 逐步降低窑头喂煤量，降低系统用风，降低窑速；
9.1.10当窑头煤仓排空后，通知巡检工敲打仓底锥体，送煤管道后停止供煤系统， 确定窑内倒空停窑；
9.1.11停止窑尾电收尘和增湿塔喷水；
9.1.12窑头断煤后一小时停喷煤管一次风机,开启事故风机
9.1.13 停高温风机主电动机，开启慢转；
9.1.14停窑主传，通知现场切换至辅传，慢转窑（盘车），转窑见下表：
停主传后慢转时间（h）
盘车间隔（min）
旋转量（圈）
0:00~0:15
5
1/4
0:15~0:45
10
1/4
0:45~1:45
20
1/4
1:45~3:15
30
1/4
3:15~6:15
60
1/4
6:15~12:15
120
1/4
12:15~21:15
180
1/4
21:15~36:15
300
1/4
36:15~60:15
480
1/4
9.1.15停窑轮带冷却风机及窑头密封风机和液压挡轮；
9.1.16停窑操作时，应依据窑喂料量降低，对应地关小篦冷机各风机风门同时降低窑头排风机风量；
9.1.17当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统；
9.1.18 停止窑头排风机以后，停电收尘电场，再停电场振打；
9.1.19 停窑头电收尘输送设备；
9.1.20当窑尾高温风机进口温度﹤100℃时停辅传，停尾排风机；
停止转窑后，停窑中稀油站及液压挡轮油站
待增湿塔灰斗内物料走完后，停增湿塔粉尘输送系统。

9.2 临时停窑
9.2.1 停喂料,停分解炉煤,适量减窑头煤;
9.2.2 降低系统风量,停窑高温风机，改用辅传传动；
9.2.3 停窑主传，合上慢转，按转窑程序转窑；
9.2.4 检验预热器，作投料准备；
9.2.5 注意系统保温，随时准备投料；

9.3. 故障停窑
高温风机跳停
1 调整尾排风机风门和冷却机各室风机风门，控制窑头抽力－50～－100pa，预防系统正压；
2 停窑喂料，分解炉煤，合适减窑头煤，切换窑主辅传动，先连续慢转窑5min，然后间隔慢转，时间间隔比空窑停时略短。
3 尽可能维持窑主排风机慢转。
4 注意增湿塔喷水量。
5 做好保温、投料各项准备。
6 通知相关人员检验故障原因，立即处理。
7 待风机重启后，通知现场检验预热器，预防锥体，下料管堵塞。
篦冷机一段停
1 视故障原因判定恢复时间:
1.1 5分钟内作以下处理，减料、减窑速, 减煤，关小用风，合适开大冷却机一段各室风机风门开度，注意保持窑头负压；
1.2 如停机时间超出10min,停窑。
篦冷机风机跳停
1 一段篦床风机任一台故障跳停，如不能快速恢复，即停窑处理
2 二段篦床风机中任一台跳停，如不能快速恢复，减喂料，减窑速，减煤，加 篦速，加大其它风机风量来争取抢修时间。
熟料输送系统故障停止操作及恢复操作：
1 视故障原因判定恢复时间：
1.1 5min不做大操作调整；
1.2 5～15min考虑减窑速，减料，系统用风量等，合适降低一 二段篦速。加大风量，并注意电流及压力改变情况，避免一段前端堆“雪人”；
1.3 超出15min以上，作停窑处理
1.4 处理完成后，起动熟料输送时要注意三段篦床篦速，
预防破碎及输送过载跳停。
跑生料
1 现象： 窑扭矩显著下降，NOX,O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内变得混浊模糊，窑头电收尘进口温度上升；
2 处理
2.1 通常情况：合适加煤，减窑速，提升篦速，合适加大系统用风；
2.2 较严重现象：加煤，减窑速，减喂料，提升篦速，关小三次风及煤磨进口风门，并和煤磨操作员联络；
2.3 严重情况：窑速降至最低，通知现场看火，如窑头无火焰，则插油枪助燃，待窑扭矩不再有下降趋势后，再按投料操作进行。
停电操作及恢复
1 系统停电时
1.1 和电气人员联络，使用备用电源转窑，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
1.2 可能情况下，开启事故风机并视恢复时间长短确定是否将燃烧器抽出；
1.3 将各调定值设定到正常停机时数值；
1.4 通知现场检验相关设备（预热器等）立即处理存在问题；
2 恢复操作
2.1电气人员送电后，现场确定主、辅传设备正常后，即可进行恢复操作；
2.2 起动窑头一次风机，视停窑时间长短及窑内温度，确定是否用油及升温速度；
2.3 开启各润滑装置
2.4 开启一二室风机，熟料输送立即送走篦床堆积熟料；
10. 燃烧器操作
10.1 点火升温前，校好燃烧器坐标及火点位置并做好统计
10.2 点火升温过程中
10.2.1 依据制订升温曲线升温，升温过程中，合理调整油量、内、外流风量，和窑内通风，以得到理想燃烧情况，避免不完全燃烧；
10.3 正常生产中
10.3.1依据窑皮情况和熟料质量及系统热工情况，合理调整燃烧器用风，以期得到理想窑皮情况和确保要系统长久稳定运行；
10.3.2勤看火，发觉燃烧器积料，并影响到火焰时应立即通知现场人员清理；
11． 劣质煤使用注意事项
1、窑内劣质煤燃烧难点：
1．1劣质煤燃烧点高，燃烧慢，火焰点很长，并使窑尾温度高；
1．2劣质煤燃烧时，处理不妥，高温区集中，轻易伤损窑衬；
2、分解炉劣质煤燃烧难点：关键是设法延长燃烧和生料在炉内停留时间和均匀分布；
3、方法：
3．1提升燃烧成份，热值稳定性，提升入窑二次风温；
3．2选择较高推力喷煤管及和之匹配一次风机；
3．3降低煤粉细度，加速煤粉在窑炉中燃烧，分解炉要求更为严格；
3．4操作时，应努力做到保持风、煤、料在质和量上稳定；
3．5控制好窑内温度场，火焰保持细而不长即可。