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Y2系列三相异步电动机工艺文件
一览表

C—1 ROMWAY.541.002 Y2系列三相异步电动机引出线冷压端头技术条件

C—2 ROMWAY.540.003 Y2系列三相异步电动机铸件技术条件

C—3 ROMWAY.545.002 Y2系列三相异步电动机油漆涂饰技术条件

C—4 ROMWAY.549.002 Y2系列三相异步电动机铸铝转子铁心技术条件

C—5 ROMWAY.546.002 Y2系列三相异步电动机轴承清洗及安装技术条件

C—6 ROMWAY.548.006 Y2系列三相异步电动机风扇平衡技术条件

C—7 ROMWAY.548.005 Y2系列三相异步电动机转子平衡技术条件

C—8 ROMWAY.610.016 Y2系列三相异步电动机铸件加工余量和尺寸公差

C—9 ROMWAY.610.017 Y2系列三相异步电动机铝合金压铸件加工余量和尺寸公差

C—10 ROMWAY.615.008 Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)规范

C—11 ROMWAY.926.006 Y2系列三相异步电动机定子绕组绝缘(F级)浸漆工艺守则
C—12 ROMWAY.955.009 Y2系列三相异步电动机定子线圈绕线工艺守则

C—13 ROMWAY.955.008 Y2系列三相异步电动机定子散嵌绕组嵌线工艺守则

C—14 ROMWAY.956.003 Y2系列三相异步电动机定子铁心外压装工艺守则

C—16 ROMWAY.910.010 Y2系列三相异步电动机转子铁心铸铝工艺守则

C—18 ROMWAY.956.004 Y2系列三相异步电动机铝壳机座和带绕组定子铁心热套工艺守则

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引出线冷压端头技术条件
1 专题内容和适用范围
本技术条件要求了低压异步电动机引出线冷压端头技术要求、检验方法。
本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机。
2 技术要求
2.1： 接线端头必需符合JB2436—1978《电力传动控制装置用铜制裸压接端头》
相关要求。
2.2： 接线端头采取纯度为99.9%工业用紫铜板冲压成型，材料代号为T2，其材
料技术要求应符合GB2040—1980要求。
2.3： 接线端头可依据使用环境条件镀镉或镀银。
2.4： 冷压可使用坑压或环压两种压接工具，压接工具压头硬度应不低于HRC40，
压坑深度约为端头外径1/2，压具应能确保每平方毫米导线截面积不低于60Kg压
接力。
2.5： 压接工具能够是手压、气压或液压，其压力应能满足冷压端头时要求。
2.6： 压接工具在使用前应进行实压，经质量检验符合要求后方可投入使用。
3 质量检验
3.1： 型式试验
试验项目为外观检验、尺寸检验、被覆检验、盐雾试验、温升试验、耐电流
试验、耐振试验和耐热试验，具体试验方法见JB2436—1978要求和要求。每两年要求进行一次型式试验。
3.2： 使用操作抽检
3.2.1： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978要求
定时进行接合电阻率（R/%）抽检测定（每项抽检端头数不得少于3个，确定其
测量值算术平均值）。若R/%＞80%，则压接工具应予修复或报废。
3.2.2： 在使用专用压接工具进行端头冷挤压接操作时，应按JB2436—1978定时
抽检耐拉试验，每次抽检端头数目不少于3个，在整个试验过程中，不得产生导线被拔除或拉断、端头开裂或变形等现象。

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铸件技术条件

1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机灰铸铁件和铝合金铸件技术要求、检验
方法。
1.2： 本技术条件适适用于砂型铸造Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机
铸件制造。
2 引用标准
JB/T8680.1 三相异步电动机技术条件第一部分：Y2系列（IP54）三相异
步电动机（机座号63-355）
GB9439 灰铸铁件
GB977 灰铸铁机械性能试验方法
GB9438 铝合金铸件技术条件
GB6892 工业用铝及铝合金热挤压型材
JB3069 压铸铝合金技术条件
GB231 金属布氏硬度试验方法
GB228 金属拉力试验方法
ROMWAY.610.017 铸件加工尺寸公差
ROMWAY.540.002 电动机铸件表面质量技术条件
ROMWAY.545.002 油漆涂饰技术条件
3 技术要求
3.1： 力学性能
3.1.1：灰铸铁件力学性能是以直径φ30mm单铸试棒，按GB9439要求，测试出
抗拉强度应符合表1要求。
3.1.2： 铝合金压铸件力学性能应符合表2要求，但最小不得小于GB9438中
5.2.9条Ⅲ类铸件要求。
表1
牌号
最小抗拉强度/（N/mm2）
HT150
150
HT200
200
HT250
250
注：（1）1 N/mm2=1MPa。
（2）验收时，n牌号灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）N/mm2范围内。
表2
牌号
抗拉强度/（N/mm2）
伸长率（%）
Y102
220
2
LD31-RCS
160
8

3.2： 铸件化学成份、金相组织不作验收依据。
3.3： 铸件几何形状应按图样要求。铸件加工余量、尺寸偏差按指导性技术
文件ROMWAY.610.017要求，其中铸件加工余量许可依据生产条件，把图样上要求机械加工余量降低到必需最小程度。
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3.4： 铸件表面质量应符合中小型电机企业标准ROMWAY.540.002要求。
3.5： 铸件需要作退火处理时，应在图样上注明者，如灰铸铁件按自然时效处理，
即自然时效铸件露天放置时间应不少于三个月，铝合金铸件均以铸态供货。
3.6： 合格铸件经清理后，需进行油漆涂饰，涂漆应符合ROMWAY.545.002
要求。
4 检验规则及方法
4.1： 铸件力学性能、表面质量及几何形状尺寸，由制造厂技术检验部门检验和
验收。
4.2： 灰铁铸件力学性能试验应按GB977中1.0条要求，铝合金铸件力学性
能检验方法应符合JB3072要求。
4.3： 铸件力学性能应逐炉取样进行检验，每批同牌号最少应进行一根试样拉力
试验，铝合金铸件还应做伸长率试验。挤压状态或退火状态交货合金行材，只检验淬火时效（自然时效或人工时效）后试样力学性能。
4.4： 在力学性能试验时，先用一根试棒进行试验，假如符合要求，则该批铸件在材
质上即为合格品；若试验结果达不到要求，而不是因为4.5条所列原因引发，则能够从同批试样中另取两根进行复验。复验结果全部达成要求，则该批铸件在材质上仍为合格品；若复验结果中仍有一根达不到要求，则该批铸件为不合格。
4.5： 试验有效性
假如因为下列情况之一使得试验结果不符合要求时，则该试验无效。
（1） 试样在试验机上安装不妥或试验机操作不妥。
（2） 试验有铸造缺点或试样切削加工不妥。
（3） 试样断在平行段处。
（4） 试样拉断后，断面上有铸造缺点。
此时应按4.3条和4.4条重新试验。
4.6： 铸件表面质量可用目测及适宜检具按3.4条进行验收。
4.7： 铸件硬度通常不做试验，如有疑问时，能够抽查。灰铁铸件应符合GB9439中
4.2.2条要求，铝合金铸件应符合JB3072要求，测定方法应按GB231要求进行。

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油漆涂饰技术条件
1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机成品及零部件油漆涂饰技术要求、检验
方法。
1.2：本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及对涂饰无特殊要求派生系列电动
机表面油漆涂饰。
2 引用标准
GB1720 漆膜附着力测定法
GB1764 漆膜厚度测定法
ROMWAY.540.001 电机铸件表面技术条件
GB4054 涂料涂覆标识
3 技术要求
3.1： 涂漆前表面要求
3.1.1： 被涂饰零件和成品表面必需平整，无氧化皮、锈蚀、毛刺、粘砂、油污裂痕
等缺点。
3.1.2： 钢铁制件涂饰前，必需进行出油、防绣清理；铸件需按3.1.1条要求进行清理后
方可涂饰。
3.1.3： 电机外表面假如有缺点，但不超出ROMWAY.540.001 《电机铸件表面技术条件》
中要求，许可用环氧树脂或腻子补平。成品及零部件应少用或不用腻子层。
3.2 涂层技术要求
3.2.1： 电机外表面（除轴伸、凸缘配合面及底脚平面外）涂浅灰色醇酸磁漆C04-2两层，
每层厚度为20~30um。电机轴伸及凸缘配合面用防锈油204-1进行涂封，电机轴
伸设有防护套保护。
3.2.2： 灰铸铁件机座、端盖、轴承盖（内、外）、接线盒盖、座等非配合表面涂铁红醇酸
底漆C06-1一层，厚度为30~40um，铝合金铸件非配合面则涂锌黄环氧酯底漆
H06-2一层，厚度为30~40um。
3.2.3： 转子平衡后，转子端环、风叶、平衡柱及铁心端面及轴上非配合表面先涂铁红
环氧酯底漆H06-3一层，然后，再将上述表面，包含转子外圆涂环氧酯绝缘漆H
31-3一层，厚度为8~10um。
3.2.4： 定子铁心内圆涂环氧酯绝缘漆H31-3一层，厚度为8~10um。
3.2.5： 风扇（金属件）平衡后，两端面及非加工面涂铁红环氧酯底漆H06-2一层，厚度
为30~40um，在涂一层浅灰色醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。
3.2.6： 风罩内外表面均涂铁红环氧酯底漆C06-1，其内表面涂两层，外表面涂一层，
每层厚度为30~40um。（注：风罩内外表面加一层和整机同色醇酸磁漆C04-2，厚度为30~40um。）
3.2.7： 其它零部件铸件清理后，均涂铁红环氧酯底漆C06-1一层，厚度为30~40um。
4 涂饰层质量要求
4.1： 成品及零部件表面涂层应平整、清洁，关键表面应美观、光滑，其表面涂层质量
应不低于GB4054中2.3条Ⅲ级,色泽基础一致,且表面不得有皱纹\流痕\针孔\起泡\开裂\生锈等缺点。
4.2： 成品表面和定、转子表面漆膜层附着力（画圈法）应不低于3级，测定方法按
GB1720中要求。
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4.3： 成品及零部件漆膜厚度通常不需检验，假如用户有特殊要求时，可按GB1764
要求进行。

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铸铝转子铁心技术条件
1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机铸铝转子铁心技术要求、检验方法。
1.2： 本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其对转子铸铝无特殊要求派生系列电动机压力铸铝转子和离心铸铝转子（以下简称铸铝转子）。
2 技术要求
2.1 ：转子铸铝使用铝锭
2.1.1：转子铸铝采取一级重熔用铝锭，牌号为A199.5（GB1196—1980），其电阻铝在20℃时为0.027~0.03Ω·mm2/m，铝锭化学成份应符合表1要求。
表1
化学成份（%）
A1
Fe
Si
Fe+Si
Cu
杂质总和
99.5
0.3
0.25
0.45
0.015
0.5
此表化学成份均为质量分数。
2.1.2：铝锭溶化后，铝液含铁量许可高于表1要求值，但不得大于0.8%，杂质总和不
于1%，且电阻率仍应符合2.1.1条中要求。
2.1.3 ： 每班生产前，坩埚中铝液必需取样进行化验。
2.2 转子冲片在铸铝前必需进行检验
2.2.1： 冲片毛刺不得大于图样要求值，冲片表面不得有油污及锈迹。
2.2.2： 铁心齿部必需平整。
2.2.3 ： 铸废转子许可回炉重铸一次，回炉两次冲片不得再用。
2.3 溶铝温度不得超出780℃。
2.4 铸铝心轴磨损极限值小于表2要求
表2
轴孔尺寸
＞18~30
＞30~50
＞50~80
＞80~120
＞120~180
＞180~260
磨损极限
-0.10
-0.13
-0.15
-0.17
-0.195
-0.225
3 质量检验
3.1： 铸铝转子铁心长度公差见表3。
表3
铁心长度
＜160
≥160
公差
+2.0
0
+2.5
0
3.2 铸铝转子铁心斜槽线应平直，无显著曲折，其斜槽尺寸应符合图样要求。
3.3 端环及风叶上毛刺批峰和铁心外圆上残留铝必需清理洁净。
3.4 铸铝转子冲片之间，轴孔内不得有夹铝和粘铝。
3.5 铸态表面质量要求
3.5.1 端环缩孔许可有三处，其深度小于3 mm，直径小于5 mm。
3.5.2 端环和风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超出风叶长度四分之一，叶形残缺不超出3 mm。
3.5.3 平衡柱无裂纹，残缺，残缺不得大于平衡柱高五分之一，每端残缺数不得超出该端总数四分之一。
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3.5.4 端环尺寸公差应符合图样要求，端环外圆和铁心外圆同轴度公差应符合GB1184—1980《形位和位置公差 未注公差要求》D级要求。
3.5.5 铸铝转子槽内不许可有端条和细条现象，铸铝转子应逐台进行断条检验，检验可采取电流偏摆动比较法，按下式计算电流偏动量不得超出3% 。

电流摆动量（e）= 电流最大值（Imax） —电流最小值（Imax）
电流最大值（Imax）

3.5.6 转子槽口浇铝不足或低陷不得超出槽口高度要求尺寸。
3.6 铸铝转子铁心外圆伤痕深度不得超出外圆精车尺寸余量。

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轴承清洗及安装技术条件
1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机所用轴承清洗及安装技术要求、检验方法。
1.2 本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机用深沟球轴承及短圆柱滚子轴承（简称一般轴承）清洗、安装和带密封圈深沟球轴承（简称密封轴承） 安装
2 技术要求
2.1 一般轴承首先必需用热油煮法，去除轴承包封用防锈剂，然后放在清净汽油中清洗。
2.2 密封轴承不需清洗
2.3 轴承安装
2.3.1 轴承安装前必需将转子、端盖和轴承盖等零部件清洗洁净，和轴承配合零件表面不得有毛刺、锈斑、磕碰划伤，非配合面不得有铁屑、尘土、油污。
2.3.2 安装轴承时应将外圆上打有轴承牌号一端朝外。
2.3.3 安装轴承尽可能采取热套或冷压法。安装时必需注意以下要求：
（1）轴承采取热套安装时，轴承（内圈）受热必需均匀，其最高温度不得超出120℃，且时间不宜过长。
（2）轴承采取冷压安装时，要求配置无冲击载荷装置，并经过轴承内圈受力进行安装。
2.3.4 一般轴承润脂采取ZL3锂基润滑脂（SY1412—1975），填脂量为轴承室净容积1/2~1/3 。
2.3.5 全部安装在转子上轴承，当不能立即装机时，必需遮盖好，以防铁屑、尘土等赃物侵入。
3 质量检验
3.1 用目测方法检验一般轴承内外圈、保持架及钢球或圆柱表面有没有锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象，待检验后才可进行清洗工作。
3.2 清洗后一般轴承必需用手握持轴承内圈，转动外圈，观察其旋转稳定性及灵活性，以确保清洗洁净是否。
3.3 用目测方法检验密封轴承密封圈是否凸出轴承外廓,轴承内外圈有没有锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象。
3.4 每批密封轴承入库必需抽检填脂量是否符合ZBJ11018—1989要求。
3.5 轴承有轻微锈迹时，许可用00号砂布擦去，并再次清洗一次。
3.6 轴承安装在转轴上应紧靠在轴肩上，不许可有间隙。电机总装后，用手转动转轴应能轻快均匀地旋转，并不得夹有异常杂音。

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风叶平衡技术条件
1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机外风扇校静平衡技术要求、检验方法。
1.2 本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及对电动机振动无特殊要求派生系列电动机采取工程塑料风扇静平衡。
2 技术要求
2.1 静平衡设备应符合JB/DQ4644中要求，采取平行导轨式，导轨截面为刀刃形，平行导轨技术要求见表1
表1
序号
技术要求项目
许用值
1
支承面平面度
≤0.005mm
2
支承面水平
　　　　　≤0.05/1000
3
支承面硬度HRC
　　　　　≥50~60　　
4
两支承面在水平面内平行行
　　　　　≤1.0 mm
5
支承面最小长度
大于旋转体轴颈直径7倍
6
支承面宽度
　　　　　≤1.5~3 mm
7
支承面表面粗糙度

2.2 平衡心轴两端直径应相同，其径向圆跳动应小于0.015 mm，外圆加工精度不低于IT6，心轴硬度不低于HRC50~60，心轴旋转部位直径见表2，心轴最大许用重量应小于五倍风扇重量。
表2
机座号
63，71
80，90
100，112
132，160
180，200
225，250，280
315，355
旋转部位直径
/ mm
10 0
-0.011
12 0
-0.011
14 0
-0.011
16 0
-0.001
20 0
-0.013
22 0
-0.013
24 0
-0.013
2.3 风扇校静平衡时，心轴中心线应和导轨支承面相垂直。
2.4 校静平衡时，可采取加重法或去重法。去重校静平衡时，可在风扇叶片或圆盆内侧面上钻除多出材料，但不得钻穿；加重校平衡时，所加上平衡重物必需铆平或焊牢，平衡重物表面必需有防锈方法。工程塑料风扇校静平衡可采取修模方法进行赔偿。
2.5 工程塑料风扇许可不平衡量e不得超出表3要求。
表2
机座号
许用不平衡量（Gr/g·mm ）
同时转速/（r/min）
300
1500
1000
750
600
63
2.0
4.0
_
_
_
71
2.0
4.0
6.0
_
_
80
2.0
4.0
6.0
8.0
_
90
3.0
6.0
9.0
12.0
_
100
6.5
12.0
18.0
24.0
_
112
10
20
30
40
_
132
12
24
36
48
_
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（续）
机座号
许用不平衡量（Gr/g·mm ）
同时转速/（r/min）
300
1500
1000
750
600
160
16
32
48
64
_
180
20
40
60
80
_
200
30
60
90
120
_
225
40
80
120
160
_
250
45
90
135
180
_
280
50
100
150
200
_
315
60
120
180
240
300
355
80
160
240
320
400

3 质量检验
3.1 风扇平衡应由专职人员进行检验。
3.2 平衡后风扇每批抽查5%，但不少于两件，假如发觉不合格时，应加倍抽检；再有不合格，则此批风扇应全部复检。
3.3 平衡后风扇抽查时，按第2.5条要求对应重物粘在风扇任何一叶片一定半径处，推进平衡心轴，当回转停止时，有重物一面必需停在下方位置。

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转子平衡技术条件
1 专题内容和适用范围
1.1： 本技术条件要求了低压异步电动机转子平衡技术要求、检验方法。
1.2 本技术条件适适用于Y2系列三相异步电动机及其对振动无特殊要求派生系列电动机转子平衡。
2 技术要求
2.1 电动机转子均需校平衡。2、4极电机转子必需校平衡，其它极数许可校静平衡。
2.2 转子单位质量许用不平衡量e不得超出下表要求。

电机同时转速/（r/min）
3000
1500
1000
750
600
转子单位质量许用不平衡量e/um
8
16
24
32
40

2.2.1 转子单位质量许用不平衡e关系式以下
e=G r/W
式中e——转子单位质量许用不平衡量（又称偏心距）（um）；
G——不平衡量（g）；
r—— 不平衡量离旋转轴线距离（mm）；
W——转子重量
2.2.2 在实际应用中，对于具体规格转子，其平衡精度可用重径积G· r来表示。
2.2.3 校转子平衡时，许可采取加重或去重法。用加重法校平衡时，所加平衡量应为推荐值1/2 。
2.3 校转子平衡时，许可采取加重或去重法。用加重法校平衡时，所加平衡垫圈应铆牢在平衡柱上；用去重法校平衡时，许可铲去部分平衡柱，其数量不得多于平衡柱
总数1/4 。
2.4 多速电机转子平衡应以电机最高工作转速为准。
2.5 校平衡时，按GB2807—1981《电机振动测定方法》要求，在转子轴上键槽中应安装半键。当电机采取带键工程塑料风扇时，则转子风扇挡键槽可不需安装半键。
2.6 校好平衡后转子，操作者再复核一次平衡精度。
3 质量检验
3.1 从第2.1条要求单位质量很多不平衡量e关系式所计算出不平衡量G值，置于转子任一平衡柱上，其不平衡位置必需在该处。
3.2 每批抽查3%~5%，但不少于两件；若有不合格者，应加倍抽查；若再有不合格者，则应全部检验。

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铸件加工余量和尺寸公差
1 本文件适适用于砂型铸造，采取手工造型或机械化造型所生产中小型电机灰铁铸件，铸件最大尺寸为1000 mm。
2 铸件机械加工余量
2.1 铸件机械加工余量是指铸件在工艺设计时预先增加而在机械加工过程中被切除厚度。
2.2 铸件加工余量数值应按有加工要求表面上最大基础尺寸和该表面距它加工基准尺寸二者中较大尺寸选择。确定旋转体加工余量时，基础尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。
2.3 铸件机械加工余量按GB/T11350—1989《铸件机械加工余量》中表1要求选择。铸件顶面机械加工余量比底面、侧面加工余量降一等级选择。铸件底面、侧面加工余量选择相同。
2.4 铸件机械加工余量等级按GB/T11350—1989表2要求，并依据广大制造厂工艺实际水平决定。本文件对于铸件尺寸公差等级采取CT7、CT8，具体数值见表2 。
表2铸件尺寸公差（mm）
基础尺寸
尺寸公差

基础尺寸
尺寸公差
≤100
±1.1

＞250~400
±2.2
＞100~160
±1.2

＞400~630
±2.6
＞160~250
±1.4

＞630~1000
±2.8
3.3 铸件尺寸公差是对称分布。
3.4 同一铸件上某一局部有特殊要求时，许可采取不一样公差等级或公差带非对称分布，但应在相关图样和技术文件上注明。
3.5 铸件非加工壁厚和筋厚按CT8选择，具体数值见表3 。
表3 非加工壁厚和筋厚尺寸公差（mm）
壁厚或筋厚
尺寸公差

壁厚和筋厚
尺寸公差
≤10
±1.0

＞25~40
±1.3
＞10~16
±1.1

＞40~63
±1.4
＞16~25
±1.2

＞63~100
±1.6
3.6 本文件要求公差值，不作为极限拔模斜度之用。
4 铸件重量《铸件机械加工余量》4.1 铸件重量公差是以占铸件公称重量百分率为单位铸件重量变动许可值。
4.2 铸件公称重量包含机械加工余量，作为衡量被检验铸件轻重基准重量。铸件公称重量能够计算重量或从首批合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实际重量平均值作为公称重量。
4.3 铸件重量公差等级按MT7级。铸件重量公差应按GB/T11351—1989《铸件重量公差》要求，其具体数值见表4
表4
公称重量/Kg
公差值（%）
公称重量/Kg
公差值（%）
＞1~4
10
＞40~100
5
＞4~10
8
＞100~400
4
＞10~40
6
＞400~1000
3

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4.4 铸件重量公差通常不作为验收依据。若供需双方同意作为验收依据，则应在图样或技术文件中注明。

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铝合金压铸件加工余量和尺寸公差
1 本文件要求了铝合金压铸件加工余量和尺寸公差，适适用于成批和大量生产H63~H280机座铝合金压铸件，铸件尺寸公差和加工余量分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级分别等效于GB6414—1986中CT5、CT6、CT7级。
2 压铸件机械加工余量
2.1 压铸件机械加工余量是指为确保压铸件加工面尺寸和零件精度，在压铸件工艺设计时，预先增加并在机械加工时要切去金属层厚度。
2.2 加工余量数值应按有加工要求表面上最大基础尺寸和该表面距它加工基准尺寸中二者中较大尺寸；确定旋转体加工余量时，基础尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。加工余量数值从表1中选择。表1中每栏有两个加工余量数值，上面数值为一
侧为基准，进行单侧加工加工余量，下面数值为进行双侧加工时每侧加工余量数值。

表1铝合金压铸件机械加工余量 （mm）
基 本 尺 寸
≤100
＞100~160
＞160~250
＞250~400

尺寸
公差
等级
Ⅰ
0.8
0.6
1.0
0.8
1.5
1.0
1.5
1.5
Ⅱ
0.8
0.6
1.0
0.9
1.5
1.5
2.0
1.5
Ⅲ
1.0
0.7
1.5
0.9
1.5
1.5
2.0
1.5

3 压铸件尺寸公差
3.1 基础尺寸
压铸件基础尺寸是指压铸件图样上给定尺寸，应包含机械加工余量。
3.2 压铸件尺寸公差
压铸件尺寸公差值按表2要求。

表2铝合金压铸件尺寸公差（mm）
基 本 尺 寸

≤10
＞10
~16
＞16
~25
＞25
~40
＞40
~63
＞63
~100
＞100
~160
＞160
~250
＞250
~400
尺寸
公差
等级
Ⅰ
0.36
0.38
0.42
0.46
0.50
0.56
0.62
0.70
0.78
Ⅱ
0.52
0.54
0.58
0.64
0.70
0.78
0.88
1.0
1.1
Ⅲ
0.74
0.78
0.82
0.90
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6

3.2 压铸件尺寸公差
3.3.1 壁厚是指由铸型和铸型、铸型和型芯、型芯和型芯之间组成铸壁厚度。
3.3.2 壁厚尺寸公差数值
壁厚尺寸公差通常可降Ⅰ级选择，即图样上通常尺寸公差为Ⅱ级，则壁厚尺寸公差为Ⅲ级。
3.4 孔中心距尺寸公差
压铸孔中心距尺寸公差按表3要求。

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表3铝合金压铸孔中心距尺寸公差值（mm）

基础尺寸

≤18
＞18
~30
＞30
~50
＞50
~80
＞80
~120
＞120
~160
＞160
~240
尺寸公
差登基
Ⅰ
0.2
0.24
0.30
0.46
0.6
0.70
0.80
Ⅱ
0.32
0.4
0.50
0.70
0.96
1.20
1.56
注：孔中心距尺寸精度要求高时选择Ⅰ级。
3.5 公差带位置
公差带应对称分布，即公差二分之一取正值，另二分之一取负值，但有特殊要求时，也可采取非对称设置，并应在图样上注明或在技术文件上要求。
3.6 公差增量
压铸件部分尺寸因为受分型面及型芯装配影响，增大了尺寸公差。本标准表1所要求公差值包含了分型面及型芯影响而引发公差增量。
3.7 错型
压铸件一部分和另一部分在分型面处相互错开。错型值必需在表2要求公差之内。当需要深入限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2中选择较小值。
4 压铸件重量公差
4.1 公称重量
公称重量包含机械加工余量和其它工艺余量，是作为衡量被检验压铸件基准重量。从首批合格压铸件中随机抽取不少于10件压铸件，以实际重量平均值作为公称重量。
4.2 重量公差
压铸件重量公差是以占铸件公称重量百分率为单位铸件重量变动许可值。
4.3 重量公差值
成批和大量生产压铸件，其重量公差值按表4要求。
表4
公称重量/ Kg
≤0.4
＞0.4~1
＞1~4
＞4~10
＞10~40

重量公差
（%）

尺寸
公差
等级
Ⅰ
10
8
6
5
4
Ⅱ
12
10
8
6
5
Ⅲ
14
12
10
8
6
4.4 通常情况下，重量公差上、下偏差相同，但许可下偏差比上偏差提升两级选择。
5 铸造斜度
5.1 铸造斜度不计入公差范围内。对不加工表面，孔（包容面）以小端为基准，轴（被包容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。
5.2 压铸件内腔通常铸造斜度按表5要求，外壁铸造斜度为内腔1/2 。
表5
压 铸 件 内
腔深度/ mm
＜6

＞6~8

＞8~10

＞10~15

＞15~20

＞20~30

＞30~60

铸造斜度
4°
3°30′
3°
2°30′
2°
1°30′
1°15′

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5.3 压铸孔直径和最大孔深关系及其铸造斜度按表6要求
表6
孔直径
/ mm
≤3
＞3~4
＞4~5
＞5~6
＞6~8
＞8~10
＞10~12
＞30~60
最大孔深
/ mm
8
13
16
18
25
38
50
80
铸造斜度
2°30′
2°
1°45′
1°40′
1°30′
1°15′
1°10′
1°

5.4 螺纹底孔许可按表6铸造斜度铸出后，经扩孔达成尺寸精度。
5.5 压铸件最小铸造斜度：内腔为0°30′，外壁为0°15′。
5.6 压铸件结构本身在脱模方向有足够斜度时，不应另增铸造斜度。
6 压铸件圆角
6.1 等壁厚压铸件圆角按下式计算
rmin= 1/2s
rmax