论辅助坑道及其附属洞室工艺流程设计模板.doc

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辅助坑道及隶属洞室工艺步骤设计
1 各工序施工工艺步骤框图

2 隶属坑道、洞室开挖
2.1 坑道口边、仰坡开挖及地表恢复应符合环境保护和水土保持相关要求及设计要求。
2.2 坑道口边、仰坡开挖不得采取大爆破，开挖坡面根据设计要求立即进行防护和支护，山坡危石应全部清除。
2.3 辅助坑道口截水、排水系统和防冲刷设施应在隧道施工前按设计要求完成。
2.4隧道开挖方法、方法应依据地质条件、覆盖层厚度、隧道长度、工期要求、断面大小、结构形式、机械配置、周围环境需要、综合经济效益等原因而确定。洞身开挖进度应和支护、仰拱、二次衬砌等后续工序协调进行。
2.5隧道开挖应采取光面爆破或预裂爆破。爆破前应依据地质条件、断面尺寸、开挖方法、循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计，施工中应依据爆破效果调整爆破参数。
2.6隧道开挖应采取一切方法保护围岩自承能力，关键采取光面爆破、预裂爆破或非爆破机械辅助开挖方法。拱部宜采取光面爆破，侧壁宜采取预裂爆破，底板（仰拱）应预留光爆层进行光面爆破。光面爆破和预裂爆破参数应经过试验确定，并依据现场爆破效果不停进行调整。
2.7不良地质地段隧道开挖应依据实际情况采取短进尺、弱爆破、强支护、勤量测施工方法。
2.8边墙、仰拱或底板等地基承载力必需符合设计要求。软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求。隧底开挖前应进行施工工艺设计。
2.9开挖作业应符合下列要求：
2.9.1开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽可能减小开挖轮廓线放样误差，宜采取激光指向仪、隧道激光断面仪等辅助手段确定开挖轮廓线和炮孔位置。
2.9.2经过爆破试验，选择合理钻爆参数，必需时在施工过程中，依据地质条件改变和对振动波监测，不停调整钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌扰动减到最小程度。
2.9.3施工过程中把监控量测、地质预报纳入工序中，开挖前应按设计要求进行超前地质预报，开挖后应按设计要求量测项目及频率进行围岩量测，立即反馈量测信息，做好施工方法调整以指导施工。
当两相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联络，统一指挥。当两开挖工作面间距离剩下10～15m时，应从一端开挖贯通。
2.10隧道开挖后应立即进行早期支护。采取分部开挖时，应在早期支护喷射混凝土强度达成设计强度70%及以上时进行下一部分开挖。隧道经过膨胀性围岩时，支护应紧跟开挖，立即封闭，对围岩施加约束。分部开挖施工过程中应加强对临时支护保护。
2.11洞内开挖土石方弃置，应符合设计要求和环境保护、水土保持相关要求，不得影响现有建筑物安全，并应采取挡护方法预防弃碴流失对环境造成不良影响。所采取挡护方法和坡面绿化方法等应报地方相关行政主管部门审批。
2.12 下面介绍辅助坑道和洞室常见全断面法和台阶法施工工艺步骤。

全断面开挖工艺步骤图

地质预报、测量、量测
钻眼
进台车或凿岩台架
装药gyao gyao

退台车或凿岩台架
装药gyao gyao

爆破gyao gyao

通风
进出碴设备

开挖质量检验

找顶
地质素描、数码摄像
进早期支护材料
初喷砼（4～6cm）

装碴、运输

退装碴设备
拱部锚杆

复喷砼

早期支护质量检验

台阶法开挖工艺步骤图

测量、量测
钻眼
凿岩台架或台车就位
装药gyao gyao

安全防护
退台车、台架 gyao

起爆gyao gyao

通风
进出碴设备

开挖质量检验

找顶
地质素描、数码摄像
进早期支护材料
初喷砼（4～6cm）

上下台阶出碴、运输

退装碴设备
钢架（假如有）
锚杆

挂网

地质预报
进台车或凿岩台架
准备爆破器材
复喷

早期支护质量检验

3 隶属坑道、洞室早期支护施工

4 隶属坑道、洞室超前支护和预加固（小导管、管棚）
4.1 小导管施工工艺

4.1.1小导管制作
先把钢管截成需要长度，在钢管一端做成20～30cm长圆锥状，在距另一端100cm处焊接Φ8～12mm钢筋箍。距钢筋箍一端100cm不开孔，剩下部分每隔15～30cm梅花型布设Φ6～Φ10mm溢浆孔，以下图。

小导管制作示意图
4.1.2 小导管安设
小导管安设应采取引孔顶入法。其钻孔、安设步骤及要求为：
(1)使用凿岩机打眼成孔，孔方向要求顺直，不得弯曲和塌孔等；
(2)采取吹管将孔内砂石吹出成孔，孔径按和注浆管径配套确定，通常小于50mm，孔深视导管长度而定；
(3)用吹风管、掏勾将钻孔清理洁净；
(4)插入导管可用风镐、凿岩机顶入；
(5)在孔口用沾有CS胶泥麻丝缠绕成大于孔径纺锤形柱塞。把管子插入孔内，带好丝扣保护帽，再用冲击设备把管子打入到要求深度，使麻丝柱塞和孔壁充足挤压紧。然后再用CS胶泥填充孔口。见下图示意；

超前小导管孔口封堵示意图
(6)小导管外露长度通常为30cm，方便连接孔口阀门和管路。
小导管安设后必需对工作面进行喷射混凝土封闭。喷射厚度以5~10cm为宜，范围为整个掌子面及其后3m范围环向开挖面。注浆管应设防护帽。
4.1.3小导管注浆
小导管注浆必需符合《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》要求外，尚应满足以下要求：
(1)调查地质情况，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计；
(2)应按设计和经过现场试验确定浆液配比、注浆压力等注浆参数；经过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量；
(3)材料选择：水泥砂浆
(4)水泥砂浆拌制要求
①水泥砂浆拌和之前必需将拌和仪器清洗洁净；
②水泥砂浆必需根据设计配合比拌制；
③水泥砂浆拌和必需在砂浆拌和机内进行。
(5)配制浆液时，严禁水泥包装纸等杂物混入。拌好浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前应对浆液进行过滤。未经过滤网过滤浆液不许可进人泵内；
(6)小导管安装完成后，旋紧孔口阀，连接注浆管路后进行压水试验；
(7)注浆应采取专用注浆泵注浆，为加速注浆，可在小导管前安装分浆器，一次可注入3～5根小导管；
(8)配制好浆液应在要求时间内注完，随配随用；
(9)清孔后，按由下至上次序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小；
(10)注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调整；
(11)发生串浆现象，采取多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注水泥砂浆压力忽然升高应立即停机检验；
(12)结束标准：以终压控制为主．注浆量较核，当注浆压力为0．8Mpa，连续15min即可终止；
(13)浆液必需充满钢管及其周围空隙。
4.2 管棚施工

依据管棚常规施工过程，能够分为以下多个步骤：
制作导向架（套拱） 钻孔 顶管 封口 注浆。
4.2.1 导向架（套拱）
导向架作用是确保钻孔方向正确，使其孔向不发生偏斜，要求本身要有足够强度和刚度，可用型钢或混凝土制作而成。五尖大山隧
道设计采取钢筋混凝土套拱作为导向架，纵向长度1.5m，套拱置于明洞之上。
施工时首先在洞外明暗洞交界处架立两榀20b工字钢，间距60cm，用钢筋焊接成一个整体。在钢支撑上安装Φ150mm，长2～3m导向钢管，和管棚位置方向一致，然后浇注150cm厚C30钢筋混凝土包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，喷射C25砼15cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时止浆墙。
套拱施工工艺步骤详见下图。

测量放样
开挖套拱环形槽
套拱基础开挖
按设计安装固定套拱内钢架
将孔口管定位固定在钢架上
立套拱砼施工支撑钢架
安装套拱模板
浇注套拱砼
养生、拆模
加工套拱模板
施工钢架加工
孔口管加工
套拱内钢架加工
砼生产、运输

套拱施工工艺步骤图
4.2.2 钻孔
钻孔时间应在套拱混凝土强度达成75%以后，方可进行。钻孔型号依据钻孔深度来选择。因钻孔深度为20m，通常钻机极难达成，宜采取超前水平地质钻机。钻机就位时，搭设平台所用多种杆件应连接牢靠，
确保钻机稳定。钻机次序由高孔位向低孔位进行，并间隔错开。若由高到低连续钻孔，则因孔距过小，会造成前一个成型孔在未顶管时已出现塌孔现象。在钻到一定深度时，要用测斜仪检验孔倾角是否正确，方便立即进行纠正，深度达成要求后，应边退钻边清孔。
在钻孔过程中，假如出现卡钻、塌孔现象，可能是隧道地质发生了改变，此时应立即退钻，然后采取往孔内压注浆液方法，待浆液凝固后，再行开钻；假如出现掉钻头、钻杆断裂现象，可用打捞器取出。
钻孔也可为超前地质预报提供一定依据，所以每一个孔在开钻时，全部必需有具体统计，包含开钻时间、结束时间及碰到问题等。
4.2.3 顶管
管棚钢管通常采取是无缝钢管,每一节钢管应做成尖锥状,起导向和减小摩擦阻力作用。在钻孔成型后，顶管工作进行得越早越好,不然因拖延时间太长，则造成孔壁变形或孔内塌方，给顶管造成困难。顶管由钻机顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，节长3m和5m管节交替使用以错开接头位置，这么能够确保后期开挖时管棚有足够整体强度。管棚顶到位后，钢管和导向管间隙用速凝水泥或其它堵塞严密，以防注浆冒出。
4.2.4注浆及封口
注浆前应进行现场注浆试验，依据实际情况调整注浆参数，取得管棚最好注浆参数。浆液采取注浆机灌注。管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔,续灌注浆,达成设计注浆量或注浆压力时,方可停止注浆。施工过程中，为了预防注浆过程中发生串浆,每钻完一个孔，随即就安设该孔钢管并注浆，然后再进行下一孔施工。注浆结束后用C30水泥砂浆充实无缝钢管，以增强管棚强度。注浆结束标准：注浆压力逐步升高，达成设计终压(0.8Mpa)并继续注浆10min以上；进浆量，通常为20～30L/min。
4.2.5管棚跟管钻进施工工艺和施工方法
当地质情况复杂，遇有卵石、漂石或破碎带不易成孔时，可采取顶驱动力头跟管钻进工艺，首先将套管及钻杆同时钻入孔内，成孔后，取出内钻杆，放进管棚，最终取出外套管即可。当围岩结构软硬不均时应采取潜孔锤配同心钻孔系统。跟管钻进程序及跟管钻进图讲解明以下图所表示。
注水清洗内杆
插入注浆管
施工准备
钻机就位
跟管钻进
退内杆
退套管
孔口密封
注浆加固
下一孔

跟管钻进程序
5 衬砌钢筋绑扎及模板安装
5.1钢筋绑扎在防水板铺设检验完成、优先于1个段落衬砌长度处进行。
5.2钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械经过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台作用。
5.3钢筋在加工厂下料成型、现场人工绑扎。
5.4钢筋绑扎：
5.4.1钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械经过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台作用。
5.4.2钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。
5.4.3绑扎钢筋作业台架就位后，首先由测工依据模板台车长度确定出不少于3个横断面钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，尔后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋骨架。
5.4.4将钢筋预弯后，首先绑扎定位处拱墙钢筋，尔后以定位处钢筋为模型，加密进行其它钢筋绑扎。绑扎时，根据“先外圈，后内圈，再箍筋”次序进行。
5.4.5钢筋搭接长度必需符合施工规范要求。墙部钢筋采取单面焊接接长，拱部钢筋接长采取绑扎接头。
5.4.6为确保钢筋绑扎质量，测量人员必需在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检验，确保钢筋位置正确。
5.5钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为预防钢筋因为自重或砼灌注过程中发生变形，根据纵向间距2m、环向间距2.5m要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃防水板双层支垫），另一端和钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，预防钢筋整体变形，从而确保钢筋正确位置。
5.6保护层控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检验，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。或在内圈钢筋（紧邻模板台车钢筋）拱部根据100cm、墙部200cm间距，梅花型焊接长度为6cm短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台车模板表面，使钢筋保护层厚度正确且一致。
5.7钢筋绑扎应采取专用台架，台架和模板台车同轨道，在模板台架准备好就位后，撤离钢筋台架，安装模板支架。
5.8明洞混凝土灌注应设挡头板、外模和支架，明洞拱墙应采取整体钢模衬砌台车一次浇筑成型，施工中钢筋加工、接头、焊接和安装和混凝土拌制、运输、浇筑、养护、拆模和检验等作业均应按相关要求实施 。
5.8基础混凝土灌注前必需排除基坑内积水，认真验槽，并对基底进行固化处理。边墙基础应采取和边墙同级混凝土一次浇筑而成。超挖部分采取同级砼回填。
5.10明洞衬砌完成后，应立即按设计规范要求施作防水层及纵向盲沟、环向盲沟，防水板应向隧道内延伸大于0.5m，并和暗洞防水板连接良好。
6 砼灌注
6.1混凝土生产采取自动计量拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模机械化流水作业线，以确保二次衬砌混凝土质量。
6.2二次衬砌施工次序是仰拱超前、拱墙一次整体衬砌，边墙和基础连接应采取接茬钢筋或钢管。
6.3混凝土灌注前应关键检验台车各项尺寸、挡头加固、止水（条）带安装、脱模剂涂刷、基仓清理、预埋件位置及输送泵接头、运转等是否符合要求或可靠。
6.4当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬期施工方法；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工方法。
6.5上层混凝土在下层混凝土初凝前完成震捣，振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。插入式振动棒需变换其在混凝土中位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应立即移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积拌和物将其推向远处，振捣时间宜为10～30s。
6.6拆模时混凝土芯部和表层、表层和环境之间温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。
6.7混凝土灌筑后应依据气候条件，12h内即应进行养护，养护时间应满足混凝土强度要求；当气温过低时不得进行洒水养护。
6.8混凝土养护最低期限应符合下表要求，且不得中止，混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超出60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度和混凝土表面温度之差不得大于15℃。当采取养护剂养护时，养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901）要求。

混凝土养护最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温
（℃）
养护期限
（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
28天
21天
14天
≤0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21天
14天
10天
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
21天
14天
10天
≤0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
T≥20
14天
10天
7天
6.9拆除缓冲结构拱、墙模板时，混凝土强度不得低于8MPa，并应确保其表面及棱角不受损伤。
6.10基础超挖回填必需符合设计要求，设计无要求时，应用和基础同级混凝土回填，基底应无虚碴、杂物、淤泥和积水。
6.11混凝土、钢筋、模板技术及质量要求同明洞及二次衬砌。
7 辅助坑道封堵及加固
7.1坑道口边、仰坡开挖应符合设计要求并立即恢复地表植被，保持水土。
7.2 横洞、斜井和平行导坑洞门，竖井锁口圈（包含井盖）、井口段衬砌，马头门结构形式及断面应符合设计要求。
7.3横洞、平行导坑洞口，斜井、竖井井口封闭应符合设计要求。
7.4横洞、平行导坑、斜井、竖井和隧道连接处封闭应符合设计要求。
7.5辅助坑道废弃时应按设计要求进行处理，设计无要求时应符合下列要求：
7.5.1 辅助坑道洞口及和正洞连接处宜用M10浆砌片石封闭，封闭长度大于1倍正洞洞径。
7.5.2 辅助坑道封闭前应作好排水设施，并应和隧道排水设施相结合形成完整、通畅排水系统。
8 安全方法
8.1 衡洞、平行导坑开挖和支护，其安全技术要求和正洞相同。
8.2 斜井和竖井施工应符合下列要求：
8.2.1斜井和竖井开挖和支护，除应符合本规程第5.2、5.3、5.4节相关要求外，尚应符合下列要求：
8.2.1.1装药前工作面周围机具应提升撤至安全地点；
8.2.1.2爆破前全部些人员必需撤至井外；
8.2.1.3在吊盘上工作人员应将工具装在工具箱内，使用时用栓在身上或其它固定物上。
8.2.2斜井运输应符合下列要求：
8.2.2.1斜井采取有轨运输时，其运行速度应符合表5.6.2要求，靠近洞口和井底时速度不得大于2m/s，升降人员加速度或减速度不得大于0.5m/s2.
斜井运输运行速度

阶段
斜井长度（m）
牵引提升速度（m/s）
阶段施工
不限
＜3.5
正式运输
≤300
＜3.5
＞300
＜5.0
8.2.2.2当凿井长度大于100m时，应在距井口下20 m处设挡车器或挡车拦。在靠近井底60 m处或岔前35 m 处设第二道挡车器或挡车拦，挡车器必需常常处于正位关闭状态，放车时方可打开。车辆在井内行驶过程中（含中途提停留），井内严禁人员通行和作业。
8.2.2.3井口、井下及卷扬机机房应有联络信号，提升、下放和停留应有明确色灯或音响等信号要求。
主、副井口应设专职信号员，负责接发车工作，卷扬机司机未得到井口信号员发给信号，不得私自开动，停车和改变运行速度。
在运输人员斜井中，应在车厢内装设紧急信号装置，已便在运行中能随时发送紧急信号。
8.2.2.4斜井井底停车场应设避车洞，井底周围固定机械、电器设备均应设置在专用洞室之内。
8.2.2.5车辆连挂提升时，应有可靠连接装置和断绳保险器，挂钩均应加保险栓，车和车之间应增加连接保险钢丝绳，提升钢丝绳应设地滚承托，并采取预防车辆“蹬钩”和蹬绳“方法。
8.2.2.6人员上下井，不得乘坐萁斗或斗车。
8.2.3斜井垂直深度超出50m时，应配置运人车，使用运人车应符合下列要求：
8.2.3.1车辆必需有顶盖，并装有自动防溜和手制动防溜装置；
8.2.3.2运输人员前，应检验车辆连接装置，保险链和防溜装置；
8.2.3.3乘员及携带工具器材不得超处车厢，并不得超员。
8.3 竖井提升应符合下列要求：
8.3.1吊桶升降应满足下列要求：
8.3.1.1运输人员速度不得超出5m/s,无稳绳地段速度不得超出1m/s；运输石碴和其它材料不得超出8 m/s，无稳绳段不得超出2 m/s；运输爆破器材不得超出1 m/s。
8.3.1.2吊桶必需沿钢丝绳罐道升降，在施工早期还未设罐道时，吊绳升降距离和施工时不装罐道部分不应超出40m.
8.3.1.3吊桶和提升钢丝绳，应采取钩头连接。
8.3.1.3.1吊桶上方应设置保护伞。
8.3.1.3.2乘坐人员不得坐在吊桶边缘，身体任何部分不得超出桶沿。
8.3.1.3.3用自动翻转式吊桶升降人员时，应有预防吊桶翻转装置。
8.3.1.3.4吊桶提升到地面，人员必需从地面出车平台出入吊桶，并应在吊桶停稳和井盖门关闭以后进出。双 吊桶提升时，井盖门不得同时打开。
8.3.1.3.5当吊桶经过吊盘喇叭口，靠近井口或井底时，均应减速。
8.3.2在竖井使用吊笼期间，均应安装导向设备。吊笼导向槽和钢轨罐道之间间隙不得大于10 mm时，必需更改。
8.3.3 罐笼升降应满足下列要求：
8.3.3.1罐顶应设置铁盖或铁门。
8.3.3.2罐底必需满铺钢板，当罐底下面有阻出器连接装置时，应设检验门。
8.3.3.2.1进出矿车罐笼内应安装阻车器。
8.3.3.2.2提升或下放最大载重量应在井口设标牌公布。
8.3.3.2.3罐笼装载人数应按每人在罐笼内最少占用0.2 m2有面积计算；罐笼净空高度不得小于1.80 m许可承载最多人数应在井口及罐笼内标明。
8.3.3.2.4提碴、升降人员和下放物资速度不得超出3.0 m/s，加速度不得超出0.25 m/s2 。
8.3.3.2.5用罐笼升降超限设备、构件时，应制订专题安全方法上报同意后实施。
8.3.3.2.6罐笼（吊桶）提升时，钢丝绳偏角不得超出130。
8.3.3.2.7提升容器、连接装置、防坠器，罐耳、罐道绳，阻车器、托车、装卸碴设备时，天轮，钢丝绳和卷扬机等各部分必需设专员检验。
8.3.3.2.8建井时使用无防坠器罐笼升降人员时，应有专门安全方法。
8.3.3.2.9罐笼升降作业时，下面不得有些人员逗留。
8.3.4罐道和罐耳磨损达成下列程度时，必需更换：
8.3.4.1木罐道任一侧磨损超出15 mm，或其总间隙超出40 mm。
8.3.4.2钢轨罐道轨头任一侧磨损超出8 mm，或轨腰磨损超出原厚度25%，罐耳任一侧磨损超出8 mm，或在同一侧罐道于罐耳总磨耗量超出10 mm，或罐耳和罐道总间隙超出20 mm。
8.3.4.3组合钢罐道任一侧磨损超出原有厚度50%。
8.3.4.4钢丝绳罐道和滑套总间隙超出15 mm。
8.3.5提升装置必需装有信号装置和备用信号装置，井底车场和卷扬机司机之间，应设直通电话。
8.3.6井底车场信号经过由井口联结员转发。除发送紧急停车信号或用萁斗提升（不包含乘人间萁斗）外，井底车场不得直接向卷扬机司机发信号。
8.4斜、竖井提升得钢丝绳必需符合使用要求，在使用前应进行拉力试验，并在使用中定时检验、修理和更换。
8.5当钢丝绳遇下列情况之一时，严禁使用：
8.5.1当钢丝绳磨损直径差：
提升式制动钢丝绳大于10%
罐笼钢丝绳大于15%
8.5.2钢丝绳得钢丝由严重锈蚀、变黑、点蚀麻坑等损失时。
8.5.3钢丝绳受到损失或其增加0.5%以上时。
8.5.4钢丝绳在一个捻距内断丝面积同钢丝绳总截面积之比达成下列数值时：
8.5.4.1升降人员和物资用 5%
8.5.4.2专为升降物资用 10%
8.5.4.3平衡钢丝绳 10%
8.5.4.4防坠器制动钢丝绳 10%
8.5.4.5罐道用 15%
8.5.4.6无导向绳运输用 25%
8.6 提升保护装置应符合下列要求：
8.6.1提升装置应装设下列保护装置：
8.6.1.1预防过卷保护装置；
8.6.1.2预防过速保护装置；
8.6.1.3过负荷和欠电压保护装置；
8.6.1.4限速保护装置；
8.6.1.5短路和断电保护装置；
8.6.1.6缠绕式提升装置，必需设松绳报警装置并接入安全回路；
8.6.1.7使用萁斗提升时，必需在井口装置满仓保护装置，碴仓装满时，能自动报警或断电；
8.6.1.8事故停车保护装置。
8.6.2过卷高度符合下表要求。
过卷高度
次序
提升速度
过卷高度（m）
1
小于3 m/s罐笼
＞6
2
等于或大于3 m/s罐笼
＞4
3
箕斗（许速度内）
＞4
4
凿井时期吊桶
＞4
5
摩擦轮式提升装置，提升速度
<10m/s
6~10
6
>10m/s
＞10
8.6.3 提升绞车应装设深度指示器和开始减速时能自动示警警铃。
9 机械设备和劳动力组织
9.1机械设备（每个作业面）

序号
设备名称
型 号
数 量
备 注
1
打钻台架

2台

2
风动凿岩机(台钻)
ZQ4132
1台

3
铲装机
ED600T
1台

4
挖掘机
PC220-7、ZAXIC200
各1台

5
自卸汽车
22.5T
5台

6
电动空压机
L3.5-8/20
5台

7
混凝土喷射台车
阿立瓦
1台

8
混凝土湿喷机
ZSP-Ⅱ
2台

9
喷射作业台架

1台

10
喷射混凝土搅拌机
JDY750BH
2台

11
混凝土输送车
SY5252GJB
2台
备用1台
12
多功效作业台架

1台

13
爬行热合机
ZPR-210
1台

14
交流弧焊机
BX1-500A
3台

15
混凝土拌合站

1套
全自动电脑控制
16
捣固棒
2×50
5台

17
钢筋切断机
YS90L2
2台

18
钢筋弯折机
XLY6
2台

19
钢筋调直机
GQ12
1台

20
砂轮机
M3030A
1台

21
混凝土输送泵
HBT60A
2台

22
混凝土输送车
JC6A
2台

7.2 劳动力组织

劳动力配置表
序号
人员
人数
职责
1
技术人员
1
负责技术指导
2
工班长
1
组织和协调（兼）
3
开挖班
14
负责爆破、出碴、运输等
4
支护班
12
负责喷砼搅拌、运输、喷射、养护等
5
钢筋班
10
负责钢筋加工、绑扎、安装等
6
砼浇注班
12
负责砼搅拌、运输、浇注、拆模、养护等
7
安全员
1
负责施工安全
8
电工
1
负责本班作业用电操作
合 计
52

中铁一局武广客运专线SDI标项目经理部
二○○六年四月十八日