轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计模板.doc

编号无锡太湖学院毕业设计（论文）题目： 轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计 信机 系 机械工程及自动化 专业学 号： 0923265学生姓名： 谭宇斌 指导老师： 钟建刚 （职称：副教授 ） （职称： ）5月25日无锡太湖学院本科毕业设计（论文）诚 信 承 诺 书本人郑重申明：所呈交毕业设计（论文） 轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计 是本人在导师指导下独立进行研究所取得结果，其内容除了在毕业设计（论文）中尤其加以标注引用，表示致谢内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其它个人、集体已发表或撰写结果作品。 班 级： 机械96 学 号： 0923265 作者姓名： 5 月 25 日无锡太湖学院信 机系 机械工程及自动化 专业毕 业 设 计论 文 任 务 书一、题目及专题：1、题目 轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计 2、专题 二、课题起源及选题依据 起源于无锡锡达机电，是电器产品上一个零件。 模具是机械工程及其自动化专业一个专业方向，选择模具方向毕业设计题目完全符合本专业要求，从应用性方面来说，模具又是生产效率极高工具之一，能有效确保产品一致性和可更换性，含有很好发展前途和应用前景。该产品外形较大，但冲压工艺设计较复杂，计算过程很繁，其正确性很关键，要求学生要有良好心理素质和仔细认真作风，所以对本课题研究对学生也是一次很好煅练机会。三、本设计（论文或其它）应达成要求：综合应用多种所学专业知识，在要求时间内对产品进行冷冲压工艺分析，制订完整冲压工艺方案，并完成整副模具设计、数据计算和图纸（全部图纸折合A0不少于2.5张）绘制，具体内容以下：1完成模具装配图：2张（A0或A1）； 2零件图：关键是非标准件零件图（不少于5张）； 3冷冲压工艺卡片：1张 ； 4设计说明书：1份（15000字以上，其中参考文件不少于10篇，外文不少于5篇）； 5翻译8000以上外文印刷字符，折合汉字字数约5000字相关技术资料或专业文件，内容要尽可能结合课题。 四、接收任务学生： 机械96 班 姓名 谭宇斌 五、开始及完成日期：自11月12日 至5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导老师署名 署名 署名教研室主任学科组组长研究所所长署名 系主任 署名11月12日摘 要冲压生产是一个优异金属加工方法。它是利用模具和冲压设备对板材金属进行加工，经过冲压生产能够取得所属要零件形状和尺寸。本课题是轴端盖罩零件冲压模具设计，本产品外形是圆形，依据设计零件尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件工艺性，依据工件形状和批量，对模寿命有一定要求，故采取有废料排样方法，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套复合模具，此次模具选择是简单二次拉深工艺模，综合考虑冲压件形状特点、尺寸大小、精度要求及冲压设备和制模条件，操作方便和安全。模具1：落料拉深复合模和模具2：第2次拉深模，第一副模具是落料拉深复合模，卸料采取弹性（弹簧）卸料结构，工件采取推件块刚性推出，推出机构装在上模部份，压边装置装在下模部份，采取弹性（弹簧）结构，同时也起向上推件作用。条料采取手动送料装置，样时工件之间和工件和条料侧边之间留下余料叫做搭边。搭边作用是赔偿定位误差，确保冲出合格工件。还能够使条料有一定刚度，便于送进。因为第一副模具是落料拉深复合模，只需考虑落料排样，故采取单排直排方法。采取单排直排方法在确保工件尺寸和形状位置精度要求同时，尽可能提升材料利用率和生产效率。伴随计算机技术不停发展，采取CAD/CAE/CAM一体化技术能够正确、快速完成模具设计制造。本文关键是介绍说明了轴端盖罩零件成形各个工序及其模具设计及尺寸计算，在结构设计同时，对关键零件设计和装配要求技术进行了分析。设计时考虑到模具设计合理、简单，便于制造和修模，有利于缩短模具生产制造周期，降低成本。关键词：盖罩零件；冲压工艺；复合模；模具设计AbstractStamping production is a kind of advanced metal processing method. It is the use of mould and stamping equipment to carry on the processing of sheet metal. Through stamping production, we can get the shape and size of the parts which we need. This topic is about the design of the stamping mould for the shaft end cover parts. According to requirements of part size, material, production batch, etc. we should analyze the manufacturability of parts, and determine a medium manufacture route to design a set of compound mould. The mould selection of deep drawing technology is a simple quadratic model, considering the shape of the stamping characteristics, size, accuracy and stamping equipment and molding conditions, convenient operation and safety. Mold 1: blanking deep drawing die and mould 2: the second drawing die, first deputy die blanking, deep drawing composite modulus is discharging structure of elastic unloading (spring), artifacts using push a piece of rigid, launch mechanism mounted on the upper die, blank holder device installed in mold parts, the structure of elastic (spring), and push up a role as well. Manual feeding device for the strip material, article sample between artifacts and artifact and between the material side of excess stock is called on. On the position error compensation, ensure rushed out of the qualified parts. Can also make the strip material has certain rigidity, easy to into. As the first vice mould is blanking, deep drawing composite modulus, just consider the layout of blanking, the single straight line method is adopted.We not only should ensure the size and shape of the workpiece position accuracy requirements, but also try to improve material utilization and production efficiency. Along with the unceasing development of computer technology, it is accurate and fast to use the integration technology of CAD/CAE/CAM to complete the die designing and manufacturing. This paper mainly illustrates the shaft end cover parts forming process and the mold of each design and size calculation, the structural design of the main parts, meanwhile, the design and assembly required technologies are analyzed. When designing, we consider that the die structure should be reasonable and simple to manufacture and repair and advantageous to reduce the manufacturing cycle of die production and the costs. Keywords: shaft end cover parts; Stamping process; Composite modulus; Die design目 录摘 要IIIABSTRACTIV目 录V1 绪论11.1 本课题研究内容和意义11.2 中国外发展概况31.3 本课题应达成要求52 冲压工艺设计62.1 冲压件介绍62.2 冲压件工艺性分析82.3 冲压工艺方案确实定102.4 冲压工艺计算112.4.1 工件毛坯尺寸计算112.4.2 工序分析122.4.3 拉深尺寸计算132.4.4 工序汇总172.4.5 各工序尺寸公差确实定172.5 产品所需模具173 落料拉深模设计203.1 模具结构203.2 确定其搭边值203.3 确定排样图213.4 材料利用率计算223.5 凸、凹模刃口尺寸确实定223.5.1落料部份凸、凹模刃口尺寸确实定223.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差243.6 落料拉深复合模冲压力253.6.1 落料部分冲压力253.6.2 拉深部分冲压力263.6.3 落料拉深复合模总冲压力273.7 压力机选择273.8 压力中心计算293.9 落料拉深模关键零部件结构设计293.9.1 落料凹模结构设计293.9.2 落料凸模结构设计313.9.3 条料定位零件设计313.9.4 落料卸料板设计323.9.5 凸凹模（落料凸模）固定板设计323.9.6 凸凹模（落料凸模）垫板设计333.9.7 拉深凹模结构设计343.9.8 拉深凸模设计353.9.9 压边圈设计353.9.10 推件块设计363.10 标准件确定363.10.1 模架确定363.10.2 弹性组件设计373.10.3 卸料螺钉确定383.10.4 上模螺钉确定383.10.5 上模销确定383.10.6 下模螺钉确定383.10.7 下模销确定383.10.8 模柄确定393.10.9 推杆确定393.10.10 模柄上固定螺钉确实定393.10.11 拉深凸模上固定螺钉确实定393.10.12 下模推杆确实定393.10.13 弹顶器确实定393.11 模具闭合高度、校验压力机404 二次拉深模具设计414.1 确定模具结构形式414.1.1 正、倒装结构选择414.1.2 工件定位方法选择424.1.3 推件方法选择424.1.4 压边方法选择424.1.5 导向方法选择424.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸确实定424.2.1 拉深凸、凹模刃口尺寸确定标准424.2.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸和公差424.3 二次拉深模冲压力计算434.3.1 拉深力434.3.2 压边力434.3.3 拉深部分总冲压力444.4 压力机选择444.5 压力中心计算444.6 拉深模关键零部件结构设计444.6.1 拉深凹模结构设计444.6.2 拉深凸模设计454.6.3 压边定位圈设计464.6.4 推件块设计474.6.5 限位装置设计474.7 标准件确定484.7.1 模架确定484.7.2 上模螺钉确定484.7.3 上模销确定484.7.4 模柄确定494.7.5 模柄防转紧定螺钉确实定494.7.6 带螺纹推杆确实定494.7.7 带螺纹推杆螺母确实定494.7.8 弹性元件设计494.7.9 弹顶器确实定504.7.10 拉深凸模上固定螺钉确实定504.7.11 带肩推杆确实定504.8 模具闭合高度、校验压力机505 结论和展望525.1 结论525.2 不足之处及未来展望52致 谢53参考文件541 绪论1.1 本课题研究内容和意义冲压是利用安装在冲压设备（关键是压力机）上模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而取得所需零件（俗称冲压或冲压件）一个压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且关键采取板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工关键方法之一。冲压成形作为现代工业中一个十分关键加工方法，含有很多独特优势，其成形件含有自重轻、刚度大、强度高、交换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一个其它加工方法所不能相比和不可替换优异制造技术，在制造业中含有很强竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活生产之中。近几十年来，冲压技术有了飞速发展，它不仅表现在很多新工艺和新技术在生产广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更关键是大家对冲压技术认识和掌握程度有了质飞跃。冲压作业方法进化，冲压自动化生产实现使冲压制造概念有了本质飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统结果，由这三方面组合又形成现代冲压新生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程经过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来愈加好经济效益，使现代冲压技术水平提升到一个新高度。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学和控制、计算机技术等方面知识后，已经形成了冲压学科成形基础理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代优异技术应用，在产品巨大市场需求刺激和推进下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提升人民生活水平方面发挥着越来越关键作用。冲压所使用模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件专用工具。冲模在冲压中至关关键，没有符合要求冲模，批量冲压生产就难以进行；没有优异冲模，优异冲压工艺就无法实现。冲压工艺和模具、冲压设备和冲压材料组成冲压加工三大要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。现代冲压生产是一个大规模继续作业制造方法，因为高新技术参与和加入，冲压生产方法由早期手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化、自动化、而且正在向智能化、集成化方向发展。实现自动化冲压作业，表现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产发展方向。和机械加工及塑性加工其它方法相比，冲压加工不管在技术方面还是经济方面全部含有很多独特优点。关键表现以下。（1）冲压加工生产效率较高，操作方便，易于实现机械化和自动化。（2）冲压时因为模具确保了冲压件尺寸和形状精度，且通常不破坏冲压件表面质量，而模具寿命通常较长，所以冲压质量稳定，交换性好，含有“一模一样”特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂零件，如小到钟表秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料冷变形硬化效应，冲压强度和刚度均较高。（4）冲压通常没有切屑碎料生成，材料消耗较少，且不需其它加热设备，所以是一个比较节省材料，节能加工方法，所以冲压件成本较低。因为冲压加工零件种类繁多，各类零件形状、尺寸和精度要求又各不一样，所以生产中采取冲压工艺方法也是多个多样。总概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定轮廓线分离而取得一定形状、尺寸和断面质量冲压（俗称冲裁件）工序；成形工序是指使坯料在不破裂条件下产生塑性变形而取得一定形状和尺寸冲压件工序。上述两类工序，按基础变形方法不一样又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基础工序，每种基础工序还包含有多个单一工序。在实际生产中，当冲压件生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散单一工序来冲压是不经济甚至难于达成要求。这时在工艺上多采取集中方案，即把两种或两种以上单一工序集中在一副模具内完成，依据组合方法不一样，又可将其分为复合，级进，复合-级进三种组合方法。复合冲压在压力机一次工作行程中，在模具同一工位上同时完成两种或两种以上不一样单一工序一个组合方法。级进冲压在压力机上一次工作行程中，根据一定次序在同一模具不一样工位上完成两种或两种以上不一样单一工序一个组合方法。复合级进在一副冲模上包含复合和级进两种方法组合工序。冲模结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序组合方法可分为单工序模、复合模和级进模等。但不管何种类型冲模，全部可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模固定部分。工作时，坯料在下模面上经过定位零件进行定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而取得所需形状和尺寸冲件。上模回升时，模具卸料和出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，方便进行下一次冲压循环。此设计针对所给零件进行了一套冷冲压模具设计，其中设计内容为分析零件冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），确定零件冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选择压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，关键零、部件结构设计和加工工艺编制，压力机校核。本设计题目为轴端盖罩冷冲压及模具设计，冷冲压模具设计是为模具设计和制造专业学生在学完基础理论课，技术基础课和专业课后所设置一个关键实践性教学步骤。用模具生产制件含有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗性，是其它加工制造方法所不能比拟。对做毕业设计毕业生有一定设计设计目标及意义。其目标有以下几点：1.综合利用本专业所学课程理论和生产实际知识，全方面系统巩固课堂教学基础知识，进行一次冷冲压模具设计工作实际训练，提升综合能力培训及扩大模具领域新知识，从而培养和提升学生独立工作能力。2.巩固和扩充“冷冲压模具设计”等课程所学内容，掌握冷冲压模具设计方法和步骤。3. 掌握冷冲压模具设计基础技能，如计算，绘图，查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。本课题意义是：经过对该零件模具设计，深入加强了设计者冷冲模设计基础，为设计更复杂冷冲模具做好了铺垫和吸收了更深刻经验。本课题要求是：1.系统总结，巩固过去所学基础课和专业课知识。2.利用所学只是处理模具领域内实际工程问题，一次进行综合知识训练。3.经过某项具体工程设计和试验研究，达成多个综合能力培养，掌握技术和科研基础过程和基础方法。4.提升和利用于工程技术相关人文科学，价值工程技术经济综合知识同时，冷冲压模具整体过程是从分析总体方案开始直到完成全部技术设计，这些期间需要经过计算，绘图和修改等步骤。在设计过程中应注意以下问题：合理选择模具结构依据零件图样及技术要求，结合生产实际情况，提出模具结构方案、分析比较、选择最好结构。采取标准零部件应尽可能选择国家标准件及工厂冲模标准件。使模具设计经典化及制造简单化，缩短设计制造周期，降低成本。其它1对导柱、导套要求：模具完全对称时两导柱导向直径不易设计得相等，避免合模时误装方向而损坏模具刃口。导套长度选择应确保开始工作导柱进入导套1015mm。2取放制件方便：设计拉深模时，所选设备行程应是拉深深度（即拉深件高度）22.5倍。1.2 中国外发展概况现在，中国模具多年来发展很快，据不完全统计，中国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，模具行业发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比增加18%、32.4%和45.9%。进出口之比为3.69:1，进出口相抵后进净口达13.2亿美元，为净进口量较大国家。在2万多家生产厂点中，有二分之一以上是自产自用。在模具企业中产值过亿元模具企业只20多家中型企业几十家，其它全部是小型企业。多年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加紧，关键表现为大型、精密、复杂、长寿命中高级模具及模具标准件发展速度快于通常模具产品，专业模具厂数量增加，能力提升较快，“三资”及私营企业发展快速，国企股份制改造步伐加紧等。改革开放以来，伴随国民经济高速发展，市场对模具需求量不停增加。多年来模具工业一直以15%左右增加速度快速发展，模具工业企业全部制成份也发生了巨大改变，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地域模具之乡，广东部分大集团企业和快速崛起乡镇企业：科龙、美、康佳等集团纷纷建立了自己模具制造中心，中外合资和外商独资模具企业现已经有几千家。现在，中国冲压技术和工业发达国家相比还相当落后，关键原因是中国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面和工业发达国家还有相当大差距，造成中国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面和发达国家模具相比差距相当大。远远不能适应国民经济发展需要。中国尚存在以下几方面不足：第一体制不顺，基础微弱。“三资”企业即使已经对中国模具工业发展起了主动推进作用，私营企业多年来发展较快，国企改革也在进行之中。但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上中国模具工业基础微弱，所以，行业发展还不尽如人意，尤其是总体水平和高新技术方面。第二，开发能力较差，经济效益欠佳.中国模具企业技术人员百分比低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中常常处于被动地位。中国每个模具职员平均年发明产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15-20万美元，有高达2530万美元。和之相正确是中国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理企业较少。第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低，即使中国很多企业采取了优异加工设备，但总来看装备水平仍比国外企业落后很多，尤其是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。因为体制和资金等原因引进设备不配套，设备和附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低问题长久得不到很好处理。装备水平低等带来中国模具企业钳工百分比过高等问题。第四，专业化、标准化、商品化程度低、协作差，因为长久以来受“大而全”、“小而全”影响，很多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。现在中国每十二个月生产模具，商品模具只占45%左右，其它为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模模具成套任务，和国际水平相比要落后很多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响对模具制造周期影响尤甚。第五，模具材料及模具相关技术落后，模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本、国产模具钢和国外进口钢相比，不管是质量还是品种规格，全部有较大差距。塑料、板材、设备等性能差等也直接影响模具水平提升。比如：精密加工设备在模具加工设备中比重比较低，AD/CAE/CAM技术普及率不高，很多优异模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型精密、复杂和长寿命模具依靠进口。伴随科学技术不停进步和工业生产快速发展，冲压加工作为现代工业领域内关键生产手段之一，愈加表现出其特有优越性。在现代工业生产中，因为市场竞争日益猛烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化高、性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、高精度、长寿命方向发展。伴随计算机技术和制造技术快速发展冲压模具设计和制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计CAD，数控切削加工、数控电加工为关键计算机辅助设计和制造CAD/CAM技术转变。多年很多模具企业加大了用于技术进步投资力度将技术进步视为企业发展关键动力。部分中国模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS等国际通用软件，部分厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，而且成功应用于冲压模设计中。未来冲压模具发展趋势: 模具行业在以后发展中。首先要愈加关注其产品结构战略性调整，使结构复杂、精密度高高级模具得到愈加快发展。我们模具行业要紧紧跟着市场需求发展。没有产品需求、产品更新换代，就没有模具行业技术进步，也就没有模具产品上规模、上档次。如汽车生产中90%以上零部件全部要依靠模具成型。在电子产品中，冲压件约占80%85%，在汽车农业机械产品中，冲压件约占75%80%。在轻工产品中，冲压件约占90%以上。另外，在航空及航天工业生产中，冲压件也占有很大百分比。在珠三角和长三角，为汽车行业配套模具产值增加达40%左右。而模具技术水平高低在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低关键标志。其次要主动推进中西部地域模具产业发展，努力缩小发达地域和不发达地域差距。中西部很多地域已经意识到模具产业发展对制造业关键作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大发展，将在未来写下新篇章。1.3 本课题应达成要求课题研究内容零件冲压模具设计原始资料及设计技术要求以下：图1-1 零件图设计技术要求以下：1.年生产量：50万件2.要求编制冲压规程合理3.要求设计冲压模具满足加工要求4.要求图纸设计规范，符合制图标准5.要求毕业设计论文叙述清楚，设计计算正确，论文格式规范研究内容以下：1.轴端盖罩零件工艺性分析及工艺方案制订2.选择模具结构形式3.关键工艺参数计算4.选择和确定模具关键零部件结构和尺寸5.模具总体装配及关键工作零件工艺规程编制6.编写设计说明2 冲压工艺设计2.1 冲压件介绍形状和尺寸以下图所表示。材料为08F钢，板材厚度0.5mm，生产批量50万件，带凸缘拉深件。零件图以下：图2.1 零件图1. 已注公差尺寸分析2. 已注公差尺寸有1个：，这个尺寸属于冲裁类尺寸。查表2-1 平冲压件尺寸公差（即查参考文件1，P1P2，表1 平冲压件尺寸公差），得9公差等级为：ST7。再查表2-2 平冲压件尺寸公差等级选择（即查P6，表A1），得：9公差等级中等；表2-1 平冲压件尺寸公差1基础尺寸材料厚度公 差 等 级大于至大于至ST3ST4ST5ST6ST7ST8ST9ST10ST113100.50.0360.0500.0700.1000.1400.2000.2800.4000.5600.510.0500.0700.1000.1400.2000.2800.4000.5600.780130.0700.1000.1400.2000.2800.4000.5600.7801.000360.0900.1300.1800.2600.3600.4800.6800.9801.40060.1100.1600.2200.3000.4200.6000.8401.2001.600表2-2 平冲压件尺寸公差等级选择1加工方法尺寸类型公 差 等 级ST1ST2ST3ST4ST5ST6ST7ST8ST9ST10ST11一般冲裁外形内形孔中心距孔边距2.未注公差尺寸分析从图中分析可知，共有5个尺寸未注公差，35、R1、R1、20、30。查对应国家标准确定其公差和偏差。对照参考文件2 GB/T 15055，P1P2，这5个尺寸可分为三类。第一类，未注公差冲裁件线性尺寸，尺寸有：35；第二类，未注公差成形件线性尺寸，尺寸有：20、30；第三类，未注公差成形圆角半径线性尺寸，尺寸有：2个R1。下面查对应表确定其公差和偏差。第一类，未注公差冲裁件线性尺寸，查表2-3 未注公差冲裁件线性尺寸极限偏差（即参考文件2，P3，表1未注公差冲裁件线性尺寸极限偏差），公差等级取m级，可得尺寸35公差和偏差0.30，最终尺寸为：350.30。表2-3 未注公差冲裁件线性尺寸极限偏差2基础尺寸材料厚度公差等级大于至大于至fmcv0.5310.050.100.150.20130.150.200.300.403610.100.150.200.30140.200.300.400.5540.300.400.600.8063010.150.200.300.40140.300.400.550.7540.450.600.801.203012010.200.300.400.55140.400.550.751.0540.600.801.101.50第二类，未注公差成形件线性尺寸，查表2-4 未注公差成形件线性尺寸极限偏差（即参考文件2，P3P4，表2未注公差成形件线性尺寸极限偏差），公差等级取m级，可得尺寸20、30公差和偏差，最终这2个尺寸为：200.40，300.40。表2-4 未注公差成形件线性尺寸极限偏差2基础尺寸材料厚度公差等级大于至大于至fmcv0.5310.150.200.350.50140.300.450.601.003610.200.300.500.70140.400.601.001.6040.550.901.402.2063010.250.400.601.00140.500.801.302.0040.801.302.003.20第三类，未注公差成形圆角半径线性尺寸，查表2-5 未注公差成形圆角半径线性尺寸极限偏差（即查参考文件2，P5，表2未注公差成形圆角半径线性尺寸极限偏差），可得这2个R1尺寸公差和偏差，最终尺寸为：。表2-5 未注公差成形圆角半径线性尺寸极限偏差基础尺寸3366101018183030极限偏差1.000.301.500.502.500.803.001.004.001.505.002.00最终带全公差产品图图2.2所表示。图2.2 带公差产品图2.2 冲压件工艺性分析工艺分析包含技术和经济两方面内容。在技术方面，依据产品图纸，关键分析零件形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等原因是否符合冲压工艺要求；在经济方面，关键依据冲压件生产批量，分析产品成本，说明采取冲压生产能够取得经济效益。所以工艺分析，关键是讨论在不影响零件使用前提下，能否以最简单、最经济方法冲压出来。一、冲压件工艺性原因很多，从技术和经济方面考虑，关键原因：1冲压件外形为圆形，外形简单均匀，适宜冲裁。2冲压件无细长旋臂和窄槽，模具结构简单，适合冲裁。3材料为08F钢，是常见冲裁拉深材料，含有良好冲裁性能和很好拉深性能。4冲压件尺寸属于装配要求正