阀盖加工工艺文件制订及钻孔工序夹具设计模板.doc

（）
本科毕业设计资料

题 目 名 称：
阀盖加工 工艺文件制订
及 钻孔工序夹具设计
学 院（部）：
机械工程学院
专 业：
机械工程及其自动化
学 生 姓 名：

班 级：

学号
指导老师姓名：

职称
最终评定成绩：

湖南工业大学教务处

本科毕业设计资料

第一部分 设计说明书

（）
本科毕业设计资料

题 目 名 称：
阀盖加工 工艺文件制订
及 钻孔工序夹具设计
学 院（部）：
机械工程学院
专 业：
机械工程及其自动化
学 生 姓 名：

班 级：

学号
指导老师姓名：

职称
最终评定成绩：

05 月

摘要

零件加工工艺编制，在机械加工中占有很关键地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达成质量要求；夹具设计也是不可缺乏一部分，它关系到能否提升其加工效率问题。所以这二者在机械加工行业中是至关关键步骤。
阀盖零件关键加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工依据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法选择比较复杂，需要考虑零件结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求和生产规模等多种原因。对于精度要求较高孔往往还要采取多个不一样方法顺次进行加工。此次设计阀盖，为确保孔精度和表面质量将前后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。
在机床上对零件进行机械加工时，为确保工件加工精度，首先要确保工件在机床上占有正确位置，然后经过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽可能使用通用夹具，这么能够降低工件生产成本。不过因为通用夹具适用多种工件装夹，所以夹紧时往往比较费时间，而且操作复杂，生产效率低，也难以确保加工精度，为此需设计专用夹具。

关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差

ABSTRCT

Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links.
Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's bonnet, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processing.
When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp.

Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.

目录
第一章 绪论……………………………………………………………1
1.1 选题背景、目标和意义…………………………………………………1
1.2 机械加工工艺现实状况………………………………………………………1
1.3 关键设计思绪和内容……………………………………………………2
1.4 预期设计结果……………………………………………………………2
第二章 阀盖工艺分析及生产类型确实定…………………………3
2.1 阀盖用途………………………………………………………………3
2.2 阀盖技术要求…………………………………………………………3
2.3 审查阀盖工艺性………………………………………………………5
2.4 确定阀盖生产类型……………………………………………………………5
第三章 确定毛坯，绘制毛坯简图……………………………………6
3.1 选择毛坯…………………………………………………………………6
3.2 确定毛坯尺寸公差及机械加工余量…………………………………6
3.3 绘制毛坯简图……………………………………………………………7
第四章 确定阀盖工艺路线……………………………………………8
4.1 定位基准选择…………………………………………………………8
4.2 表面加工方法确实定……………………………………………………10
4.3 加工阶段划分…………………………………………………………14
4.4 工序集中和分散…………………………………………………………14
4.5 工序次序安排…………………………………………………………15
4.6 确定工艺路线……………………………………………………………17
第五章 机床设备及工艺装备选择…………………………………20
5.1 机床设备选择…………………………………………………………20
5.2 工艺装备选择…………………………………………………………20
第六章 加工余量、工序尺寸和公差确实定…………………………21
6.1 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定…………………………21
6.2 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定…………………………22
6.3 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定…………………………23
6.4 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定………… ………… …25
6.5 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定…………………………27
6.6 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定………………………28
6.7 外圆加工余量、工序尺寸和公差确实定…………… ………………30
第七章　切削用量计算……………………………………… ………32
7.1 切削用量选择…………………………………………………………32
7.2 具体切削用量计算……………………………………………………………33
第八章 钻孔工序夹具设计………………………… ……………36
8.1 夹具设计目标…………………………………………………………36
8.2 设计准备工作…………………………………………… ……………… ……37
8.3 结构方案设计……………………………………………………………38
8.4 对刀导向装置设计………………………………………………………………41
8.5 钻模板设计………………………………………………………………42
8.6 夹具体设计…………………………………………… …………………………43
小结………………… ………………………… … …………………………43

结论………………… ………… ………………………………… ………………44
参考文件………………… ………………………………… …… ………………45
致谢…………………………… ………………………………… ………………46

第一章 绪论
1.1选题背景、目标和意义
阀用户行业较广，可分为石油、石化、化工、冶金、电力、水利、城建、机械、煤炭、食品和其它(其中，机械和化工行业用户对阀盖市场最为关心，她们对阀盖要求也较高)。
在应用阀门种类上，机械、冶金、石化、化工、城建等行业应用阀门种类最多。尤其是机械行业，多种阀门基础全部有应用。
阀门作为一个通用零部件，在多个行业得到普遍应用，但各个行业应用目标关键有三种： 
　　（1）例行检验需要； 
（2）新建项目配套； 
（3）突发事件贮备。 经过对阀门市场调查分析，在未来几年中，阀门需求量总体趋势为上升趋势，阀门这个量大面广工业用具，其需求量在稳定中增加。
改革开放后，在密封性能、强度要求、调整功效、动作性能和流通性能，尤其是密封性能，全部有了长足进步，但因为中国机械制造业整体水平不高，所以阀门质量还需深入提升。
伴随制造工业发展，中国阀门产品开发和生产也在自力更生和消化吸收基础上进行了探索和创新，在设计、制造及技术性能等方面取得了更足发展。各大给阀门生产企业和研究机构在对国外部分产品如美国、日本、德国引进和消化外还主动完善加工工艺，以提升加工精度和使用性能。
1.2机械加工工艺现实状况
伴随机械制造业快速发展和科学技术进步，机械制造工艺内涵和面貌正不停发生着改变，多年来技术进展和发展趋势关键为以下几点：
（1）常规工艺不停优化：常规工艺不停优化是实现高效化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗、少污染优异使用工艺为关键目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测系统成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所使用。
（2）新型加工方法不停出现和发展：多种新型加工方法及工艺，包含精密加工、超精密加工、特种加工和复合加工等产生改变了传统加工工艺，为适应机械产品更新换代提出了愈加好加工方法及工艺。
（3）自动化等高新技术和工艺紧密结合：计算机和自动化技术和工艺及设备相结合，使传统工艺面貌发生了很大改变。
1.3关键设计思绪和内容
本课体设计关键内容包含：① 对阀盖零件使用及技术条件进行分析；②阀盖零件材料和毛坯选择；③阀盖零件加工工艺及热处理工艺确实定； ④工序余量、工差、尺寸链计算；⑤关键表面切削用量计算。
具体技术路线是：① 调研，查阅相关文件资料，了解现在阀盖零件加工工艺情况。② 经过分析阀盖零件使用及技术条件，选择材料及毛坯；③ 确定阀盖零件加工工艺，确定工序尺寸、工序公差、切削用量，并绘制具体加工工艺卡片，最终进行优化设计。
1.4预期设计结果
完成零件工艺分析，工艺参数计算和分析， 确定最好工艺方案 ，对设备选择及验算，对零件设计；完成设计书编写；完成工艺卡片制作和夹具装配图绘制；完成论文综述和英文资料翻译。
经过课题设计锻炼和培养自己工艺文件编制能力，熟悉常见材料使用性能，正确选择材料；掌握夹具设计基础方法和机械零部件设计基础程序和方法；掌握机械加工工艺制订过程，对通常制造过程和方法有初步了解，了解常见零部件设计软件，并能熟练利用二维及三维软件进行设计；定机械加工工艺所加工产品能达成图纸各项技术要求。使自己在大学四年所学知识得到全方面总结和巩固，对以前所学知识得以温故而知新，愈加好掌握学过知识，为未来工作奠定一个良好基础。
经过设计阀盖零件新型加工工艺，大大改善原有加工工艺及加工精度，愈加好确保了产品质量，很好提升产品生产率。

第二章 阀盖工艺分析及生产类型确实定
2.1阀盖用途
阀盖种类很多，用途也很广。阀盖一端能够是封闭，用于变速箱用于变速箱主轴侧面，阻止外界灰尘进入箱体内，起密封作用，含有一定强度，预防内部流体流出；也可用于固定轴承，起到轴向定位作用给阀杆定位，确保阀杆正常传动开关，本设计中阀盖，其内部有螺纹能够起到定位轴零件作用， 4-起到固定法兰作用。
2.2阀盖技术要求
由零件图2-1能够看出，该阀盖结构不是很复杂，加工表面也不多，加工精度要求也不高，但关键注意其位置精度要求。

图2-1 阀盖零件图

图2-2 阀盖零件图
2.2.1 加工表面尺寸精度、形状精度和位置精度

图2-3 关键表面示意图

表2-1：阀盖技术要求表
加工表面
尽寸用偏差
公差及精度等级
表面粗糙度等级Ra/μm
形位公差/mm
A

IT8
1.6

B

6h
3.2

C

IT8
3.2

D

IT7
1.6

E

IT7
1.6

F

IT6
1.6

G
右端面
IT8
1.6

H

IT7
0.8
基准A
I
左端面
IT8
3.2

2.2.2 加工表面粗糙度和表面质量方面其它要求
表面粗糙度反应是零件被加工表面上微观几何形状误差。它关键由加工过程中刀具和零件表面间摩擦、切削分离时表面金属层塑性变形和工艺系统高频振动等原因形成。
从零件图上可知表面粗糙度有Ra0.8um, Ra1.6um， Ra3.2um。对表面质量要求较高。
热处理及其它要求（如动平衡、未注圆角、去毛刺、毛坯要求等）。
由零件技术要求可知，该零件毛坯为铸件，零件要求 退火处理，其坯重为2.2kg。
2.3 审查阀盖工艺性
分析零件图可知，阀盖各个轴、孔部位全部要求切削加工，并在有配合要求地方要求精度较高，属于工作表面，但尽管加工精度较高，也能够在正常生产条件下，采取较经济方法保质保量加工出来；其它非工作表面加工精度要求较低，不需要高精度机床加工，经过铣削，钻床加工即可达成加工要求。所以，该零件工艺性很好。
2.4 确定阀盖生产类型
零件生产纲领为：N=Q·n（1+a%）（1+b%）(件/年)其中，产品年产量Q为台/年, 每台产品中该零件数量为n件/台，零件备品率为a%，零件废品率为b%。从初始资料和计算结果可知，该零件为中批生产。
依据设计要求，该零件年产量50000件，属于大批大量生产批次。
第三章 确定毛坯、绘制毛坯简图
3.1 选择毛坯
零件材料为灰铸铁HT200，在工作时阀盖在一些场面要常常正反转，和接触表面受摩擦作用，所以零件在工作过程中受到交变载荷和冲击载荷，要求有较高强度，所以应该选择铸件毛坯。因为零件轮廓尺寸不大，生产纲领达成大批生产水平，考虑到零件不加工表面形状，能够采取砂型铸造脱箱射压式成型，这对于提升生产率，降低切削加工劳动量，确保加工精度，全部是有利。
3.2 确定毛坯尺寸公差及机械加工余量
由【5】表10-8 铸件机械加工余量表可知，要确定毛坯尺寸公差及机械加工余量，应先确定以下各项原因：
3.2.1 尺寸公差等级
由【5】表10-6 成批大量生产铸件尺寸公差等级表 查得，该阀盖零件公差等级为CT8~10，选择为CT9。
3.2.2 尺寸公差
由【5】表10-5 铸件尺寸公差数值 查得，该阀盖零件各尺寸公差。
0~10mm
10~16mm
16~25mm
25~40mm
40~63mm
1.5mm
1.6mm
1.7mm
1.8mm
2.0mm

3.2.3 机械加工余量等级
由【5】表10-9铸件机械加工余量等级选择表 查得，该阀盖零件机加工余量等级为5~7，选择7级。
3.2.4 机械加工余量
由【5】表10-8铸件机械加工余量表 查得，该阀盖零件机加工余量为5.5mm。

3.3 绘制阀盖铸造毛坯图
因为该零件加工性，为了确保产品质量及基础形状，有部分面不用加工，用机械加工方法无法达成，必需用铸造满足要求，所以，铸造毛坯图和零件图一样。
集合上一步查出数据，绘制毛坯图以下：

图3-1 阀盖毛坯图

第四章 确定阀盖工艺路线
4.1、定位基准选择
基准：基准是用来确定生产对象上几何要素几何关系所依据那些点、线、面。基准依据其功用不一样可分别为设计基准和工艺基准。
在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置基准，加工表面和工序基准之间，通常有两次查对位置要求：一是加工表面对工序基准距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准形状位置要求，如平行度，垂直度等。
工件定位时，用以确定工件在夹具中位置表面（或点，线）称为定位基准，定位基准选择，通常应本着基准重合标准，尽可能选择工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件夹具中位置是不确定，通常是限制工件六个自由度，分别是指：沿三坐标轴移动自由度，和绕三坐标轴转动自由度。
基面选择是工艺规程设计关键工作之一，基面选择正确合理，能够使加工质量到确保，减轻劳动强度，生产效率得到提升。不然，会使加工困难，甚至造成加工零件报废
1）粗基准选择
粗基准选择标准：选择粗基准，关键是选择第一道机械加工工序定位基准，方便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面取得所需加工精度，选择粗基准，方便于工件正确定位。选择粗基准出发点是：一要考虑怎样合理分配各加工表面余量；二要考虑怎么样确保不加工表面和加工表面间尺寸及相互位置要求，通常应按下列标准来选择：
(1) 若工件必需首先确保某关键表面加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。
(2)若工件每个表面全部有加工要求，为了确保各表面全部有足够加工余量，应选择加工量最少表面为粗基准。
(3)若工件必需确保某个加工表面和加工表面之间尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。
(4)选择基准表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其它缺点。粗基准通常只许可使用一次。
粗基面选择：为了加工出上述精基面，很显然，应以外圆和一个端面作为粗基面，镗，半精镗内孔。
2）精基准选择
精基准选择标准：选择精基按时，应从整个工艺过程来考虑怎样确保工件尺寸精度和位置精度，并要达成使用起来方便可靠。通常应按下列标准来选择：
(1)基准重合标准；应选择设计基准作为定位基准。
(2)基准统一标准；应尽可能在多数工序中选择一组统一定位基准来加工其它各表面，采取统一基准标准能够避免基准转换过程所产生误差，并可使各工序所使用夹具结构相同或相同，从而简化夹具设计和制造。
(3) 自为基准标准；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。
(4) 互为基准标准；对于相互位置精度要求高表面，能够采取互为基准，反复加工方法。
(5) 可靠，方便标准；应选择定位可靠，装夹方便表面作为精基准。
精基面选择：依据精基面选择标准。选择精基面时，首先应考虑基准重合问题，即在可能情况下，应尽可能选择螺纹孔和端面作为精基准。依据该工件特点和加工要求，选择φ20孔和端面作为精基面。加工，螺纹外径，5mm，18mm等关键尺寸以孔和左端面作为精面。这么才能实现同轴度和位置要求。对于有相互位置要求，加工四个孔时应以φ20孔和大端面为精基准。其它三个阶梯外圆应以φ20孔和已加工出面作为精基准，实现周向定位。

图4-1 阀盖零件图
4.2 加工方法选择
首先确定零件关键表面最终工序加工方法
零件是由若干个基础表面组成。因为零件关键表面直接影响零件和产品质量，所以应首先确定其最终工序加工方法。
（1）工件材料性质
加工方法选择，常受工件材料性质限制，比如淬火钢淬火后应采取磨削加工；而有色金属磨削困难，常采取高速精密车削或金刚镗进行精加工。
（2）工件结构形状和尺寸
外圆表面多采取车削或磨削，回转体零件上较大直径孔亦可采取车削或磨削，箱体上孔径较大或长度较短孔宜选择镗削，孔径较小时宜用铰削。
（3）多种加工方法所能达成经济精度和表面粗糙度
选定加工方法应能达成所需要加工精度和表面粗糙度，并符合经济性要求。在正常加工条件下（采取符合质量标准设备和工艺设备，和标准技术等级工人不延长加工时间）所能确保加工精度，称为经济加工精度，简称经济精度。
常见加工方案所能达成经济加工精度和表面粗糙度。
表4-1 外圆表面加工方案经济精度和表面粗糙度
【3】 表1-6外圆表面加工方案经济精度和表面粗糙度
序号
加工方案
经济精度
等级
表面粗糙度
Ra/μm
适用范围
1
粗车
IT11级以下
50～12.5

适适用于淬火以外多种金属零件加工
2
粗车-半精车
IT8～10
6.3～3.2
3
粗车-半精车-精车
IT7～8
1.6～0.8
4
粗车-半精车-精车为-滚压(或抛光)
IT7～8
0.2～0.025
5
粗车-半精车-磨削
IT7～8
0.8～0.4
关键用于淬火钢，但不宜用于有色金属
6
粗车-半精车-磨削-精磨
IT6～7
0.4～0.1
7
粗车-半精车-磨削-精磨-超精工
IT5
0.1～0.012

8

粗车-半精车-精磨-金刚石车

IT5～6

0.4～0.025
关键用于要求较高有色金属
9
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨(镜面磨削)

IT5

0.08～0.008
关键用于淬火钢，也用于未淬火钢，但不宜于有色金属
10
精车-半精车-粗磨-精磨- 研磨
IT5
0.32～0.008
表4-2 孔加工方案经济精度和表面粗糙度
【3】表1-7 孔加工方案经济精度和表面粗糙度
序号
加工方案
经济精度
等级
表面粗糙度
Ra/μm
适用范围
1
钻
IT11～12
12.5
加工未淬火钢及铸铁实坯，也用于加工孔径<15～20mm有色金属
2
钻—铰
IT8～9
3.2～1.6

3

钻—粗铰—精铰

IT7～8

1.6～0.8
4
钻—扩
IT10～11
12.5～6.5

同上，但孔径>15～20mm
5
钻—扩—粗铰—精铰
IT7
1.6～0.8
6
钻—扩—铰
IT6～9
3.2～0.32
7
钻—扩—机铰—手铰
IT5
1.25～0.08

8

钻—扩—拉

IT7～69

1.6～0.01
大批量生产 中小零件通孔（精度由拉刀精度而定）
9
粗镗（或扩孔）
IT11～12
0.08～0.008

除淬火钢外多种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔
10
粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）
IT8～9
3.2～1.6
11
粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）—精镗（铰）
IT7～8
1.6～0.8
12
粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）—精镗（浮动镗刀块精镗）
IT6～7
0.8～0.4
13
粗镗（扩）—半精镗—磨孔
IT7～8
0.8～0.2
关键用于加工淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属
14
粗镗（扩）—半精镗—粗磨—精磨
IT6～7
0.2～0.1
15
粗镗—半精镗—精镗—金钢镗
IT5～7
0.4～0.05
关键用于精度要求高有色金属加工
16
钻—（扩）—粗铰—精铰—珩磨

IT5～7

0.2～0.025
黑色金属
17
钻—（扩）—拉—珩磨
18
粗镗—半精镗—精镗—珩磨
19
以研磨替换上述方案中珩磨
IT6级以上
<0.1

表4-3平面加工方案经济精度和表面粗糙度
【3】表1-8 平面加工方案经济精度和表面粗糙度
序号
加工方案
经济精度等级
表面粗糙度
Ra/μm
适用范围
1
粗车
IT10～11
12.5～6.3
未淬硬钢、铸铁有色金属端面加工
2
粗车—半精车
IT8～9
6.3～3.2
3
粗车—半精车—精车
IT6～8
1.6～0.8
4
粗车—半精车—磨削
IT7～9
0.8～0.2
刚、铸铁端面加工
5
粗刨（粗铣）
IT11～13
12.5～6.3

不淬硬平面加工
6
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）
IT8～11
12.5～3.2
7
粗刨（粗铣）—精刨（精铣）
IT7～9
6.3～1.6
8
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（铣）
IT6～8
3.2～0.63

9

粗铣—拉

IT6～9

0.8～0.2
大量生产未淬硬小平面
10
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—宽刃刀精刨
IT6～7
0.8～0.2
未淬硬钢、铸铁及有色金属工件
11
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）—宽刃刀低速精刨
IT5
0.8～0.16
12
粗刨（粗铣）—精刨（精铣）
—刮研
IT5～6
0.8～0.1

13
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）—刮研
IT5～6
0.8～0.04
14
粗刨（粗铣）—精刨（精铣）—磨削
IT6～7
0.8～0.2
淬硬或未淬硬黑色金属工件
15
粗刨（粗铣）—半精刨（半精铣）—精刨（精铣）—磨削
IT5～6
0.4～0.2
16
粗铣—精铣—磨削—研磨
IT5～6
0.16～0.008
表4-4多种加工方法加工经济精度
【3】表1-20多种加工方法加工经济精度
加工方法
经济精度
加工方法
经济精度
外
圆
表
面
粗车
IT11～13
内
孔
表
面
钻孔
IT12～13
半精车
IT8～10
钻头扩孔
IT11
精车
IT7～8
粗扩
IT12～13
细车
IT5～6
精扩
IT10～11
粗磨
IT8～9
通常铰孔
IT10～11
精磨
IT6～7
精铰
IT7～9
细磨
IT5～6
细铰
IT6～7
研磨
IT5
粗拉毛孔
IT10～11
平
面
粗车端面
IT11～13
精拉
IT7～9
精车端面
IT7～9
粗镗
IT11～13
细车端面
IT6～8
精镗
IT7～9
粗铣
IT9～13
金刚镗
IT5～7
精铣
IT7～11
粗磨
IT9
细铣
IT6～9
精磨
IT7～8
拉
IT6～9
细磨
IT6
粗磨
IT7～10
研磨
IT6
精磨
IT6～9

细磨
IT5～7

研磨
IT5

基于上述要求，将关键表面加工方法列于以下表4-5：
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度等级Ra/ μm
最终加工方案
备注
A
IT8
1.6
钻—粗铰—精铰
【3】表1-7
B
6h
3.2
粗车-半精车—车螺纹
【3】表1-10
C
IT8
3.2
粗车-半精车
【3】表1-6
D
IT7
1.6
粗车—半精车—精车
【3】表1-6
E
IT7
1.6
粗车—半精车—精车
【3】表1-6
F
IT6
1.6
粗镗—精镗—精铰
【3】表1-7
G
IT8
1.6
粗车—半精车—精车
【3】表1-8
H
IT7
0.8
钻—扩—粗铰—精铰
【3】表1-7
I
IT8
3.2
粗车—半精车
【3】表1-8
4.3 加工阶段划分
当零件加工质量要求比较高时，往往不可能在一道工序中完成全部加工工作，而必需分多个阶段来进行加工。
加工阶段：整个工艺过程通常需划分为以下多个阶段：
预先加工阶段：这一阶段关键任务是毛坯准备和预先热处理。
粗加工阶段：这一阶段关键任务是切大部分余量，关键问题是提升生产率。
半精加工阶段 ：这一阶段关键任务是为零件关键表面精加工做好准备，并完成部分次要表面加工。
精加工阶段 ：这一阶段关键任务是确保零件关键表面尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求。这是关键加工阶段，大多数零件加工经过这一加工阶段就已完成。
光整加工阶段 ：对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高表面，还要安排光整加工。这一阶段关键任务是提升尺寸精度和减小表面粗糙度值，通常不用来纠正位置误差。位置精度由前面工序确保。
划分加工阶段原因
1）利于确保加工质量。
2）合理使用设备。
3）便于安排热处理。
4）便于立即发觉毛坯缺点，和避免损伤已加工表面。
4.4 工序集中和分散
工序集中和工序分散是确定工艺路线时，确定工序数目或工序内容多少两种不一样标准，它和设备类型选择有亲密关系。
（1）工序集中
工序集中就是将工件加工集中在少数几道工序内完成，每道工序加工内容较多。其特点是：
1）采取高效专业设备及工艺装备，生产率高
2）工件装夹次数降低，易于确保表面间位置精度，还能降低工序间运输量，缩短生产周期。
3）工序数目少，可降低机床数量、操作工人数和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。
4）因采取结构复杂专业设备及工艺设备，故投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。
（2）工序分散
工序分散就是将工件加工，分散在较多工序内进行，每道工序加工内容极少，最少时每道仅有一个简单工步。其特点是：
1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人轻易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。
2）可采取最合理切削用量，降低机动时间。
3）设备数量少，操作工人多，占用生产面积大。
（3）工序集中和分散选择
工序集中和工序分散各有利弊，应依据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选择。
通常来说，大批量生产适于采取工序集中标准，可采取较复杂机械集中，如多刀、多轴机床、多种高效组合机床和自动机加工；对于部分结构简单产品，如轴承生产，也可采取分散标准。成批生产应尽可能采取效率高机床，使工序合适集中。单件小批生产采取组织集中，方便简化生产组织工作。
（4）该设计选择工序集中标准安排阀盖加工工序。
阀盖生产类型为大批量生产，能够采取万能型机床配以专用工、夹具，以提升生产率；而且利用工序集中标准使工件装夹次数少，不仅可缩短辅助工时，而且因为在一次装夹中加工了很多表面，有利于确保各加工表面之间相对位置精度要求。
4.5 工序次序安排
4.5.1 机械加工次序安排
依据机械加工次序安排时应遵照标准，考虑到该工件具体特点，先安排外圆，端面，内孔加工。因为螺纹内孔是关键精基准，又因为车螺纹后作为定位基准，会破坏螺纹，须以精加工后未车螺纹之前内孔作为关键精基准，精车外圆，端面，然后加工出一个孔，最终加工出四个孔。
4.5.2 热处理工序安排
因为毛坯为铸件，在机械加工之前，首先安排退火处理，以消除铸造应力，改善切削性能。在粗加工后，安排第二次热处理——时效处理，以取得均匀细致回火索氏体，提升零件综协力学性能。
4.5.3辅助工序安排
检验工序：在热处理工序后安排中间检验工序，最终安排终止检验工序。在终检前应安排清洗工序，最终将零件油封，入库。
4.5.4 工序组合
在确定加工次序后，依据该工件生产规模和工件结构特点和技术条件，为了尽可能地降低工件安装次数，在一次安装中加工多个表面，方便于确保高表面相互位置精度，考虑使用通用机床配以专用夹具，并采取工序集中标准来组合工序。
工序集中和分散各有特点，应依据零件生产纲领，技术要求，现场生产条件和产品发展情况来综合考虑。通常情况下，单件小批生产适于采取工序集中标准。而大批量