减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计模板.doc

学校代码：10410 序 号：050466本 科 毕 业 设 计题目：WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计学 院： 工 学 院 姓 名： 章 子 玲 学 号： 0466 专 业： 机械设计制造及其自动化 年 级： 机 制 052 指导老师： 肖 怀 国 二OO九年 五 月江西农业大学毕业设计(论文)任务书设计（论文）课题名称WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计学生姓名章子玲院（系）工学院专 业机械设计制造及其自动化指导老师肖怀国职 称学 历毕业设计（论文）要求：1. 制订年产2万台WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺，设计粗铣前后端面夹具一套。2. 图纸要求：WHX120减速机机盖机体零件图，装配图，一套夹具装配图，夹具专用零件图二到三张。3. 计算和说明：加工工艺分析，定位误差计算，切削用量，工时定额计算，夹具精度分析，说明书，工序卡。毕业设计（论文）内容和技术参数：1. 制订年产2万台WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺，设计粗铣前后端面夹具一套。2. 文件查阅：查阅制造工艺学，机械加工工艺人员手册，机床夹具设计手册，机床夹具图册，金属切削手册，经典零件机械加工工艺，毕业设计指导资料等（不少于十五本资料）。毕业设计（论文）工作计划：1.2月28日至3月10日：熟悉设计题目，查阅相关内容信息资料。2. 3月11日至3月30日：完成WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺制订。3. 4月1日至4月30日：完成WHX120减速机设计第二项内容，即设计粗铣前后端面夹具设计。4. 5月1日至5月10日：完成细节修改和内容补充，不够完善之处给予完善。接收任务日期 年 2 月 28 日 要求完成日期 年 5 月 10 日学 生 签 名 年 月 日指导老师署名 年 月 日院长（主任）署名 年 月 日内容摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）质和量状态发生直接改变过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等全部称之为工艺过程。在制订工艺过程中，要确定各工序安装工位和该工序需要工步，加工该工序机床及机床进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最终计算该工序基础时间，辅助时间和工作地服务时间。因为其加工批量很大，专用夹具设计中参考了很多成熟结构，本设计结构简单、操作方便，使用了大量标准元件，大大缩短了本工序辅助时间，一定程度上提升了劳动生产率，减轻了工人劳动强度。关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力，专用夹具。 Abstract Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Because the processing batch to be very big, in the design has referred to many mature structures, this design structure is simple, the ease of operation, has used the massive standard components, reduced this working procedure non-cutting time greatly, in the certain extent raised the labor productivity, reduced workers labor intensity. Keyword: The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength, Unit clamp .目录第一章: 概述1第二章：箱体工艺分析22.1 箱体零件工艺分析22.2 零件材料22.3 箱体零件结构工艺性2第三章：确定箱体加工工艺路线33.1 定位基准选择33.1加工路线确实定3第四章: 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定74.1 关键平面加工工序尺寸及加工余量：74.2 孔加工工序尺寸及加工余量：7第五章：确定切削用量及基础工时85.1 切削用量及基础工时确实定标准85.2 机体切削用量和基础工时确实定9第六章: 专用夹具设计226.1 夹具设计问题提出226.2 粗铣前后端面夹具设计22参考文件29结论30感谢31第一章:概述箱体零件是机器或部件基础零件,它把相关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确相对位置,相互能协调地工作.所以,箱体零件制造精度将直接影响机器或部件装配质量,进而影响机器使用性能和寿命.所以箱体通常含有较高技术要求.因为机器结构特点和箱体在机器中不一样功用,箱体零件含有多个不一样结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高平面和孔系,还有较多紧固螺纹孔等.箱体零件毛坯通常采取铸铁件.因为灰铸铁含有很好耐磨性,减震性和良好铸造性能和切削性能,价格也比较廉价.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采取焊接毛坯.箱体加工方法选择：（1）平面加工：在大批大量生产中宜采取铣平面和磨平面加工方案，在单件小批量生产中宜采取粗刨、半精刨、宽刃精刨平面加工方案。（2）孔隙加工：孔加工方法可采取粗镗半精镗精镗加工方案。箱体加工工艺过程宜划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。加工次序可依据先粗后精、先加工基准面后加工其它表面、先加工平面后加工孔、先加工关键表面后加工次要表面等标准。第二章：箱体工艺分析2.1 箱体零件工艺分析2.1.1 要加工孔孔轴配合度为H7，表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,垂直度为0.08mm,同轴度为0.02mm。2.1.2其它孔表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔表面粗糙度为Ra小于1.6um。2.1.3 盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于3.2um，机盖机体结合面表面粗糙度为Ra小于3.2um，结合处缝隙小于0.05mm，机体端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。2.2 零件材料因为铸铁轻易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也很好，所以，通常箱体零件材料大全部采取铸铁，其牌号选择HT20-40。2.3 箱体零件结构工艺性箱体结构形状比较复杂，加工表面多，要求高，机械加工工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：2.1.1 本箱体加工基础孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。2.1.2 为了降低加工中换刀次数，箱体上螺纹孔尺寸规格应保持一致，本箱体分别为M12mm深16mm孔。2.1.3 先加工前后左右端面，再加工蜗杆面和蜗轮面第三章：确定箱体加工工艺路线3.1 定位基准选择在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对确保零件技术要求，确定加工前后次序有着至关关键影响。定位基准有粗基准和精基准之分。用毛坯上未加工表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准；用加工过表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。在选择定位基按时通常全部是先依据零件加工要求选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。所以应先确定精基准，然后确定粗基准。选择精基准通常应遵照以下几项要求：基准重合标准，统一基准标准，自为基准标准和互为基准标准。这四项选择精基准标准，有时不可能同时满足，应依据实际条件决定取舍。因为精基准已加工出，依据大批大量生产减速器箱体通常以底面和两定位销孔为精基准，平面为220X217mm，两定位销孔以直径13mm,这种定位方法很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠，这种定位方法夹紧方便，工件夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。3.1 加工路线确实定3.2.1 分离式箱体工艺路线完成对盖和低座加工，就要对装配好整个箱体进行加工。这个阶段为在装合好箱体上加工轴承孔及其端面。在此阶段之前应安排钳工工序，将盖和底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定位置关系，以确保轴承孔加工精度和撤装后反复精度。3.2.2表面加工方法选择 箱体零件结构形状最终全部是由部分基础几何表面如平面和孔组成，箱体零件加工过程实际就是取得这些几何表面过程。含有一定技术要求加工表面，通常全部不是只经过一次加工就能达成图样要求往往要经过数次加工才能逐步达成加工质量要求。在选择加工方法时，通常总是首先依据零件关键表面技术要求和工厂技术条件，先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各相关前导工序加工方法。3.2.3加工阶段划分当零件加工质量要求较高时，通常全部要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段。粗加工阶段关键任务是高效地切除加工表面上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上靠近成品零件。半精加工阶段关键任务切除粗加工后留下误差，使被加工工件达成一定精度，为精加工作准备，并完成部分次要表面加工。精加工阶段关键任务是确保各关键表面达成零件图要求得加工质量要求。加工阶段划分能够确保零件加工质量，有利于及早发觉毛坯缺点并得到立即处理和有利于合理利用机床设备。在上述加工中，为降低夹紧变形对工件加工精度影响，通常全部在粗加工后松开夹紧装置，然后用较小夹紧力重新夹紧工件，继续进行精加工，这对提升工件加工精度有利。3.2.4工序前后次序安排机械加工工序安排机械加工工序前后次序安排，通常应遵照以下标准：先加工定位基面，后加工其它表面；先加工关键表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序;先加工平面，后加工孔。 其它工序安排 为确保零件制造质量，预防废品产生，需在以下场所安排检验工序：1）粗加工全部结束以后；2）送往外车间加工前后；3）工时较长工序和关键工序前后；4）最终加工以后。3.2.5机床设备和工艺装备选择正确选择机床设备是件关键工作，它不仅直接影响工件加工质量，而且还影响工件加工效率和制造成本。所选机床设备尺寸规格应和工件形体尺寸相适应，机床精度等级应和本工序加工要求相适应，电动机功率应和本工序加工所需功率相适应，机床设备自动化程度和生产效率应和工件生产类型相适应。工艺装备选择将直接影响工件加工精度、生产效率和制造成本，应依据不一样情况合适选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选择通用工艺装备（包含夹具、刀具、量具和辅具）；在大批大量生产中，可依据加工要求设计制造专用工艺装备。综合以上设计要领，WHX120减速器机盖机座合箱后箱体工艺路线确定以下：表1-1 WHX120减速机箱体合箱后工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1钳将箱盖，箱体对准合箱，用10M12螺栓，螺母紧固2钻钻，铰26mm锥销孔，装入锥销专用钻床3半精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣前后端面，确保尺寸230mm专用铣床4半精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣左右端面，确保尺寸275mm专用铣床5精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣前后两端面，确保端面A垂直度为0.048专用铣床6精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣左右两端面，确保端面A垂直度为0.048专用铣床7粗镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面110mm轴承孔，留加工余量0.20.3mm,确保两轴中心线垂直度公差为0.08，和端面B位置度公差为0.2mm专用镗床8粗镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面110mm轴承孔，留加工余量0.20.3mm,确保两轴中心线垂直度公差为0.08，和端面B位置度公差为0.2mm专用镗床9检验检验轴承孔尺寸及精度10半精镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面110mm轴承孔，留加工余量0.10.2mm专用镗床11半精镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面110mm轴承孔，留加工余量0.10.2mm专用镗床12精镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，按分割面正确对刀（确保分割面和轴承孔位置度公差为0.02mm），加工蜗杆面轴承孔专用镗床13精镗以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，按分割面正确对刀（确保分割面和轴承孔位置度公差为0.02mm），加工蜗轮面轴承孔专用镗床14钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承孔端面螺孔专用钻床15钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗轮轴承孔端面螺孔专用钻床16锪孔用带有锥度为90度锪钻锪轴承孔内边缘倒角445度专用钻床17钳撤箱，清理飞边，毛刺. 合箱18检验检验各部尺寸及精度 第四章: 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。用去除材料方法制造机器零件时，通常全部要从毛坯上切除一层层材料以后最终才能制得符合图样要求要求零件。毛坯上留作加工用材料层，称为加工余量。正确要求加工余量数值十分关键，加工余量要求过大，不仅浪费材料而且消耗机时、刀具和电力；但加工余量也不能要求得过小，假如加工余量留得过小，则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上缺点层，所以也就没有达成设置这道工序目标。确定加工余量有计算法，查表法和经验估量法等三种方法。用查表法确定加工余量，方法简便，比较靠近实际，生产上广泛应用。尺寸确定以下：4.1 关键平面加工工序尺寸及加工余量：为了确保加工后工件尺寸，在铣削工件表面时，工序4铣削深度ap=2.0mm，工序5铣削深度ap=2.0mm，工序6铣削深度ap=0.45mm，工序7铣削深度ap=0,45mm.4.2 孔加工工序尺寸及加工余量：(1) 钻铰2-6mm 孔钻孔：4mm，2Z=4 mm， ap=2mm铰孔：6mm(2) 镗2-110mm轴承孔粗镗：109.4mm，2Z=4.4 mm，ap=2.2mm半精镗：109.8mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm精镗：110.0mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm(3) 攻钻8-M12mm 孔钻孔：12mm，2Z=12 mm，ap=6mm攻孔：M12mm第五章：确定切削用量及基础工时5.1 切削用量及基础工时确实定标准切削用量选择，对生产率，加工成本和加工质量全部相关键影响。所以合理切削用量是指在确保加工质量前提下，能取得较高生产效率和较低成本切削用量。约束切削用量选择关键条件有：工件加工要求，包含加工质量要求和生产效率要求；刀具材料切削性能；机床性能，包含动力特征和运动特征；刀具寿命要求。切削用量选择标准：首先选择尽可能大背吃刀量ap；其次依据机床进给机构强度、刀杆强度等限制条件(粗加工时)或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选择尽可能大进给量f；最终依据“切削用量手册”查取以确定切削速度Vc。切削用量三要素选择：（1）背吃刀量ap：依据加工余量确定。粗加工时，一次走刀应尽可能切掉全部余量。假如是下面多个情况，可分几次走刀：加工余量太大；工艺系统刚性不足；断续切削。半精加工时，ap可取为0.52mm。精加工时，ap可取0.10.4mm。（2）进给量f：粗加工时，对表面质量没有太搞要求，合理进给量影视工艺系统所能承受最大进给量。限制精加工原因关键原因是表面粗糙度和加工精度要求。时间生产中，常常采取查表法确定进给量。粗加工时，依据加工材料、车刀刀杆尺寸及已确定背吃刀量由“切削用量手册”可查得进给量f取值。半精加工和精加工时，则关键依据工件表面粗糙度要求，选择进给量f值。（3）切削速度：依据已经确定背吃刀量ap，进给量f及刀具寿命T,用查表法确定切削速度Vc。时间定额是指在一定生产条件下要求生产一件产品或完成一道工序所消耗时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核实关键依据，也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量依据。时间定额要求得过紧会影响生产工人劳动主动性和发明性，并轻易诱发忽略产品质量倾向；时间定额要求得过松起不到指导生产和促进生产发展主动作用。合理制订时间定额对确保产品加工质量、提升劳动生产率、降低生产成本含相关键意义。时间定额由以下多个部分组成：1.机动工时tm即直接改变生产对象尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗时间。2.辅助时间tf即为实现基础工艺工作所作多种辅助动作所消耗时间，如装卸工件，开停机床，改变切削用量，测量加工尺寸，引进或退回刀具等动作所花费时间，通常以机动工时百分比进行估算。本设计辅助时间以机动工时15%进行估算。机动工时tm和辅助时间tf总和称为作业时间3.部署工作地时间tb即为使加工正常进行，工人为照管工作地（比如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗时间。4.休息和生理需要时间tx即工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗时间。本设计中部署工作地时间tb和休息和生理需要时间tx之和取工作时间6%。5.准备和终止时间tz即工人为生产一批工件进行准备和终止工作所消耗时间。设一批工件数为m，则分摊到每个工件上准备和终止时间为tz/m。将这部分时间加到单件时间td中，即为单件计算时间tdj: tdj=td+tz/m.本设计中，因为是大批大量生产，每个工件上准备和终止时间为tz/m相对单件时间很小，可忽略不计。5.2 机体切削用量和基础工时确实定5.2.1 工序2钻，铰2个直径为6mm深28mm孔（1）钻孔工步工件材料：灰铸铁加工要求：钻2个直径为4mm深28mm孔 机床：立式钻床Z535型 刀具：采取4mm麻花钻头走刀一次， f=0.11mm/r（工艺手册2.4-38） v=0.76m/s=45.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=580(r/min)按机床选择nw=530r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 V=dwnw /1000=41.6(m/min)（2）粗铰工步工件材料：灰铸铁 加工要求：铰2个直径为6mm深28mm孔 机床：立式钻床Z535型 刀具：采取46mm绞刀走刀一次， f=0.4mm/r（工艺手册2.4-38） v=0.36m/s=21.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=275(r/min)按机床选择nw=275r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 故tm=2（t1 +t2）=100.8s tf=0.15tm=0.15100.8=15.1s tb+tx=6%(100.8+15.1)=7s 故工序2总时间： tdj=tm+tf+tb+tx=100.8+15.1+7=122.9s 5.2.2 工序3 半精铣前后端面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣箱体前后2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留加工余量0.5mm，可一次铣削，切削深度ap=2.0mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 依据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时因为是半精铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1568=10.2s其它时间计算： tb+tx=6%(68+10.2)=4.7s故铣一端面时间： tdj=tm+tf+tb+tx =68+10.2+4.7=82.9s 因为要求铣2个端面，则工序4总时间为： T=2tdj=282.9=165.8s5.2.3 工序4 半精铣左右端面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣箱体左右2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留加工余量0.5mm，可一次铣削，切削深度ap=2.0mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 依据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时因为是半精铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1568=10.2s其它时间计算： tb+tx=6%(68+10.2)=4.7s故铣一端面时间： tdj=tm+tf+tb+tx =68+10.2+4.7=82.9s 因为要求铣2个端面，则工序5总时间为： T=2tdj=282.9=165.8s5.2.4 工序5 精铣前后端面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱体前后2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削, 切削深度ap=0.45mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.475,确定fz=0.15mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min依据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.152037.5=112.5(mm/min)切削时因为是半精铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： tm =170112.5=1.5min=90s辅助时间为： tf=0.15tm=0.1590=13.5ss其它时间计算： tb+tx=6%(90+13.5)=6.2s故铣一端面时间： tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 因为要求铣2个端面，则工序6总时间为： T=2tdj=2109.7=219.4s5.2.5 工序6 精铣左右端面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱体左右2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削, 切削深度ap=0.45mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.475,确定fz=0.15mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min依据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.152037.5=112.5(mm/min)切削时因为是半精铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： tm =170112.5=1.5min=90s辅助时间为： tf=0.15tm=0.1590=13.5ss其它时间计算： tb+tx=6%(90+13.5)=6.2s故铣一端面时间： tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 因为要求铣2个端面，则工序7总时间为： T=2tdj=2109.7=219.4s5.2.6 工序7 粗镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗蜗杆面110mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至109.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=300m/min 依据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔:机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1557.2=8.6s其它时间计算： tb+tx=6%(57.2+8.6)=3.9s则工序9总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =57.2+8.6+3.9=69.7s 5.2.7 工序8 粗镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗蜗轮面110mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至109.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=300m/min 依据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗轮轴承孔：机动工时为： 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1548=7.2s其它时间计算： tb+tx=6%(48+7.2)=3.3s则工序10总时间为： tdj2=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 5.2.8 工序10 半精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精镗蜗杆面110mm轴承孔，留加工余量0.1mm，加工0.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至109.8mm，单边余量Z=0.1mm, 切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=300m/min 依据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1578=11.7s其它时间计算： tb+tx=6%(78+11.7)=5.4s故工序11总时间： tdj1=tm+tf+tb+tx =78+11.7+5.4=95.1s 5.2.9 工序11 半精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精镗蜗轮面110mm轴承孔，留加工余量0.1mm，加工0.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至109.8mm，单边余量Z=0.1mm, 切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：依据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=300m/min 依据表3.141,取nw=800r/min,加工蜗轮轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1560=9s其它时间计算： tb+tx=6%(60+9)=4.1s故总时间： tdj2=tm+tf+tb+tx =60+9+4.1=73.1s 5.2.10 工序12 精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗2-110mm轴承孔，加工0.1mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至110mm， 切削深度ap=0.1mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm。确定进给量f：依据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考相关手册，确定V=300m/min 依据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1578=11.7s其它时间计算： tb+tx=6%(78+11.7)=5.4s则工序13总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =78+11.7+5.4=95.1s 5.2.11 工序13 精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗2-110mm轴承孔，加工0