堆场综合项目施工专项方案.doc

一、工程概况：
1、本工程为*********集装箱码头一期（A段）工程（重箱堆场），其中堆场工程设计做法以下(单位：mm) ：
项目
工程做法
重箱堆场
100厚联锁块+30厚砂垫层+300厚贫砼+360厚水泥稳定碎石基层
80厚联锁块+30厚砂垫层+300厚贫砼+360厚水泥稳定碎石基层
80厚联锁块+30厚砂垫层+180厚水泥稳定碎石+360厚石灰粉煤灰碎石基层
空箱堆场
80厚联锁块+30厚砂垫层+400厚水泥稳定碎石+200厚石灰粉煤灰碎石基层
2、关键工程量：
水泥稳定碎石：
重箱：36cm厚约282966 m2；18cm厚约33324 m2；
空箱：40cm厚约18473m2
石灰粉煤灰碎石垫层：
重箱：36cm厚约32932m2；
空箱：20cm厚约18473m2，；
贫砼基层30cm厚约282966 m2；
联锁块数量为8cm厚约51796 m2；10cm厚约282966 m2。

二、关键工序及其施工方法
1、堆场施工工艺步骤
原土地基整平碾压
↓
水泥稳定碎石基层施工
↓
贫砼基层施工
↓
铺设砂垫层
↓
联锁块生产
→
联锁块运输
→
铺砌联锁块

↓
扫砂碾压调整
↓
清扫验收
2、关键工序及其施工方法
2．1水泥稳定碎石基层施工
2.1.1施工工艺步骤
基层验收→备料（水泥、碎石）→水泥稳定碎石拌合→运输→摊铺→碾压→养生→检测验收
2.1.2施工准备
（1）、首先对底基层进行检验，底基层表面必需平整、坚实、含有要求坡度。复核控制桩高程。
（2）、水稳摊铺前底基层清扫洁净，并适量洒水保持湿润。
（3）、搅拌
厂办设备使用前应先调试所用厂拌设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量和所用摊铺生产能力一致起来。
（4）、大面积施工前首优异行试验段实施
铺筑试验路段目标，是为了总结和确定施工过程中所需多种参数，便于指导大面积生产。经监理工程师同意，在已验收合格底基层路段上铺筑200m试验路段。具体实施步骤以下：
a.施工前检验底基层高程、坡度、平整度，并做具体统计。
b.清除工作面上松散粒料、泥土和其它杂物。
c.按确定方案组织施工，具体统计，立即检测摊铺厚度，摊铺机行走速度，压路机碾压速度和碾压遍数。
d.试验段施工结束后立即验收试验段高程厚度、平整度、压实度、强度和坡度等。
e.依据现场获取数据和验收检测结果，和试验段施工过程中采取施工方法，施工工艺，人员机械设备等情况，总结分析确定大面积施工配合比和施工方案。
f.编制试验路总结汇报，指导水泥稳定碎石基层大面积施工。
2.1.3施工方法
（1）备料
依据堆场水泥稳定碎石工程量及施工进度，在搅拌场地准备好足够水泥、碎石。
（2）拌和
（ⅰ）经过试验确定水泥稳定碎石最好试验配合比，依据最好试验配合比及试验段数据换算出最好施工配合比。
（ii）水泥稳定碎石采取厂拌法施工，在现场建水稳搅拌站1座，水泥稳定碎石在拌和站内集中拌和。
（3）施工放样，关键是高程控制。本工程确保施工放样立即，平面位置，标高随时得到控制。放样时直线段每25m设一桩，在各桩点上依据设计标高及试验段确定松铺厚度设置标识。在摊铺前和摊铺过程中对高程进行复核测量，确保施工正确性。
（4）进料
水泥稳定碎石采取集中厂拌法，由自卸车辆运输至施工场地，采取摊铺机分两层摊铺，局部人工摊铺。
集中拌合时必需做到：
①水泥、集料必需分开堆放，而且要覆盖，预防雨淋过湿；
②配料必需正确，拌合要均匀；
③混合料含水量应略大于最好含水量（＋1%～＋2%），使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量能靠近最好值时碾压，直抵达成规范和设计要求压实度；
④严格控制基层厚度和高程，其坡度应和面层一致。
（5）摊铺
选择摊铺机摊铺。第一，将摊铺机压板高度控制在试验段所确定松铺系数高度，均匀摊铺。第二，结合拌和能力，摊铺机采取适宜速度摊铺，降低停机待料情况。第三，为了预防混合料运输车辆在卸料时碰撞摊铺机而对平整度造成影响，要求运料车必需在摊铺机前20～30cm停下，不得撞击摊铺机。第四，对于无法摊铺路段或部位采取人工摊铺，并严格控制基层坡度和平整度。摊铺机在摊铺混合料时，不得中止，如因故中止时间超出2h，必需设横向接缝，而且摊铺机应驶离混合料末端。
（6）整形、碾压
①整形
a、在摊铺机摊铺完成后，人工进行找平。
b、先用胶轮压路机进行碾压，预防水分流失，接着用振动压路机进行碾压。
c、每次整形全部要根据要求坡度进行，并应尤其注意接缝顺适平整。
②碾压
a、整平后，当混合料含水量为最好含水量（＋1%～＋2%）时，立即用压路机（18～20T）在结构层全宽内进行碾压，碾压均和跑道梁平行，由两侧向中心碾压。压路机在碾压过程中根据“稳定—振动—收面”，和“先轻后重，先慢后快，先边后中”标准进行阶梯型碾压，碾压长度大于50m，碾压时控制混合料含水量处于最好值，碾压时应重合半个轮宽，压完路面全宽时，即为一遍。要碾压6～8遍。压路机碾压速度，头两遍以采取1.5～1.7km/h，以后采取2.0～2.5km/h。
b、严禁压路机在已完成或正在碾压路段上调头或急刹车，应确保表面不受破坏。
c、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应立即加以处理，使其达成质量要求。
d、摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间，施工中必需落实“宁高勿低、宁刮勿补”标准， 全部施工工程努力争取在水泥终凝时间前完成。碾压完成立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。
（7）接缝处理
a、接缝处理是施工轻易出现问题地方，当采取摊铺机摊铺时，同日施工工作段衔接处，应采取搭接。前一段拌和整形后，留5～8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应加水泥重新拌和，待后段施工时一起压实整型。在现场具体作业时，尽可能将水泥稳定碎石施工至结构物处，降低横向接缝，以期取得很好平整度。
b、天天最终一段末端缝即工作缝处理。工作缝按下述方法处理:
在已碾压完成水泥稳定碎石末端，沿水泥稳定级配碎石挖一条横贯铺筑层全宽槽，直挖到下承层顶面。此槽和跑道梁中心线垂直，靠水泥稳定级配碎石一侧切成垂直面，并放两根和压实厚度等厚、长为全宽方木紧贴其垂直面。用挖出回填槽内其它部分。
第二天，作业时除去方木，用混合料回填，靠近方木一段人工进行处理。整平时，接缝处水泥稳定级配碎石高于已完成断面约5cm，以利形成一个平顺接缝。
（8）、洒水养护
在水泥稳定级配碎石碾压完成后立即用土工布进行覆盖，预防水分过快流失，第二天进行洒水养护，天天洒水次数视气候条件而定，应一直保持表面潮湿。养护期为7d。
（9）、现场清理
该层施工完成后，将现场多出混合料和施工中产生垃圾清理出现场。
2.2贫砼基层施工
2.2.1施工准备
（1）、施工前由试验室进行贫砼配合比设计，试验室设计配比为： 141：155：108：312：1146：625（水：水泥：粉煤灰：5-10石子：16-31.5石子：砂），由试验配合比经过试验段确定出施工配合比。
（2）、开工前对施工、试验、机械等部门技术人员和各工种技术工人进行交底、培训。
（3）、依据设计图纸，测量校核平面和高程控制桩，测量正确度应符合规范要求。
（4）、确保施工便道通畅、平整，不得延误运输时间或碾坏基层，施工中交通运输设专员进行管制，确保施工有序、安全进行。
（5）、摊铺现场和搅拌站之间建立快速有效联络方法，立即进行生产调度和指挥。
（6）、联络好水泥、粉煤灰等原材料供给厂家，确保供给立即，严禁水泥和粉煤灰受潮或浸水，严禁水泥和粉煤灰混罐。
（7）、正式施工前，工地试验室对计划使用原材料进行质量检验，监理对原材进行抽检和配合比审查。
（8）、施工前对机械设备、测量仪器、基准线或模板、机具及多种试验仪器等进行全方面检验、调试、核定。
2.2.2、贫砼基层施工方法
工艺步骤：基层验收→测量放线→贫砼拌合→贫砼摊铺→碾压（初压、复压、终压）→养护→验收
（1）、贫砼配合比依据施工规范由试验室确定，使用一般硅酸盐水泥。为确保贫砼工作性能，掺加II级粉煤灰超量替换水泥。贫砼坍落度和粉煤灰超量替换系数按规范要求进行。
（2）、贫砼正式施工前，预先经过现场试验段施工，确定贫砼水泥品种和掺量，确定各项性能满足要求后方可使用。
（3）、采取集中搅拌，后翻式自卸翻斗车运输。拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或粉煤灰成团现象非匀质拌合物应废弃不用。
（4）、拌合前及过程中，试验人员每日依据材料含水量进行配合比调整确保混合料配合比正确。
（5）、放线：依据试验段确定工艺参数，跑道梁侧面弹出分层控制线和虚铺厚度线，依据摊铺机性能放出纵横向分块线。
（6）、摊铺：采取摊铺机进行摊铺，边角采取人工摊铺找平。依据现场情况分区分块摊铺。摊铺前，基层浇水湿润。贫砼厚300mm，分二层进行施工，第一层为180左右，松铺系数通常在1.05-1.15之间（具体参数由经典施工得出），摊铺速度控制在0.6-1.0m/min。
（7）、拌合、摊铺相互协调，确保摊铺连续进行，摊铺时依据经典施工虚铺厚度线进行摊铺，确保碾压后面层标高误差控制在规范范围内。摊铺后，立即对摊铺砼表面进行检验，局部缺料部位，立即补料，摊铺过程中预防离析，确保两侧供料均匀。
（8）、碾压：碾压段长度宜采取30-40m为宜，碾压时压路机从外侧向中心碾压。采取自重10-12t震动压路机、15-25t轮胎压路机组合碾压，摊铺一段，碾压一段，确保混合料在靠近最好含水量时得到压实，碾压时先轻后重，先慢后快。碾压顺纵向慢速均匀地进行。碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，初压、复压、终压作业紧密衔接配合，尽可能中间不停顿、等候和拖延。碾压过程中，如有局部晒干和风干现象，用喷雾器喷雾。摊铺后表面应立即覆盖，预防水分蒸发影响压实度或污染。
A、初压：采取振动压路机静压，静压重合量1/3～1/4碾压宽度，遍数两遍。
B、复压：采取振动压路机振动碾压，重合量1/3～1/2碾压宽度，振动压路机起步、倒车和转向均匀缓慢柔顺，严禁振动压路机中途急停、急拐、紧急起步和快速倒车。复压遍数2～4遍，以检测密实度达成设计要求为止。
C、终压：采取轮胎压路机碾压，终压遍数以弥合表面微裂纹和消除轮迹微停压标准。
（9）、施工缝处理：施工缝设置成斜坡形式，做为压路机碾压过渡阶段，待摊铺相邻施工段时，将施工缝处切成直缝。上下层施工缝错开部署。
（10）、切缝：依据现在昼夜温差通常在10度以内，考虑在铺筑完二十四小时内对贫砼进行硬切缝，切缝深度在1/4-1/5板厚，切缝宽度在4-6mm，切缝间距在6-8米之间。
（11）、养护：碾压完成后，覆盖土工布浇水，然后覆盖塑料布湿润养护5～7天后，才许可摊铺相邻块段。养护期间不得开放交通。
2.3联锁块面层施工
① 加工：依据工程量，考察并委托有生产资质厂家进行加工，进场时质量确保资料齐全。
②运输、码堆：将达成使用强度成品按生产日期分别堆放，不得混堆，垛高不超出1.5m。装卸运输时避免人为损坏成品，不得使用装载机、翻斗车自行装卸。
③铺设砂垫层：
在基层以上铺设砂垫层，是联锁块找平、相嵌、挤密工艺层。使用砂料为含泥量＜3%级配良好中粗砂，不含杂物、石块等。
A.分段放线：在做好基层上部署分段铺设控制桩，联锁块面顶标高控制桩，以5×5m方格网为单位，并拉线控制。
B.摊铺：砂料使用前过筛，级配符合设计要求。用机械运至基层上，按一定间距倒堆，用人工摊铺撒平。
C.刮砂：用刮板逐段刮平至符合要求标高，注意刮砂时倒退方向进行，以免脚踩砂层。
④联锁块铺砌
A.准备工作
将合格经筛选联锁块放在铺设区边缘。准备好铺设机具：橡胶锤、刮板、平板振动器、手推车、小型压路机等。进行基层验收。基层验收合格才许可铺设。
B.铺设
大面积正式铺设前，优异行试验段铺设，经过试验段铺设，确定砂垫层虚铺厚度及碾压组合方法、遍数等参数。经过监理验收合格后，才依据试验段施工方法、技术参数进行正式铺设。
铺设方向为：按块体长边和铺装区关键边线成45°角铺设。铺设时轻拿轻靠，用橡胶锤敲打稳定，以确保铺设整体美观。在两个方向挂线控制缝隙顺直，以确保铺设整体美观。铺设推进方向向前，人站在铺块上向前或左右铺砌，不得站在砂垫层上铺设。移至下一个区段铺设要确保和前一个区段良好衔接，对不符合要求块体或区段应立即调整。铺设时应依据实际情况选定不一样铺块模数和误差数，以确保整体性。
C. 灌缝施振碾压
灌缝砂采取符合设计要求级配良好中细砂。铺设完成一定区段，应立即进行灌缝施振碾压，在未进行灌缝碾压前不得开放交通。
a.灌缝：灌缝砂用人工推车倒至块体表面抛洒扫砂，使中细砂灌入缝中。
b.施振碾压：先用小型压路机（2～4t）逐排重合碾压2～3遍，并在施振碾压时扫砂、灌缝交替进行，施振完成后确保块体平整挤密镶嵌完好，然后采取压路机碾压，碾压行车方向可据现场实际情况确定，以垂直于铺设方向碾压行车，施工区自由边1米范围内不碾压，待下一区段衔接好后施振碾压。在灌缝扫砂施振碾压过程中，立即进行修补调整。

三、质量确保方法
1、加强施工管理，加大机械化施工程度
因为水稳施工要求时间紧迫，同时要求一次达成质量标准，不然形成板体不易修整。所以必需加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方法，才易满足水稳施工要求。
2、水泥用量、用水量控制
在拌和水稳时水泥用量一定要控制正确，用量太少降低胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热挥发，不利于压路机作业。
3、按要求配合比备料
(1)依据要求配合比计算所需多种料径石子、粉煤灰数量，做好进料计划。
(2)同一粒径碎石要均匀、无杂物。
(3)不一样粒径碎石、石屑、粉煤灰要隔离，分别堆放。
(4)粉煤灰要有覆盖，预防雨淋。
4、原材料控制
本工程所用水泥质量必需符合《公路路面施工技术规范》（JTJ034-）要求技术指标。水泥选择初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）水泥。不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质水泥。
5、过程控制
(1)拌和站调试：包含计量设备调试和混合料调试。
(2)混合料批量生产：在这一过程中关键控制水泥剂量和含水量。试验人员每隔30——60分 钟取样一次，检验水泥剂量和含水量，如超出范围值，立即通知操作人员加以调整。
（3）运输
在炎热夏季施工时，水分蒸发较快，长距离运输应考虑遮阳布覆盖运输。
（4）平整度控制：摊铺机摊铺后，自检员立即用三米直尺或没有变形铝合金尺条检验其平整度，不符合要求地方即时用人工整平，并对已形成基层需立即检测。
（5）碾压是水泥稳定碎石取得强度关键原因和关键步骤。毫无疑问，压实功越大，强度越高，水泥稳定碎石基层质量越好。但并不是说，压实遍数越多，压实质量越好。因为一旦超压，则造成表面碎石压碎，形成软夹层，影响水泥稳定碎石整体强度。 碾压时，严禁压路机在碾压完成工作面上调头、转向和 急刹车。
(6)水泥延迟时间，水泥稳定碎石、贫砼从拌和碾压成型时间应控制在水泥终凝时间内。
(7)横缝处理：用摊铺机摊铺混合料时，不宜中止，因故中止2小时以上及天天施工缝处，应设置横向接缝，将摊铺机驶离混合料末端，人工将混合料整理成和路线垂直断面，碾压结束后，将该部分挖除30-50cm，形成一垂直面，重新摊铺混合料之前，方木除去，将下承层顶面清扫洁净。
6、 拌和均匀
在混合料拌和过程中，均匀性是影响结构强度关键原因。必需调整好厂拌设备搅拌机叶浆倾角、数量和混合料含水量。控制好成品混合料跌落高度、运输和摊铺。其中含水量依据气温和运距可比最好含水量大。含水量小时，会在搅拌机内拌不匀，含水量大时，会在跌落高度和运输过程中出现离析。
7、 适时养生
养生是水泥稳定碎石强度形成关键原因。洒水养生时间和施工温度相关。气温在20℃以上时，通常养生7天；当气温在35℃以上时，通常只需3天即可。洒水要采取专用水车。避免使用自行改装自行罐车淌水车养生。不然，会在刚成型水泥稳定碎石表面形成“麻子脸”。另外，洒水一定要均匀立即，不然，会直接影响强度形成，并可能出现表面收缩裂纹。养生期间，严禁车辆在结构上行驶。
8、实测项目
项次
检验项目
许可偏差
检验方法和频率
1
压实度（％）
98
每1000m2测1处
2
平整度（mm）
15
2m直尺：每100m2为1处
3
厚度（mm）
0
每100 m2测1点
－20
4
强度（Mpa）
符合设计要求
每1000m2测1处
5
标高
+5，-15
水准仪，每100 m2测1点
9、贫砼基层质量要求
项次
检验项目
要求值或许可值
检验方法和频率
1
7d抗压强度（MPa）
28d试件或28d-56d钻芯抗压强度（MPa）
7d：7 MPa
28d：10 MPa
标准立方体7d抗压强度用于施工期间质量控制，28d弯拉强度试件或28d-56d用于质量验收，以钻芯抗压强度作为最终判定标准，当要求返工时，每公里大于3个芯样。
2
每块板平均板厚
代表值：-5；极值：-10
尺测：每100米左右各1处
3
平整度
≤4mm，合格率≥85%
3m直尺：每200m 2处10尺
4
纵断高程
代表值：±5；极值：±10
水准仪：每200米4点
5
相邻板高差
≤4mm
3m直尺：每200m纵横缝2条，每条3点
6
连接摊铺纵缝高差
代表值：≤5；极值：≤7
3m直尺：每200m 2处，每处3尺
7
接缝顺直度
≤10
每500m： 20米拉线测2处
8
中线平面偏位
≤20
经纬仪：每200m4处
9
宽度
±20
尺测：每200m4处
10
横坡度
代表值：≤+0.2；极值：≤+0.25
水准仪：每200m4个断面
11
断板率
≤2
数断板量占总量‰
12
坑穴、拱包、接缝缺边掉角
≤20mm/m2
尺测：每200m随机4m2
13
切缝深度
≥50或≥1/4h
尺测：每200m接缝4处
10、贫砼基层锯切横向、纵向接缝，切缝深度大于1/4板厚和大于50mm，并用沥青灌缝。
11、当一块贫砼板上断板缝仅为一条，可不挖除重铺，但应灌沥青密封防水，还应在裂缝上粘贴油毡、土工布或土工织物，其覆盖宽度不应小于1000mm；距裂缝最窄处不得小于300mm。
12、应依据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数，确保总运行力有富裕。
13、运输到现场拌合物必需含有适宜摊铺工作性，混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完成最长许可时间为1.25小时。
14、车辆装料前要清洁箱罐，撒水润壁，排干积水。装料时，自卸车应挪动车位，预防离析。搅拌楼卸料落差不应大于2米。
15、运输途中不能随意耽搁，尽可能降低颠簸，预防离析。车辆起步和停车应平稳。
16、为确保贫砼工作性能，掺加II级粉煤灰超量替换水泥，所以必需确保粉煤灰质量，粉煤灰为Ⅱ级灰，不能用等外粉煤灰。水泥、砂、石等原材料质量必需符合规范要求。
17、连锁块
对进场连锁块严格根据国家建材行业标准《混凝土路面砖》（JC/T446-）进行检验。具体要求以下表：

序号
项目
质量标准及许可偏差
1
抗压强度（Mpa）

平均值
≥60（80mm连锁块为50Mpa）
单块最小值
≥50（80mm连锁块为40Mpa）
2
吸水率（%）
≤5
3
抗冻性
经25次冻融循环试验后，强度损失小于20%
4
厚度（mm）
±2
5
边长（mm）
±2
6
垂直度差（mm）
≤1
7
裂纹（mm）
不许可
8
分层
不许可
9
表面粘皮
不许可
10
掉角（mm）
0
11
平整度（mm）
≤1
12
耐磨度
≥1.9
18、 连锁块铺面施工质量标准：
序号
项目
许可偏差
备注
1
标高
±20

2
平整度
5
用2米直尺检验
3
相临块高差
3

4
接缝顺直
10
每20米连线
5
接缝最大宽度
≤5

6
坡度（%）
±0.25

19、砂垫层均布地虚铺在基层顶面，其上不准行车和站人，按坡度要求整平后铺筑连锁块，施工时虚铺厚度经试验确定，确保连锁块面层经振压后砂垫层厚度和设计值相符。
20、连锁块面层分段分区铺筑，铺筑时拉控制线，分区边长为5米。
21、临近各类井、沟和路缘石等不足整块交接处才用切割块镶嵌。
22、检验连锁块各铺筑区顺直度和纵、横坡后用平板振捣器在其顶面施振2~3遍，对自由边1米宽范围内不许可施振。
23、连锁块和基层之间砂垫层用含水量4%~8%中粗砂，其级配要求以下表：
筛孔尺寸（mm）
5.0
2.5
1.25
0.63
0.30
0.075
经过百分率（%）
100
95~100
50~80
10~30
5~15
0~10
筛孔尺寸（mm）
2.36
1.18
0.60
0.30
0.15
0.075
经过百分率（%）
100
90~100
60~90
30~60
15~30
5~10
24、 连锁块之间填缝砂用含水量小于2%中细砂，其级配以下表：
四、机械配置及劳动力安排
现场使用水稳搅拌站进行贫砼、水稳拌和，拌和能力为500-700t/h，一天拌和5600t（8小时），基础能满足现场施工需要，现场使用自卸车进行贫砼、水稳运输。贫砼、水稳分别配置摊铺机一辆，压路机2辆。现场配置劳动力20名，帮助贫砼、水稳进行摊铺、人工局部找平。
五、施工计划安排：
施工时间为7月5日-11月20。
六、安全确保方法
1、劳动保护用具
正确使用个人防护用具，实施安全防护方法，进入施工现场必需正确配戴安全帽。电工必需配戴绝缘鞋和绝缘手套，机操工必需持证上岗；夏季施工，气温比较高，一定要注意防暑降温和饮食卫生。
2、安全用电
搅拌站内全部电闸箱必需有门有锁，有防漏盖板，有危险标志，全部用电设备金属外壳全部和保护零线相连接。必需实施“三相五线制”，做到保护零线和工作零线单独敷设。多种电器设备必需有防雨方法，预防机械进水漏电。机操人员必需作到人离机停。而且要做到一机一闸一保护控制。
3、依据机械化施工特点，制订机械操作规程，操作人员持证上岗，严禁无证操作。
4、搅拌楼进行清理时必需有两人以上方可进行，一人清理，一人值守操作台。
5、运输车辆应鸣笛倒退，并有些人指挥和查看车后。
6、夜间施工必需有足够照明。
7、施工过程中自我保护意识
因为现场车辆较多，注意来往车辆。做到不被其伤害，同时操作人员在倒车或前行时注意观察在前进路线上是否有些人。

中港第一航务工程局第四工程企业

堆场施工方案

　工程名称：　天津港北港池集装箱码头一期（A段）工程（重箱堆场）
编制单位：　 中港一航局四企业
天津港北港池集装箱码头一期（A段）工程项目部
编 制：
技术责任人：
报送日期： 6月25日