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工艺危害分析管理程序编 号：SYSH-XX-XXX版 本：A版 次：1编 制：技术发展部审定：程序分委会同意：安全委员会XXXX年X月X日同意 XXXX年X月X日实施吉林省松原石油化工股份 公布目 录1目标12 适用范围13 应用标准14 术语和定义15 职责16 管理要求27 审核、复核和更新118 附录11附录A 工艺危害分析运行步骤12附录B 工艺危害分析再确定方法12附录C PHA步骤图16附录D PHA检验表示例17附录E 定性风险评定规则29附录F PHA汇报编制指南321目标为规范、统一工艺危害分析（以下简称PHA）方法，辨识、评定和控制设计、施工和生产过程中危害，预防工艺危害事故发生，特制订本程序。2 适用范围本程序适适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份所属各单位。3 应用标准工艺安全管理程序、工艺技术安全信息管理程序、质量确保管理程序、机械完整性管理程序、应急响应管理程序、开启前安全检验程序、工艺和设备变更管理程序、操作规程管理程序、事故管理程序。4 术语和定义 4.1 共因失效(CCF)在一个系统中,因为某种共同原因引发两个或两个以上单元同时失效。4.2 本质安全采取从根本上消除而不仅是经过控制方法标准，处理和工艺相关工艺物料基础化学特征（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理物理条件（如温度和压力）、工艺设备特征、或是这些原因综合作用而带来危害，从而达成工艺安全目标。4.3 高危害工艺(HHP)指任何生产、使用、贮存或处理一些危害性物质活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，因为毒性、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包含任何产生上述影响以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱和高低温介质等。4.4 低危害工艺（LHO）生产、使用、贮存或处理一些物质任何活动和过程。这些物质极少因为化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包含低于闪点物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（全部压力等级）、低压燃料气、低毒性物质和少许危害性物质等。较低危害性操作如：挤压、空压制氮、干燥、化验分析、供取水、水处理等。5 职责 5.1 企业技术发展部组织本程序修订，并为本程序实施提供教导和审核。5.2 企业技术发展部负责本程序日常管理维护和程序更新，和对本程序实施情况进行跟踪。5.3 企业技术发展部负责组织制订企业工艺危害管理及相关技术标准，提供工艺危害分析(PHA)技术支持和方法指南，组织对重大项目PHA并对结果进行审核，参与生产工艺事故调查。5.4 企业技术发展部组织人员对技改项目进行工艺危害分析。5.5 企业各车间根据本程序进行本属地内工艺危害分析。5.6 企业安全质量环境保护部负责监督工艺危害分析汇报提议方法整改,和所存在相关问题协调和上报。5.7 企业人力资源部组织人员对本程序及工艺危害分析进行受众培训，技术发展部提供资源支持。5.8 企业技术管理人员接收工艺危害分析培训，参与PHA相关活动，根据本程序要求能够独立组织人员完成工艺危害分析，并提出改善提议。 6 管理要求6.1 工艺危害分析应用1. 工艺危害分析是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评定和控制工艺危害有效工具。企业应在研究和技术开发，新改扩建项目，在用装置，停用、封存装置，拆除或报废装置时进行工艺危害分析。2. 存在下列情况时也应用工艺危害分析：1) 工艺设备变更；2) 事故调查；3) 所贮存物质性质、数量符合高危害工艺定义仓库、槽区和其它贮存设施；6.2 应用时机6.2.1 研究和技术开发存在危害性物质研究和技术开发单位可进行工艺危害分析，尤其是存在危害性物质试验或设备启用前应进行工艺危害分析。同时，新工艺、新产品开发应关键考虑其本质安全。6.2.2 新改扩建项目6.2.2.1 项目提议书阶段工艺危害分析在项目提议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响提议，以降低危害(包含考虑使用本质安全技术)。对不包含该阶段项目，不做此阶段工艺危害分析。6.2.2.2 可行性研究阶段工艺危害分析可行性研究汇报完成后(项目同意前)应开展工艺危害分析，包含对工艺设计方案(工艺路线)变更进行危害辨识，确定全部工艺危害均已得到辨识并提出控制方法。根据国家法规要求进行项目安全预评价，可不再进行项目同意前工艺危害分析。6.2.2.3 初步设计阶段工艺危害分析完成初步设计后，评审前期工艺危害分析汇报(包含安全预评价汇报)，对工艺过程进行系统深入分析，辨识全部工艺危害和后果，提出消除或控制工艺危害提议方法。6.2.2.4 施工图设计和施工阶段工艺危害分析在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺危害分析。6.2.2.5 最终工艺危害分析汇报1. 开车前应形成最终工艺危害分析。最终工艺危害分析汇报应是项目提议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析文件汇编。2. 该汇报应在装置投用前安全检验之前完成，并作为投用前安全检验一项关键内容。3. 该汇报应作为装置使用单位永久性工艺危害分析档案一部分。6.2.3 在用装置在工艺装置整个使用寿命期内应定时进行工艺危害分析。6.2.3.1 基准工艺危害分析（基准PHA)基准工艺危害分析作为周期性PHA或再评定基础。在新装置运行十二个月内必需进行基准PHA。对于在开车期间没有影响工艺安全变更新装置，其最终工艺安全汇报经过有效性评定可作为基准PHA。6.2.3.2 周期性工艺危害分析（周期PHA)基准PHA以后，周期性PHA最少5年进行一次。对于炼化及辅助装置等高危害工艺，周期性PHA评审间隔不得超出3年；对于发生数次工艺安全事故、有极大危害或常常进行重大变更工艺，评审间隔不得超出1年。周期性PHA能够采取有效性评定形式来更新，应作为下一周期再确定基准，有效性评定应遵照规则参见附录A。6.3 工艺危害分析管理新改扩建项目PHA由主管技术副总经理负责组织制订PHA计划和实施。在用装置PHA由主管技术副总经理每十二个月年初负责组织制订年度PHA计划和实施。工艺危害分析过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评定、提议提出回复和关闭、工艺危害分析汇报、提议追踪8个步骤。具体步骤见附录B。6.3.1 计划和准备项目责任人应制订PHA工作任务书，要求PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成人员、提供工作组所需资源和必需培训。PHA工作任务书应由项目组织部门(单位)责任人同意。6.3.1.1 工作组组员选择项目责任人应依据研究对象所需专业技能来选择工作组组员，并确定工艺危害分析工作组组长。全程参与人数可依据工艺危害分析需要和目标来确定，通常以5人为宜。工作组组员应含有： 1. 工艺和设备操作相关基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据；2. 工艺或系统实际操作经验； 3. 工艺或系统实际维修经验；4. 接收过工艺危害分析方法资格培训，或对所使用专门方法有丰富经验； 5. 为完成份析所需其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。 6.3.1.2 工作组组员培训工作组组长应有工艺危害分析经验，且每次工艺危害分析之前应考虑接收选择和应用工艺危害分析方法培训。必需时，其它组员应接收工艺危害分析步骤和方法应用培训。6.3.1.3 工作组准备1. 工作组组长应组织工作组组员一起研讨工作任务，包含分析工作范围、要求完成时间、特殊工作、工作组已经有何种资源、向何处求援和怎样处理矛盾等。 2. 工作组必需制订工艺危害分析工作计划，包含工作组组员任务分工、完成计划总体时间表。3. 工艺技术资料准备项目组织部门(单位)责任人应提供最新和正确工艺技术资料包，工艺技术资料包包含但不限于以下内容：1. 危险化学品安全技术说明书（MSDS）； 2. 工艺设计依据； 3. 设备设计依据；4. 操作规程；5. 标准操作条件和安全操作极限； 6. 自上次工艺危害分析以来变更管理文件； 7. 自上次工艺危害分析以来事故调查汇报； 8. 上几次工艺危害分析汇报。 6.3.1.4 工作组职责1. 工艺危害分析项目责任人。制订项目PHA实施计划，下达工作任务书，选择工作组组员，提供实施PHA相关资源，确定、跟踪PHA提议，沟通PHA结果，监督PHA实施；2. 工艺危害分析工作组长。选择适宜PHA方法，根据工作计划组织实施PHA，对PHA进度和质量负责，并将PHA进展情况和结果汇报PHA项目责任人；3. 工作组组员。参与PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和对应控制方法提议，编写PHA汇报，并对所分析工艺安全可靠性作出结论。6.3.2 危害辨识在工艺危害分析起始阶段，对可能造成火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复人员健康影响工艺危害进行辨识,并列出清单，作为下一步分析,讨论和对相关人员进行培训和沟通关键内容。6.3.2.1 危害辨识方法1. 审阅相关事小说件汇报及以往工艺危害分析汇报； 2. 审阅变更管理文件； 3. 通用危害辨识检验表（见附录C）；4. 化学品相互反应矩阵（见附录C）；5. 封闭性失效检验表（见附录C）；6. 教授、顾问经验。 6.3.2.2 现场确定工艺危害分析工作组必需对所分析装置进行现场确定，确定工艺图纸正确性，熟悉工艺和区域部署，并识别危害，补充完善危害清单。6.3.3 后果分析后果分析目标是帮助工作组了解潜在伤害类型、严重性和数量，可能财产损失和重大环境影响。6.3.3.1 工作组可采取定性或定量方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下内容：1. 所造成事故、事件类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；2. 可能释放量；3. 事故、事件后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著环境影响等)；4. 可能受危害影响人员（含周围人员），包含评定其潜在伤害类型和严重性。5.3.3.2 后果分析方法1. 工艺危害分析工作组应辨识风险潜在后果。假设全部硬件和软件防护方法全部失效，危害事件、事故能造成毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；2. 用定性或定量方法进行后果评定；3. 辨识现有硬件和软件方法。6.3.4 危害分析6.3.4.1 工艺危害分析工作组应对分析对象工艺进行系统、综合研究和分析，辨识和描述全部潜在危害事故、事件和现有防护方法，内容包含： 1. 辨识每个危害事件可能出现方法、路径和原因； 2. 辨识针对这些事件现相关键防护方法； 3. 对每个防护方法完整性和可靠性进行评定。6.3.4.2 工艺危害分析方法选择故障假设/检验表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析两种基础方法。而对于高危害工艺中关键性工段、组件或单元操作分析，可采取故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。1. 故障假设/检验表法 (What If/ Checklist)故障假设/检验表法组合了两个基础危害分析方法：故障假设法和检验表法。故障假设法利用头脑风暴形式，让工作组对研究对象提出多种可能故障问题假设，然后辨识现有防护方法,并判定其完整性和可靠性，需要时提出提议方法。检验表法利用预先准备检验表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判定，需要时提出提议方法。检验表示例见附录C；2. 失效模式和影响分析法（FMEA）失效模式和影响分析法是有条理地研究部分组件失效模式及其对整个系统影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效造成危害事件、事故。失效模式和影响分析法也是帮助辨识、研究防护方法、故障概率和风险方法；3. 危险和可操作性研究（HAZOP） 危险和可操作性研究是有条理地研究工艺参数偏离原因及其对整个工艺系统影响方法； 4. 故障树分析（FTA）故障树分析是使用逻辑图来描述全部造成特定顶端事件故障路径方法。分析是从一特定顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需多系列子事件（或分支）。6.3.4.3 方法应用 在应用工艺危害分析方法时，应考虑方法适用性。影响方法适用性原因包含研究对象性质、危险性大小、复杂程度和所能取得资料数据等。6.3.4.4 防护方法辨识工作组应依据以下标准分析、评定现有防护方法情况：1. 独立性。防护方法成功发挥作用是否取决于其它系统成功操作；2. 可信性。防护方法是否含有高度可靠性，是否需要人动作；3. 可审核性。防护方法设计是否易于定时检验或测试；4. 完整性。防护方法是否以正确方法安装和维护。6.3.4.5 人为原因分析人为原因分析包含人员及其工作环境怎样相互作用全部方面，包含日常和应急情况。在工艺危害分析内容中，人为原因关键关注人员和其工作环境中设备、系统和信息之间关系。在工艺危害分析过程中关键是辨识和避免人为失误可能发生情况。人为原因关键考虑以下领域：人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。1. 为最大程度地降低事故发生可能性，工作组在整个工艺危害分析过程中应尤其考虑人为原因。在现场察看所分析装置和在应用工艺危害分析方法辨识危害事件/事故和考虑防护方法等活动时，均应详尽考虑人为原因。 2. 方法对于大多数装置，工艺危害分析关键应该放在利用工作组组员专长上，包含操作人员和维修人员经验，以帮助认定和突出一些因为人和工艺相互影响很有可能引发工艺不正常、使工艺事故逐步升级或减弱工艺防护方法性能等情况。潜在人为失误情况可能包含以下一个或更多原因：1) 有缺点操作程序；2) 数量不够，或不可操作及易误导操作人员仪表；3) 不合理部署或控制设计；4) 不合理任务分配；5) 没有进行有效沟通；6) 矛盾优先次序。另外，能够利用人为原因检验表（见附件C）帮助工作组辨识和评定人为原因，或使用“故障假设/检验表”作为人为原因分析方法。3. 现场察看1) 现场察看提供了极好机会来辨识人为原因问题，尤其是吸收操作人员和维修人员经验。在现场察看时，工作组应观察有些人机界面地方并关注工艺安全很关键地方。 2) 工作组应评审关键信息显示、联锁按钮位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。关键是控制室（如：中控室、DCS室)环境（如照明、通讯能力、噪声、部署）。另外还应考虑应急防护装备配置、是否轻易获取和装备有效性。4. 辨识危害事件、事故在应用工艺危害分析方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者危害事件、事故。在这些危害事件、事故中，操作者得到是明确指示还是含糊指示？在极度依靠人员操作工艺中，按次序对操作程序进行分析，关键应放在辨识可能出现人为失误情况。 5. 防护方法辨识工作组在分析潜在危害防护方法时，应考虑人为原因。当操作员干预是防护方法起作用必需条件时，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求要求动作，和其它可能妨碍操作者完成动作原因。 6.3.4.6 装置定点评审工艺危害分析应考虑选址、平面部署、气候条件、建筑物结构和功效设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。6.3.4.7 本质安全工艺 1. 和工艺相关工艺物料基础化学特征（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理物理条件（如温度和压力）、工艺设备特征，或是这些原因综合危害，应经过从根本上消除而不是控制方法达成提升工艺本质安全水平目标；2. 本质安全依靠于工艺和设备内在安全特征以预防出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是阻止事故发生控制系统、联锁或操作规程；3. 在工艺生命周期内任何阶段全部能够提升工艺本质安全水平，但最好时机是在项目标可行性研究阶段。对全部新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检验表见附录C。可采取以下标准实现工艺本质安全。1) 尽可能少用危害物质；2) 采取低危害物料替换或消除高危害物料；3) 采取低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；4) 将危害物料释放量或能量影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生最高压力）； 5) 使发生操作失误可能性降低到最小，或增加对操作失误容忍度。6.3.5 风险评定6.3.5.1 工作组应评定辨识出危害事故、事件风险。依据风险等级最终确定是否应提出提议方法。 6.3.5.2 风险是事件严重性（后果）和其出现可能性（概率）综合度量。工作组不能仅考虑后果严重性而提出提议方法，还应避免资源浪费。6.3.5.3 工作组可用本程序所列故障假设/检验表、HAZOP、FMEA等工艺危害分析方法在危害辨识、防护方法分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生可能性，并利用此信息，结合危害事故、事件后果分析，对每个事件风险进行定性评定，确定该风险是否可接收。6.3.5.4 风险评定方法可参见附录D：定性风险评定规则。6.3.6 提议提出、回复和关闭6.3.6.1 提议提出工艺危害分析提议应考虑以下关键原因：1. 提议内容和工艺危害和危害事故、事件控制直接相关；2. 风险等级；3. 提议明确且可行；4. 不应给出一个特定处理方案。因为它可能妨碍创新或更经济有效设计提出。处理方案具体设计应由指定完成提议任务人员落实； 5. 提议应以部门或单位文件进行管理。6.3.6.2 提议回复1. 工艺危害分析提议应由项目组织部门(单位)责任人加以审核，采取完全接收、修改后接收、拒绝提议方法做出书面回复。2. 出现以下条件之一者，项目组织部门(单位)责任人能够拒绝提议，并以书面形式回复。1. 提议所依据分析是建立在确实有错误资料上；2. 提议对于保护职员或承包商安全和健康不是必需；3. 另有可供选择方法能提供足够保护；4. 提议是不可行。3. 项目组织部门(单位)责任人能够采取以下形式修改提议：(1) 修改提议:在某种情况下，工艺危害分析提议可能被修改以实施另一个处理方案。(2) 改变提议预定完成日期:假如提议不能在已要求日期前完成，应书面说明原因并制订控制方法，确定新完成日期。(3) 取消以前接收提议 1) 必需有具体和完整文件说明取消提议正当理由。此文件应包含支持变更原因、思绪和支持变更计算或文件。2) 全部对提议修改和关闭必需加以文件化，经项目组织部门(单位)责任人同意并归入工艺危害分析档案。6.3.6.3 关闭一旦项目组织部门(单位)责任人对提议做出回复，提议即关闭。6.3.7 工艺危害分析汇报6.3.7.1 内容要求1. 工艺危害分析汇报应文字简练、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在危害事故、事件，控制危害防护方法和防护方法失效后果；2. 工作组提出提议思绪和依据应在汇报相关章节中完整描述，为制订处理方案人员提供具体信息，并有利于在以后工艺危害分析中避免反复工作；3. 工艺危害分析汇报原件应包含工作组工作全部文件，包含故障树计算、参考资料目录和其它相关支持性文件等。工艺危害分析汇报应在装置使用寿命期内存档立案。6.3.7.2 工艺危害分析汇报起草前，应按工艺危害分析完成情况检验表（附录C 8）要求进行检验，确保整个过程均已完成。6.3.7.3 工艺危害分析汇报格式及附录清单参见附录E。6.3.7.4 同意和分发工艺危害分析汇报经项目组织部门(单位)责任人审核、相关职能部门会签、企业主管领导同意后方可分发。其分发范围可包含:企业相关领导，主管部门责任人，所分析装置责任人，工作组组员和其它。6.3.7.5 沟通项目组织部门(单位)责任人应将工艺危害分析汇报相关内容和受影响全部些人员进行沟通，必需时进行培训。6.3.8提议追踪项目组织部门责任人应建立提议落实跟踪系统。6.3.8.1 对于运行设施工艺危害分析提议，应定时公布汇报，公布还未完成提议并提交给指定完成提议人员及其主管。6.3.8.2 对于新建项目标工艺危害分析提议，应由项目组织部门责任人进行监督、跟踪。6.3.8.3 假如项目组织部门责任人不能确保实施提议所需资源落实，应立即向主管部门或企业主管领导申请，主管部门或企业主管领导应按提议回复要求给予书面回复并组织落实。6.3.8.4 安全质量环境保护部监督提议方法整改,和所存在相关问题协调和上报。7 审核、复核和更新7.1技术发展部保留本规范各版本留存统计和修改明细。7.2本程序应定时评审和必需时进行修订，最低频次自上一次公布起不可超出3年。8 附录附录A: 工艺危害分析再确定方法附录B：PHA步骤图附录C：PHA检验表示例附录D：定性风险评定规则附录E：PHA汇报编制指南附录A 工艺危害分析运行步骤附录B 工艺危害分析再确定方法1 概述1.1 在基准工艺危害分析完成后，按本程序要求周期(3或5年)和要求对工艺危害分析进行再确定，以确保工艺危害分析和工艺实际情况相符。1.2 对以前工艺危害分析进行再确定过程，首先应确定上一次工艺危害分析是否符合工艺危害分析基准要求，和是否根据本程序要求进行。然后，检验自上一次工艺危害分析以来已实施全部变更和工艺安全事故、事件，确定是否对这些变更相关危害及原因进行了充足分析。再确定结果应该是一个新、正确反应了工艺设备情况工艺危害分析基准。2 程序 开启再确定过程前，工作组应确定先前PHA是否符合PHA基准要求。假如确定上一次PHA中有严重不足和疏漏，应做一次新PHA，而此方法也不再适用。2.1 资料搜集 2.1.1 应搜集大量资料以评定自上次PHA以来实施变更和工艺安全事故。 2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。2.2 评定工艺变更 工作组经验有利于确定自上次PHA以来进行变更数量和关键性。必需对以上要求搜集资料进行审阅，分辨和评定已实施变更。假如发觉工艺上有重大变更，应重新做一次PHA。2.3 核实上一次PHA质量 能够用PHA再确定检验表（详见附录C 7）来检验上一次PHA质量。对没有完全符合检验表要求条目应标识出来，并在再确定过程中加以更新和补充。另外，PHA工作组应查看上一次PHA中所用方法（如故障假设法或HAZOP）及提出问题和提议，判定其是否仍然适适用于现有工艺设备状态。2.4 PHA完整性 上一次PHA可能未包含全部PHA要素，如：1. 后果分析（CA）；2. 装置定点（FS）分析；3. 人为原因分析；4. 本质安全工艺分析。假如未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后PHA中。 2.5 工艺变更评审 2.5.1 应对自上次PHA以来工艺步骤中实施变更进行评审，检验是否在危害控制方面对这些变更进行了充足分析。2.5.2 假如有些变更项目已做过PHA分析，应首先检验这些PHA，确定是否全部危害已得到辨识，是否已经确定潜在严重后果，并制订了对应防护方法。然后将这些PHA作为一项更新内容包含在再确定文件中。2.5.3 变更如没有进行具体评审，应对变更重新进行一次新PHA分析。2.6 运行经验假如自上一次PHA以来数次发生了工艺事故或事件，应重新做一次PHA。假如只有少数意外事件，能够把事件或事件分析内容应用到现有PHA中。2.7 法规变更 假如自上次PHA以来，出现了法律法规方面改变，这些改变应应用到再确定过程中。2.8 新PHA基准 有效性评定目标是建立一个新PHA基准。假如可能，经过修改、更新、补充上一次PHA基准方法公布新版本。假如以修改原PHA文件方法更新PHA困难时，可行方法是编写补充文件以附件形式附在原PHA文件后。在本周期结束时，这个新基准PHA应是下一次有效性再确定工作起点。PHA有效性再确定步骤图有较大问题PHA提议和处理方案PSM审核结果变更管理及投用前安全审查文件最近PHA上次PHA工作组组员人员变更管理文件PSM关键设备清单是否进行了人为原因和本质安全分析？运行经验检验PHA文件化完成情况（见本指南PHA完成情况检验表）备注：MOC：变更管理 PSSR：投用前安全检验附录C PHA步骤图 需要进行PHA装置 PHA再确定 PHA审核企业年度PHA目标和计划 工作任务书 选择工作组组员及培训 制订此次PHA工作计划 资料搜集计划和准备 头脑风暴 现场查看 危害辨识清单危害辨识后果分析 针对危害辨识清单进行分析危害分析人为原因分析装置定点分析本质安全分析 定义危害事件 后果分析 原因分析 辨识现有防护方法 严重性评定（14级） 可能性评定（14级） 风险定级风险评定提议提出、回复和关闭 提出提议 回复提议 工作组完成PHA汇报，并提交直线组织管理层PHA汇报 由直线组织管理层进行提议 追踪提议追踪 将PHA汇报和全部装置内人员及其它相关人员（如仪表、电气、等）进行沟通PHA汇报沟通PHA汇报审核追踪 企业主管领导、部门应对工艺危害分析管理质量进行审核PHA有效性再确定 工艺变更 自上次PHA以来项目 先前PHA质量附录D PHA检验表示例1 化学品相互反应矩阵评定化学品相互反应方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包含全部物料，并应考虑管道系统和容器材质和物料可能发生化学反应情况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵示例。化学品相互反应矩阵表A BCl2丁二烯HCl空气过氧化物润滑油钢Cl2NYNNYYY丁二烯YYY?NHClNNYYY空气NYNN过氧化物YY?润滑油NN钢N注：1.A和B反应会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道；2.列表中应包含原料、中间产物、产品、废弃物等全部物料；3.对于每个“Y”，该反应和反应必需条件应被统计。2 通用危害检验表危害辨识是识别可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大事件原因。通用危害辨识检验表（范例）序号事件问题1火灾是否包含可燃/易爆物料？列出全部火灾危险及其潜在危害。2爆炸是否存在因为非正常反应、分解、放热、聚合等带来潜在爆炸根据常规标准设计泄压、排放设施是否能提供足够保护？3物理性超压高压气体是否会窜入低压容器？4暴露于毒性物质进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？3 封闭性失效检验表本检验表对因为封闭性失效而使物料排放至环境情况进行了分类。3.1 经由开放路径至大气封闭性失效；3.2 因为设备不完善，在设计操作条件下封闭性失效；3.3 由外部条件造成封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或和工艺相关其它机械所造成冲击损坏，或因为地理或气候原因或因腐蚀致使结构支座沉降等造成结构支座失效）；3.4 因为工艺条件超出设计极限偏离而引发封闭性失效：3.4.1 设备超压；3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空设备）；3.4.3 金属温度过高（引发强度损失）；3.4.4 金属温度过低（引发冷脆和超应力）；3.4.5 错误工艺物料或异常杂质（引发腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。4 人为原因检验表人为原因是贯穿于工艺安全管理（PSM）系统各个方面一个普遍原因。人为失误是工艺安全事故中一个关键原因。本检验表提醒是促进小组讨论人为原因，而不是要覆盖PSM每个要素里全部情形。认为原因通常包含在工艺安全分析范围内部分，帮助分析小组对易于诱发人为失误情况进行辨识和消除。而其它部分则更适于归在PSM分析组工作范围里。PHA小组应该关注有整改需要发展趋势。以下例子目标不是限制讨论，而是帮助澄清提出这些问题目标。4.1 管理体系经过建立管理体系，来降低轻易产生人为失误管理承诺，管理层对日常操作中人为原因关键性定下基调，并建立清楚责任预期，同时提供资源，以促进职员对人为原因了解，最关键一点是：建立一个不以追究责任为目标气氛，通常是达成上述目标最好做法。经过下面问题发掘，表明管理体系范围内问题症状。序号问题回复1管理层是否对职员违章行为或违反操作规程做法采取默认和置之不理态度？是否以随意口头指令来指导职员操作？ 2工作环境，如设备、设施总体整齐和拥挤情况是否维持在一个可接收程度；或是否习惯性地容忍，直到情况变得不堪忍受？是否有证据表明情况有恶化趋势？3是否全部意外事件均被确定（比如是否存在未经正式调查相关夜间发生事件传言）？事故调查汇报是否发掘了根本原因（不是肤浅或表象）？随即改善工作是否完成并确定？4是否对工艺安全管理多种要素已进行审查？管理层对做出提议反应怎样？5是否全部人全部了解安全制度？职员是否对其实施负有责任？职员是否充足了解安全关键性和违反程序纪律处分？ 6是否有有效方法来发觉和更正因为酗酒或药品滥用造成职员不在工作状态现象？7是否有有效方法发觉并更正职员身体和精神能力已经不能满足生产任务要求情况？8当职员感觉到她们工作表现可能受过分疲惫影响时，管理层是否有有效方法来减轻她们疲惫？9有没有方法识别在某首先是否存在轻易诱发人为失误情形？假如发觉了管理层反应速度怎样？10职员是否有清楚、成文指南判定何时采取方法关闭一个单元或中止一项行为，以免因为担心事后被质疑决定正确性而干扰了决议过程？11人员变动频率是否维持在可接收水平？是否有程序控制人员变更，来保持管理和技术队伍稳定性？4.2 操作规程一个内容清楚、写得好操作规程会显著降低出现人为失误风险。下面问题能够帮助PHA小组判定对工艺安全有显著影响操作规程完整性和质量。序号问题回复1相关操作操作规程是否存在？比如开车、停车、闲置、正常运行和紧急情况等？2该部分是否确定了关键紧急情形？是否有对应操作规程用于这些事故控制，和现场操作人员协调，并将人员和财产损失降到最小程度？职员是否能方便获取并了解使用这些操作规程？3操作规程是否清楚和完整？术语使用上是否统一并和使用者了解水平相匹配？4操作规程是否保持更新？是否对操作规程进行例行审查，和使用者行为进行对照，并进行合适修正？5操作规程审核和编写工作是否有操作规程使用者参与？6岗位配置操作规程是否是最新修订版本？操作规程是否作为受控文件得到维护，而且严禁未经授权复制而造成混乱？7职员获取操作规程是否轻易和快速？操作规程是否编有适宜索引？8是否有用于查对关键或复杂操作检验表？检验表是否和操作规程上指导保持一致？9假如操作规程中一些章节页面带有颜色，纸张颜色编码是否统一，并被使用者了解？患有色盲职员是否能识别这些颜色编码？10操作规程是否指出了“为何这么做”而不仅是“怎么做”？ 操作规程里是否包含了相关危险源警告、注意事项或解释？11是否有“程序陷阱”（也就是说操作是否根据适宜次序描述，比如在要求操作步骤前先给解释性警告，而不是在这以后）？12假如一样工艺或设备有不一样配方或配置，操作规程是否清楚地表述了什么时候和怎样使用这些操作指导？是否有检验方法来确保所使用程序是对应某配方或配置正确程序？13故障排查、工艺异常响应或应急程序中留给诊疗和更正问题时间是否实际可行？（也就是说，情况是否会在组织起有效响应之前失去控制？）14是否有太多变更文件（比如检验授权，临时程序）以至于职员无法对每个文件情况全部充足掌握？15相关操作规程改动信息，其交流质量和效果怎样？4.3 培训良好培训效果超出了对操作规程遵守和实践。它融合了对程序设计理由了解和对偏离操作规程可能造成后果了解。序号问题回复1人员是否了解：a. 工艺潜在危险源和危害？b. 对危险源和危害防护方法是什么？c. 哪些是关键安全装置、联锁、事故控制设备和管理控制方法？d. 为何设置这些控制方法，和它们是怎样实现控制作用？2进入一个区域职员，她培训内容是否同时包含通用和针对具体区域安全规章制度，和关键应急程序？3是否为怎样使用多种专门应急装备提供了培训？4纠错程序（在操作失误后使用）是否包含在综合培训内容内？5信息交流和交接责任方面培训是否组织操作人员一起接收培训？6培训内容中是否包含不常常使用但又很关键技能和知识？7故障排查技巧是否包含在培训内容中？8操作者是否就怎样发觉紧急情况得到相关培训？是否组织过符合实际情况演练以检测职员对这类事件反应？9某个岗位职员培训需求（或应掌握技能）是否正确反应了例行和非例行操作要求？10人员是否依据岗位所需技能进行工作分配？11对于在职培训操作员是否有一个有效监督和导师计划？12是否确定哪些是关键维修保养程序，这些程序内容是否易懂、正确？4.4 任务设计和组织任务正确设计和对责任清楚了解能极大地降低出现人为失误易发情况风险。序号问题回复1操作员工作描述是否清楚明确（比如是否存在责任交迭或缝隙，因为相关责任模糊不清而出现关键任务被遗漏可能性）？2是否有部分工艺步骤存在界面不清情况进而可能造成责任不清？3当多个不一样任务分配给同一个人时，这些任务能否在一段有限时间内无人照料自行运行，方便操作员将注意力分配给其中一个任务？4职员精神和身体上工作负担是否在合理水平上（就是说在一个连续多个小时而不会感到过分疲惫水平上）？假如有高强度工作负担话，是否局限于较短时间内，并在两次之间给职员留有充足恢复时间？5工作环境是否会出现长