冷轧工艺教材武钢模板.doc

2 轧钢机组2.1 机组介绍从美国I2S企业引进，产品规格厚度0.152.0mm，宽度6001250mm，设计年产量10万吨，规格为400/12501430四辊可逆式轧机兼平整机组，高速档最高轧制速度为1000m/min，最大轧制压力为吨。其厚度制控系统采取以秒流量方法为基础计算机AGC系统。2.2 设备系统2.2.1直流传动系统有9套西门子6RA70系列数字直流调速装置、9台GE企业直流电机、2套德国LOKE企业LSV-065激光测速装置（精度0.1%）、1台台湾研华P监控计算机、1套德国西门子S7-400PLC等设备组成，为可逆轧机动力部分，可实现张力自动控制、张力0至100%之间连续可调,最小张力可到2.5%,含有传动数据自动统计和报警归档等功效。其调速精度为1%，张力精度为1%，最小张力为总张力2.5%。2.2.2 AGC厚度控制系统由法国阿尔斯通(ALSTOM)企业生产Logidyn D2高精度控制器、厚度调整计算机、台湾研华企业生产P监控计算机、武汉阿尔斯通(ALSTOM)企业开发AGC控制软件1套、MTS位移传感器、Heidenhain光栅、美国摩根企业生产伺服阀、以太网卡等控制设备组成，可实现监控AGC、预控AGC、秒流量AGC、采样AGC、加减速赔偿等多个厚度控制方法，同时可实现延伸率平整控制、自动停车、工艺数据自动统计、远程故障诊疗和故障处理等功效。纵向厚度控制精度小于2.5um，横向厚度控制精度在0.15mm极薄带钢同板上小于6um，2.2.3弯辊控制系统含有压力调整在-100%至+100%范围双侧单独调整功效。2.2.4测厚仪系统美国CIGI企业生产75KVDCX射线测厚仪，检测厚度在0.14.999mm范围。检测厚度精度为0.1%，时间漂移量为每8小时0.25%。2.2.5乳化液控制系统由美国企业生产10个电子乳化液调整阀，实现工作辊和支撑辊分段喷射冷却，可实现良好板形控制；美国企业生产磁过滤系统，过滤乳化液中铁份，确保乳化液灰份和清洁；由武钢科技企业最新引进磁净化装置，可达控制铁离子范围小于50pmm。2.2.6辅助控制系统由美国企业开发触摸屏操作系统，可很好实现无操作台操作，轧机全部操作均可在计算机上完成。2.3 基础概念2.3.1冷轧是指金属在再结晶温度下进行轧制变形一个金属加工方法，通常指带钢不经加热在室温下直接进行轧制加工。2.3.2板形是板材平直度简称，是指板带材横向是否产生波浪、折皱，它决定于板带材沿宽度方向延伸是否相等。2.3.3加工硬化带钢在冷轧后，因为晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭、畸变、晶粒破碎，使金属塑性降低、硬度增加这种现象称为加工硬化。2.3.4横向厚差是指板带材沿宽度方向厚度偏差，它决定于板材横截面形状。2.3.5液压弯辊是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，赔偿轧辊原始辊型凸度，以确保带钢板形良好。2.3.6辊型轧辊辊身表面轮廓形状称为辊型，通常见辊身中部和端部直径差D来表示。2.3.7变形抗力是指金属抵御塑性变形能力。2.3.8塑性是指金属在外力作用下，能确定地发生永久变形而不破坏其完整性能力。2.3.9前滑轧制过程中，轧件出口速度大于轧辊在该处线速度，这种现象叫做前滑。2.3.10后滑轧件进入轧辊速度，小于轧辊在该处线速度水平分量现象叫后滑。2.3.11轧机刚度轧机底座抵御纵向弹性变形能力大小称为轧机纵向刚度，简称轧机刚度。2.3.12抗拉强度材料抵御拉力破坏作用最大能力，即材料在断裂前能承受最大载荷除以原横截面积得到应力，叫做抗拉强度，用b表示。2.3.13屈服强度材料（试样）在受外力作用，载荷增大到某一数值时，试样发生连续伸长现象，叫做屈服现象，这时材料抵御外力能力，叫做屈服强度，用s表示。2.3.14延伸率材料受拉力作用而断裂时，伸长长度和原有长度百分比，叫做延伸率，用%表示。2.3.15轧制压力是指金属轧制变形时所需总压力。2.4 常见工艺问题解答2.4.1怎样利用调整乳化液来消除两边浪、中间浪？在轧制过程中，带钢出现两边浪，除带钢两边轧制压力大以外，轧辊两边产生热膨胀过大也是一个原因，这时合适加大带钢两侧乳化液流量来消除轧辊热膨胀，从而消除带钢两边浪。一样，若带钢出现中间浪，则采取加大中间流量或减小两边乳化液流量来消除。2.4.2冷轧带钢生产中张力作用是什么？在冷轧带钢生产中张力起着关键作用，首先，张力能够降低轧制力；其次，张力在冷轧过程中自动调整带钢横向延伸，使之均匀化，从而确保带钢板形平直，提升表面质量；另外，带张力卷取可使钢卷紧密整齐，在连轧生产中还可起到自动调整连轧关系作用。2.4.3冷轧工艺特点是什么？冷轧工艺特点关键有：1）加工温度低，在轧制中将产生不一样程度加工硬化。2）冷轧中要采取工艺冷却和润滑。3）冷轧中要采取张力轧制。2.4.4轧制过程中，轧机产生振动原因有哪些？应怎样处理？轧机振动通常发生在高速轧制极薄带钢时，因为振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带。另外，厚度波动带钢经镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降级，甚至产生废品。产生振动原因关键有以下多个方面：1）轧制速度太高，成品规格薄。2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。4）轧辊损坏，未立即更换。5）轧辊轴承和轴承座之间存在间隙。轧制过程中产生轧机振动，应判定分析产生原因，并采取对应方法进行处理。如一时复杂难以下结论，可合适降低轧制速度，消除和降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。2.4.5平整关键作用是什么？平整实质上是一个小压下率（1-5%）二次冷轧，其关键作用是：1）供冲压用板带钢事先经过小压下率平整，就能够在冲压时不出现“滑移线”，以一定压下率进行平整后，钢应力应变曲线即可不出现“屈服台阶”。2）冷轧板带材在退火后再经平整，能够使板材平直度（板形）和板面光洁度有所改善。3）改变平整压下率，能够使钢板机械性能在一定幅度内改变，能够适应不一样用途对硬度和塑性要求。2.4.6在轧制过程中，带钢出现跑偏原因是什么？怎样处理？在轧制过程中，造成带钢跑偏原因关键有以下多个方面：1）因为来料原因，来料板形不好，有严重边浪，造成第一道次带钢跑偏，采取方法是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，立即进行双摆调整，发觉问题立即停车。2）操作原因，因为操作者双摆调整不合理，造成带钢跑偏。3）电气原因，因为在轧制过程中卷取机张力忽然减小或消失造成带钢跑偏断带。4）轧辊，因为轧辊磨削有严重锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调整增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺点，重者造成带钢跑偏、断带。带钢轻微跑偏可经过调整双摆立即消除，严重跑偏发觉后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应立即换辊。2.4.7轧制过程中产生轧辊缺点有哪些？产生原因怎样？轧制过程中产生轧辊缺点关键有热划伤、粘辊、勒辊、裂纹等。其中热划伤关键是因为带钢和轧辊之间产生相对摩擦，也就是润滑情况不佳（润滑不足或过好）造成。粘辊原因是局部压下量过大，断带碎片重合和破边等造成。勒辊关键是因为压下量过大而使带钢产生重波或轻微折叠和带钢跑偏产生重波造成。裂纹产生关键因为轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引发，轧机上，若乳化喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不佳，就会产生裂纹。2.4.8造成带钢断带原因有哪些？断带后怎样处理？在轧制过程中造成断带有以下几方面原因：1）来料原因。来料有严重板型缺点和质量缺点，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪，全部会造成断带。2）设备故障。电气控制系统故障或液压系统故障，常见有张力波动，张力消失，液压系统停车等。3）操作故障造成断带较为常见。如发觉带钢跑偏缺点处未立即降速或停车；道次计划选择不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未立即减速或将张力控制切断，造成断带。4）工作辊爆裂造成断带。断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊换出。支承辊轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏应更换支承辊。断带后，应将机架内断带碎片清扫洁净，可将乳化液喷射打开，将残留在机架内碎小带钢冲洗洁净，换辊后第一卷钢速度不要太快。2.4.9轧制力波动是影响板带轧制厚度关键原因，那么影响轧制力改变原因有哪些？影响轧制力改变原因有：轧件成份和组织性能不均；原料原始厚度不均；张力改变；轧制速度改变。2.5 轧制时弹塑性曲线轧机在轧制过程中，因为处于轧制力作用下，使轧机整个机座产生弹性变形，轧件产生塑性变形。2.5.1轧机弹性曲线ShS/2S/2H图1 轧制时轧机产生弹性变形图1所表示，因为整个机架产生了弹性变形，使轧辊原来辊缝S增大为h，即h=S+S，式中S-机座弹性变形值，它符合虎克定律，故S=P/KP-轧制压力；K-轧机刚性系数；S-轧辊辊缝。机座弹性变形值S，包含了机架、轧辊、轴承和压下系统等所组成机架各部件变形总和。刚性系数K物理意义，是指机座产生单位弹性变形值时压力（K=P/S）。K值越大，说明轧机刚性越好，反应到辊缝中弹跳值就越小。图2所表示，S1S2S3，它说明了K1K2K3。POS3S2S1K1K2K3S图2 理想状态下K值曲线理论弹性曲线和实际弹性曲线是有差异，实际弹性曲线开始阶段不是直线段，这是因为机座各部件在加工及装配过程中产生了一定间隙。在轧制时，如把辊缝S考虑进去，那么曲线将不是由零开始，图3所表示。由此可知轧件厚度：h=S实+S实 或 h= S理+S理。在A点（P1轧制力）轧制时，不管是理论弹性曲线，还是实际曲线，轧件轧出厚度h是相同。但组成厚度h辊缝S值和弹跳值S是不相同。实际辊缝值S实较理论辊缝值S理小，而实际弹跳值S实较理论弹跳值S理大。在实际生产中，轧辊真正零位是找不到（不管是B点或C点）。所以，通常人为假设某点（通常在弹性曲线直线上）作为轧辊辊缝零点。实际曲线理论曲线PCABS实S实S理S理SOP1图3 机座弹性曲线及轧件尺寸在弹性曲线上表示2.5.2轧件塑性曲线表示轧制力和轧制厚度关系图示叫塑性曲线，图4所表示。OHP图4 轧件塑性曲线1）金属性质影响：金属变形抗力大（硬金属）塑性曲线比金属变形抗力小（软金属）塑性曲线陡。假如轧件原始厚度为H1时，若采取相同压下量，即得到相同h1，显然轧制硬金属轧制压力P2比轧制软金属P1大。所以，在相同轧制压力（P2力）下轧制时，轧件轧出厚度是不一样，即软金属h2厚度较硬金属h1小。图5。O硬金属软金属P1P2h2h1H1HP图5 金属性质影响轧制过程中工艺原因波动，如轧制温度改变，张力大小改变，摩擦条件改变和金属化学成份不均匀性等原因波动，全部对轧件塑性曲线有影响，而且曲线改变形式和图5类似。在上述原因中，通常使轧制力增加，均会使轧件塑性曲线变陡。2）轧件原始厚度影响：在相同负荷下，轧件原始厚度越大，轧制时知道压下量也越大；轧件原始厚度越薄，压下量也就越小。当轧件原始厚度薄到一定程度时，曲线将会变得很陡，直到曲线变成为垂直状态时，说明在这个轧机上，不管施加多大压力，也不可能使轧件变薄，也就是达成了“最小可轧厚度”临界条件。2.5.3轧制时弹塑性曲线图6为轧机轧制带材时弹塑性曲线。Hh1hf/fP1P2P图6 摩擦系数影响图6中各参数表示：H-原料厚度；h、hj-轧制目标厚度；P、P1、P2-轧制压力；f、f/-摩擦系数。所谓弹塑性曲线，就是轧机弹性变形曲线和轧件塑性变形曲线总称。它是自动控制厚度理论基础。利用弹塑性曲线能够分析轧制过程内部矛盾。假如摩擦系数增加（曲线f/所表示），对已知轧机在不改变辊缝情况下，轧制力将由P增加为P1，而轧制目标厚度将由h变为hj；假如使轧制目标厚度h保持常值，则要用压下调整辊缝，使辊缝减小部分，但轧制力将增加为P2。这就是摩擦系数对轧制目标厚度影响。其它造成厚度差原因能够经过弹塑性曲线进行分析。2.6 乳化液指标2.6.1浓度它是指分散在乳化液中油含量。它对轧制油性能有很大影响，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。2.6.2 PH值它是指乳化液中H+浓度。PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。通常地乳化液PH值呈酸性。2.6.3皂化值皂化值数字是指轧制油中油脂、酯份量。由乳化液皂化值改变可推算出乳化液中杂油含量，通常地乳化液中杂油含量应20%。2.6.4铁皂在轧制中生成RCOOFe称为铁皂（脂肪酸铁）。铁皂值达成 一定程度后会出现以下问题：1）钢板表面脏污现象严重；2）新油补充后，浓度应答性很差。2.6.5 ESIESI是调查乳化液一个指标，ESI越高，乳化液中油滴尺寸越小，在钢板表面油附着量就越少。2.6.6铁粉铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中，吸附在油滴上铁粉越来越多，就轻易引发油滴间结合，使乳化液粒径变大。乳化液浓度越高，乳化液中铁粉也就越多，反之亦 然。铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会出现钢板脏污现象， 磁棒过滤器功率对乳化液中铁含量有较大影响。2.6.7酸值酸值数值表示轧制油中脂肪酸量。1）脂肪酸优点：酸基对钢板表面有较强附着力，所以它对润滑性和防锈性全部很好。2）脂肪酸缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱和管道腐蚀，另外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组脏污急剧增加。2.6.8灰份灰份是指经破乳、反复煅烧后乳化液中不能挥发无机成份，如无机盐、金属化合物等。从一定角度来说，灰份数量大小反应了乳化液清净和老化程度，它对轧制板面质量有直接影响。通常，灰份数量越小越好。2.6.9电导率通常指乳化液导电能力，是电阻倒数。2.6.10温度温度是个管理项目，它对性能有很大影响。1）温度较低时轻易出现问题：润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；轻易产生轧后钢板表面脏污现象；钢板表面水分蒸发困难，钢板轻易生锈。2）温度较高时轻易出现问题：乳化不安定，附着量增加，轻易产生打滑现象；蒸汽大量产生，污染工作环境。2.7 轧制油在轧制过程中润滑和冷却乳化液在冷轧中关键作用是润滑和冷却。在轧制过程中，轧制变形区产生高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊和钢板表面形成油膜，起到润滑作用。油膜厚度过薄或油膜量过少是产生热划伤关键原因。通常能够经过提升乳化液浓度、增加乳化液流量、降低辊径及辊面粗糙度等方法加以处理。冷轧过程中关键润滑方法有：边界润滑：它通常是在低速及高速轧制时形成，膜厚通常为0.008m。流体润滑：它通常是在较高轧制速度时形成，膜厚通常为0.4m左右。极压润滑：在高速高压情况下，在轧制过程中极压剂和钢表面形成一层保护性膜，膜厚通常为0.0004m左右。2.8 轧制生产中和乳化液相关问题及处理措施2.8.1热划伤油膜厚度过薄或油膜量过少是产生热划伤关键原因。其处理措施：1）提升乳化液浓度；2）提升乳化液温度；3）提升乳化液喷射量（流量）；4）使用直径较大轧辊；5）降低轧辊表面粗糙度；6）增大乳化液中铁含量（即少开磁棒）。2.8.2打滑和热划伤现象相反，油膜厚度过大，或流体润滑范围增加，摩擦系数降低到一定粘结以下就会产生打滑现象。其处理措施：1）降低乳化液浓度；2）降低乳化液温度；3）降低乳化液中铁粉含量（如开磁棒过滤器，撒油管等）；4）增大轧辊表面粗糙度。2.8.3板面发黑轧制后钢板表面油分和铁分比率中，铁分比率较高引发板面发黑现象。其处理措施：1）提升乳化液温度和浓度；2）降低乳化液中铁含量；3）降低轧辊表面粗糙度。2.8.4振动就润滑方面而言，是因为“润滑性斑痕”造成，即被卷入辊缝轧制油未能达成均一状态，不均匀部分摩擦系数和其它地方摩擦系数有较大差异。其处理措施：1）提升乳化液温度；2）增大轧辊表面粗糙度。2.8.5生锈及乳化液斑因为板形不良带出乳化液卷入钢卷中，带钢表面水份没有完全被去掉，这二者全部有可能造成乳化液斑。环境空气温度偏高，或盐酸浓度偏高等全部会引发点锈发生。其处理措施：1）加大空气吹扫量；2）提升乳化液温度；3）提升乳化液浓度；4）改善轧制周围工作环境。2.8.6轧制力上升轧制压下量过大，材质较硬全部易引发轧制力上升。其处理措施：1）合适提升乳化液温度和浓度；2）降低轧辊表面粗糙度，采取小辊径进行轧制。上述前6个问题也可经过改良轧制油品种来处理。2.9主控岗位操作技能2.9.1操作准备1）检验操作盘上右指示灯是否良好。2）确定设备状态：A、设备选择是否正确；B、查故障显示看设备是否有故障。2.9.2开机开启轧机机组设备次序：1）正确选择设备号。2）辅助液压泵弯辊液压泵压下液压泵齿轮润滑泵油雾润滑泵排雾风机（脏油泵净油泵）。3）查故障显示器，无故障显示，设备运转后无异常情况。2.9.3停机停机前应做好工作：1）各设备归位。2）设备上应无钢卷。3）完全打开辊缝，锁定支承辊托举装置。4）停设备辅助液压泵，压下液压泵、弯辊液压泵、齿轮润滑泵、油雾润滑泵、排雾风机，依次停净、脏油泵。2.9.4轧机轧、毛、平前准备工作1）入口卷径输入并按卷径确定键。2）轧制前测厚仪是否作了标准化（用成品厚度作标准化）。3）轧制第一卷要用样板打合金代码。4）轧机运行模式选择（模式有运行、重卷、转车、开卷模式）。5）正确选择速度等级：LO等级（低速档），最大设定张力147KN，V600m/min；HI等级（高速档），最大设定张力88.2KN，V1000m/min。6）轧制前应正确输入轧制道次表，其内容有：表号、合金代码、带钢宽度、入口带钢厚度、出口带钢厚度、入口带钢张力、出口带钢张力、轧制速度。7）轧制前应正确选择厚度控制模式（后馈、秒流量）。8）打准压下位置。2.9.5转车轧机停机1小时以上或更换工作后,轧辊应在15-20%轧制压力和约200m/min速度下预热15-20分钟,更换支承辊则应预热30-40分钟。2.9.6轧机开启1）换辊后第一卷开启速度约15m/min；轧制开启时不开乳化液。2）摆正压下位置，给定预压力（轧制时给定15-25%），建立张力，在慢速（15m/min）开启时快速调整双摆，打准压下位置。2.9.7过程控制1）合理利用弯辊、乳化液及张力等手段调整带钢板形。2）在厚控系统未投入工作时，应用压下手柄进行人工干预，使带钢厚度达成要求。3）监视带钢运行情况，发觉异常情况应立即处理。2.9.8机组故障查寻及排除1）查找故障画面，有红色显示判定为故障点。2）依据故障点采取对应排除方法。3）断带时应立即操作“急停”键，处理完断带事故后，应立即清理洁净机架里碎钢片。4）甩尾失灵，压下位置偏斜严重时应“急停”。5）自动停车失灵时，应立即通知入、出口岗位人员正确停车。6）液压系统漏油，在不危及人身、设备安全时，可快速中止生产，停对应液压系统泵，待相关单位人员处理好后再恢复生产，有危及人身、设备安全时，应立即操作“液压急停”键，待处理好后再恢复生产。7）忽然停电时，应立即通知电气人员将主控台上机组电气设及空调电源开关关掉，待送电稳后再重新开机，在开启各设备前，应正确选择各液压系统泵，乳化液系统泵并加以确定后才能开启。2.9.9机组正常停车1）机组速度为零。2）轧制时应关乳化液。3）断开张力。4）抬起压下。2.9.10生产数据搜集轧制完每卷钢后，应打印每卷钢直方图。2.9.11轧辊使用量生产使用轧辊控制产量，工作辊：轧200-250吨，毛300-500吨，平400-500吨；支承辊：-3000吨。2.10 入、出口岗位操作技能2.10.1操作准备1）检验操作盘上各指示灯，信号灯是否良好。2）检验设备运行情况及液压油路情况，关键检验项目有：入、出口导板升降、收缩；钢卷小车运行；右卷筒收缩；左、右卷筒点动（检验钳口缸是否漏油）；左、右活动开关；轧制线辊、防皱辊升降；入、出口剪切机动作；入口段还要检验压紧辊及喂料辊升降情况。2.10.2上卷前上卷前，入口工应确定机组处于点动状态，压紧辊上升到位，卷筒收缩，推钢机退回开卷穿带台收回降下，右卷取开卷刀收回下降，支撑臂完全打开，轧制线辊上升，防皱辊下降到位。出口工应做好以下工作：出口卷筒钳口要在接收带钢位置，轧制线辊升起，防皱辊下降到位。2.10.3上卷、穿带1）上卷：钢卷对正胀开卷筒关活门待伸缩缸到位后再降钢卷小车。2）穿带：A：处理带头（可借助喂料辊、导板及撬辊来处理）。B：出口卷筒卷入带钢约为1.5圈，带头板形严重不良时，可将板形差部分卷入。2.10.4生产过程1）入、出口抬起轧制线辊，降防皱辊，慢速开启后，快速调整双摆。2）利用双摆、弯辊调整板形，出现中间浪，应减小弯辊，出现两边浪应增加弯辊，出现单边浪，利用双摆法相反方向摆。3）打开运行方向压缩空气吹扫装置，以吹净带钢表面。4）轧制时，建张后应立即将测厚仪开进工作位置。5）注意观察板面质量情况，出现异常情况应立即减速检验处理。6）轧制时，应注意观察机架内乳化液流量情况。2.10.5停车、卸卷1）生产完成，机组速度为零，张力断开，压下抬起后，入口压紧辊压下，防皱辊下降，轧制线辊升，测厚仪开到后极限位置，关闭压缩空气。2）出口段卸卷：升起钢卷小车对中并顶住钢卷、开门、剪断带钢、卷取钢卷让带尾能顺利鞍座位置、收缩卷筒、合适升起钢卷小车、使钢卷和卷筒无接触、开出钢卷小车、卸卷时要使钢卷处于卷紧状态。3）入口段卸尾卷：张力断开、压紧辊压下、开门、剪断带钢，卷取尾 卷过程中若带钢跑偏卡住压紧辊则应立即处理，不得强行卷取，带尾卷到尾卷底部、收缩卷筒、钢卷小车和尾卷对中、合适升起钢卷小车，使尾卷和卷筒无接触，开出钢卷小车。2.11 打捆统计岗位技能2.11.1操作准备1）检验操作盘上各指示灯、信号灯是否良好。2）检验设备运行情况及液压油路情况，关键检验项目有：入、出口步进梁、开卷机钢卷小车、开卷机、开卷导板、夹送辊、矫直机、穿带台、对中光源（待恢复开卷机功效后使用）。2.11.2上料1）查对生产计划表和跟踪卡片及钢卷冷轧号和规格等。2）查对无误后方可按再生产计划上料。3）来料捆带应打捆，带头在钢卷底部，在缺点处做好标志。2.11.3上卷1）和入口工相互配合上卷。2）依据钢卷实际宽度对中上卷，剪捆带时要注意捆带反弹伤人。2.11.4打捆1）依据钢卷大小剪出适宜捆带，打捆时应打紧。2）送退火钢卷纵向打2道捆，没有上套筒在横向上多打一道捆，其它钢卷只在纵向上打一道捆即可。2.11.5标识1）生产后钢卷表面需要填写内容：去向加工代码，钢种、钢号、规格、重量、班别/次、日期。2）生产后钢卷侧面标识内容为：钢号、规格。2.11.6统计1）需要填写统计有乳化液运行和分析统计，按车间相关统计要求进行填写。2）需填写报表有库区及生产报表。3）统计内容要真实、正确、立即、清楚。2.12 乳化液电磁化装置2.12.1乳化液电磁化装置使用1）准备工作：确定各阀门处于全关闭状态。水泵及管道无泄露。电气系统线路连接正确可靠，供电正常。清除设备周围铁质杂件。检验减速机润滑油油位。检验完成方可进行开启操作。2）净化阶段操作：确定各阀门处于全关闭状态。励磁电源开启充磁。线圈电流上升至设定值后，开启床式过滤器旁供液泵(通常地，该泵为常见泵)前进液阀至全开位置，泵出液阀至较小开度位置，开启该供液泵后，开启出液阀至全开位置。当使用液下泵（通常地，该泵为备用泵。）时，先开启液下泵，后缓慢开启进液阀至全开位置。净化阶段开始。3）再生阶段操作：停供液泵，关闭泵进液阀和出液阀，打开放空阀，将设备内乳化液放空。放空后（约10分钟），关闭放空阀。励磁电源断电，线圈退磁。打开排污阀至全开位置。打开脱盐水阀至全开位置。待脱盐水位达成溢流堰时，关闭脱盐水阀。缓慢打开蒸汽阀（预防水锤现象），加热设备中脱盐水至沸腾。关闭蒸汽阀。开启搅拌耙子（注意：在励磁电流还未回零时，绝对严禁开启搅拌耙子）。搅拌1015分钟后，打开脱盐水阀至1/3开度进行冲洗。冲洗至液面无油污，关闭脱盐水阀。打开污水排空阀，将设备内污水排空。污水排空后，关闭污水排空阀，停搅拌耙子。反复1.3.5-1.3.13步骤一次。关闭排污阀（注：如两次清洗仍未洗净，可依据实际情况合适增加清洗次数）。再生阶段结束，净化阶段开始(注:装置内污水一定要排空后才能进入净化阶段)。铁含量45mg/l，电磁净化装置天天再生一次。铁含量45mg/l，电磁净化装置每隔一天再生一次。遇特殊情况可合适调整再生频次。再生结束后应立即转入净化阶段。2.12.2乳化液电磁化装置维护严禁经过关断空气开关方法强行切断励磁线圈电源。不然可能引发励磁线圈和励磁电源损坏。严禁向盛装滤料桶中丢弃杂物，不然可能引发管道堵塞。确保线圈和分线盒清洁和干燥。励磁线圈每十二个月检验一次绝缘性能。每三月检验一次减速机油位，按标准补充润滑油并检验传动接手螺栓。净化装置停用后再次使用时，应先开启搅拌耙子搅拌钢球。定时检验减速机和水泵等运行机构。钢球使用后，不可长久暴露在空气中，应确保设备内液位高于钢球，预防氧化板结。检验设备周围环境，清除铁质杂件。保持设备周围环境清洁，尤其是励磁线圈和电源柜清洁和干燥。操作人员严禁携带需要防磁设备和物品进入操作现场。励磁电源和搅拌耙子严禁同时开启，电气系统已经有互锁功效。