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汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计摘要：模具是现代工业生产中关键工艺装备，本论文关键包含冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计，整个过程包含工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用设备及模具类型，并依据设计出冲裁凸凹模尺寸及技术要求制订其机加工工艺规程，最终绘制出正确冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。依据零件技术要求，确定工艺方案为：优异行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺阶段，确定两种落料和冲孔方案：一个是落料和冲孔复合；一个是先落料在冲孔。经过各方面计算和比较，确定第一个方案更优。在弯曲阶段，因为孔靠近变形区，弯曲后需要钳工修磨，以达成工艺要求。在凸凹模制造过程中，因为模具制造和通常机械制造相比较，有着特殊技术要求和显著特点，必需区分对待，（1）单件生产：每种模具通常生产12副，普遍采取修锉、修配方法加工，工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。（2）制造质量高：通常地，模具工作零件制造精度比产品零件高24级，需采取坐标磨床、数控机床加工。（3）形状复杂：通常加工难度大，有时需要特种加工或专门化机床。（4）材料硬度高：通常采取工具钢淬火、低温回火，需要采取特种加工方法。关键词：模具 冲裁 弯曲 工艺 Block lock parts of car stamping prodess and die design Abstract: Mold is an important technique and equipment in modern industrial production, In this paper, the main process involved in design of stamping die and design of bending mold,the entire process including planning of process, organization of process, size of process, use of equipment and types of mold. And in accordance to the size of convex and concave mold and the its technical requirements complete the development of its machining process planning, eventually draw the correct assembling drawing of blanking dies and bending .According to the technical requirements of parts, Technology program is determined to blanking firstly and then bending. In the Stage of blanking process, The development of blanking and punching two programs: one is the composite blanking and punching; anther is blank firstly then punch. Through calculation and comparison of various aspects, the first program was to identify better.In the Stage of bending. As the deformation zone be in near of the hole, it need to bending fitter after grinding in order to meet the technical requirements.In the manufacturing process of Bump of Blanking Die, mold manufacturing is compared with the general machinery manufacturing, as a result of its special technical requirements and it clear features,wo Must be treated differently.(1) One-piece production:Generlly,each mold product for 12, Widely used processing of file repair, repair methods, combination of the process of relative concentration and demand the workers of higher skill levels; （2）the Manufacturing of high-quality: In general, the manufacturing of mold parts products are more precision than 2 to 4 high by the general parts, need to the use of coordinate grinding machines and CNC machining;(3) Complex shape：General the processing is more difficult, and sometimes it need for special processing or specialized tools;(4) Material hardness:In general tool steel need to hardening, low temperature tempering, it need to use the methods of special processing.Keywords: Mold Blanking Bending Technology 目 录1 序言1.1 机械和模具制造业在国民经济中地位（1）1.2 目前国际模具发展现实状况及其特点（1）1.3 中国模具发展现实状况及其特点（2）1.4 汽车锁座零件简单介绍（2）2 锁座零件冲压工艺分析2.1 零件结构分析（3）2.2 确定工艺方案（4）3 冲压模设计 3.1 零件工艺计算（5）3.2 设计各关键零件结构尺寸（12）3.3 冲裁模装配图（17）4 弯曲模设计4.1 弯曲件工艺分析（18）4.2 制订弯曲方案（21）4.3 确定毛坯弯曲部分尺寸L弯、下料方法 （22）4.4 确定弯曲模结构形式（23）4.5 弯曲模装配图（27）5 冷冲模零件制造工艺5.1 传统模具制造向现代模具制造过渡（28）5.2 编制冷冲模零件工艺整体思绪（28）5.3 零件立体图和凸凹模立体图（29）5.4 凸凹模加工工艺（30）结 论(33)参考文件（34）致 谢（35） 1 序言1.1 机械和模具制造业在国民经济中地位机械制造工业是国民经济中一个十分关键产业，它为国民经济个部门科学研究、国防建设和人民生活提供多种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，全部必需有机械及其制造。在工业高度发达国家中，机械工业产值常常占整个国民生产总值40%或更多。在机械制造中，机车夹具、模具全部是不可缺乏工艺装备，尤其是模具以其特定形状经过一定方法是材料成形。依据国际生产技术协会提供资料显示，机械零件粗加工75%和精加工50%全部将有模具成形来完成。所以模具被誉为“金属加工中帝王”，是“进入富裕社会原动力” 、“模具就是黄金” 。1.2 目前国际模具发展现实状况及其特点现代模具行业是技术、资金密集行业。它作为关键生产装备行业在为各行各业服务同时，也直接为高新技术产业服务。 因为模具生产采取一系列高科技，CAD/CAM/CAPP等技术，计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及灵敏制造技术、高速加工及超精度加工技术等等，所以，模具工业以成为高新技术产业一个关键组成部分，有些人说，现代模具是高技术背景下工艺密集型工业。模具技术水平高低，在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品开发能力，所以已成为衡量一个 国家产品制造水平高低关键标志。模具工业是无以伦比“效益放大器”。用模具加工产品大大提升了生产效率，而且还含有节省原材料、降低能耗和成本、保持产品高一称为“金钥匙”。从另个角度看，模具是人性化、时代化、个性化、发明化产品。更关键致性等特点。所以模具被称为“效益放大器”。在国外，模具被是模具发展了，使用模具产业其产品国际化竞争力也提升了。模具不是批量生产产品。它含有单见生产和对特定用户依靠性。就模具行业来说，引进国外优异技术，不能采取通常引进产品许可证和技术转让等方法，而关键是引进商品化了CAD/CAM/CAE软件和精密加工设备等。模具CAD/CAE/CAM包含面广、及多个学科和工业技术于一体，是综合型、技术密集型产品。模具设计是一个经验性较强设计，设计人员在长久工作积累经验和知识对模具设计起着十分关键影响。尽管模具CAD技术应用越来越广泛，是现在广为使用模具CAD技术大全部停留在计算机辅助绘图层次，难以胜任对模具开发高质量、短周期、低成本要求。为此，本设计在关键利用计算机辅助进行工艺分析过程，将转化为传统模具CAD从计算机辅助绘图提升到计算机辅助设计层次。1.3 中国模具发展现实状况及其特点中国模具工业起步较晚，但在过去十多年中也取得了部分进步。比如冲压模具方面，中国设计制造部分轿车覆盖件模、空调器散热片级进模、电机定转子双回转叠片高精度硬质合金级进模、集成电路引线框架多工位级进模，和带自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、扭斜和安全保护等功效铁心精密多功效模，全部已达成较高水平。但从总体上看，中国和工业发达国家相比仍有较大差距。比如，精密加工设备在模具加工设备中比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术普及率尚待提升，很多优异模具技术应用还不够广泛等等。尤其是在大型，精密，复杂和长寿命模具上，首先技术差距显著；其次产能也不能满足中国需求，所以仍大量从国外进口。所以，为了改变这种被动状态，立即适应社会主义工业现代化建设对冲压工艺生产水平提升需求，全方位大力做好模具基础、研发和推广工作，是至关关键。中国工业经济，已进入大批量规模经济和小批量多品种经济并行时期，二者对模具存在趋同依靠性。因为在经济快速发展，产品畅销时期，自然要求模具能立即供给；而在经济停滞，产品不畅销时期，企业肯定会想方设法开发新产品，也一样会对模具带来强劲需求。这说明，模具市场总体趋势将是一直平稳向上。也有些人说，模具工业是永不衰退工业，正是基于这么分析。另外，从另一个角度看，二者对模具结构要求是各不相同，大批量生产用模具应着眼于高效率和长寿命，而小批量生产用模具则应着眼于结果简单、制模快速和成本低廉。所以，对不一样要求模具要求，应对应制订不一样设计方案。1.4 汽车锁座零件简单介绍本设计是GJ750B汽车锁座零件，材料是Q235，在设计过程中必需考虑成本，配合整体汽车设计降低成本，同时利用目前较优异技术手段提升效率，比如：此次设计采取AUTO CAD辅助设计，大大缩短了模具设计过程分析工作周期，快速提升模具设计效率。因为本人水平有限，本论文中还存在不少错误和不足之处，敬请评阅老师批阅和纠正。2 锁座零件冲压工艺分析2.1 零件结构分析本设计零件是锁座零件，材料为Q235，厚度为2mm。图2-1.1所视。该零件进行冲压加工基础为冲孔、落料。 图 2-1.1 锁座零件图2.2 确定工艺方案三个孔边缘和弯曲中心距离分别为： 1.5mm2.0t(4mm) 6.5mm2.0t(4mm)弯曲时会引发b边上小孔变形,能够在弯曲后修正，所以能够先冲孔在弯曲.方案一：落料和冲孔复合。方案二：先落料再冲孔。分析冲压工艺方案：方案一：模具结构简单，模具寿命长、制造周期短、投产快。能利用一个侧面定位，操作比较简单方便。方案二：模具结构简单，投产快寿命长，尺寸和形状不正确。总而言之，考虑到该零件批量为中批量，作为确保各项技术要求，选择方案一。工序以下：1. 下料。 2. 落料和冲孔。3 冲压模设计3.1 零件工艺计算3.1.1 计算毛坯长度:该零件毛坯展开尺寸按图3-1.1所表示计算: 图3-1.1因为弯曲半径:r(1.5mm)0.5t(1mm),所以 毛坯总长度L=L1+L2+L3+(r+xt) 式中:L1=32.5mm,L2=18mm,L3=32.5mm查表得:X=0.27L=32.5+18+32.5+3.14(1.5+0.272)=89.4056mm考虑材料收缩,经过修正,取实际毛坯尺寸L=90mm 3.1.2 排样及材料利用率：排样是指冲裁零件（毛坯）在条料，带料或板料上部署方法。合理有效排样在于确保在最低材料消耗和高生产率条件下，得到符合设计要求工件。在冲压生产过程中，确保很低废料百分率是现代冲压生产最关键技术指标之一。在冲压生产过程中，冲压件材料消花费用可达总成本60%75%，每降低1%冲压废料，将会使成本降低0.4%0.5%。合理利用材料是降低成本有效方法，尤其是在成批和大量生产中，冲压件年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用经济效率更为突出。 排样方法选择标准： 冲裁小工件或某种工件需要窄条（带）料时，应沿板料顺长方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。 冲裁弯曲毛坯时，应考虑板料轧制方向 冲件在条（带）料上排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作方便和安全等。 条料宽度选择和在板料上排样应优先选择条料宽度较大而步距较小方案，方便经济地裁切板料，并降低冲压用时间。 在可能情况下，要求产品设计时修正产品零件结构形状和尺寸，以降低或消除设计废料形成，并有可能采取少、无废料排样方法。因为毛坯形状，考虑操作方便和模具结构尺寸，初步选择对排。搭边值要合理确定。搭边值过大，材料利用率低。搭边值过小，在冲裁过程中会被拉断，防碍顺利送料，零件会产生毛刺，有时会拉入凸、凹模间隙中，损坏模具刃口，降低模具寿命。所以搭边值选择通常由经验确定，取值可参考资料3 。 图3-1.2选择搭边值：模具选择固定卸料板由表可得搭边值：a=2.01.1=2.2 a1=2.21.1=2.4采取有侧压板冲压时条料宽度B=D+2a毛坯面积：S=1036+(22-4/22)4+210+1814+85+4/524+2626+165+182=1545.94 1546(mm2)方案一：双行对排(图3-1.2) 条料宽度：B=90+33+42.4=132.6（mm） 进距： h=2/1(26+2.2)=14.1(mm) 一个进距材料利用率： =nS/Bh 100% =11546/（132.614.1）100% =82.7% 图3-1.3方案二：单行对排（图3-1.3） B=90+22.4=94.8(mm) H=2/26+2/10+2.2=25.2(mm)一个进距材料利用率： =nS/Bh 100% =11546/(94.825.2) 100% =64.7%从上述两种排样能够分析得：采取双行对排，材料利用率更高。故决定采取双行对排。3.1.3 计算压力机及初选冲床1.冲裁力计算平刃模具冲裁时冲裁力： P = Lt实际所需冲裁力还需增加30%，即 P =1.3Lt工件毛坯周长L0：L0=232工件孔总周长 L： L =23.1432+3.1415.5=86.35mm由Q235-A=304373mpa故：落料力为：F1= 1.32322343= 207KN冲孔力为 :F2=1.386.352343=77KN F冲= F1+ F2=284KN 查表得：K卸=0.05，K顶=0.06 所以： 落料时卸料力为：F卸= 0.05207 = 10.35 KN 冲孔时顶料力为：F顶= 0.0677 = 4.62 KN总冲压力:P总 = F冲+F卸+F顶 = 284+10.35+4.62+ =298.97KN依据中国模具设计大典选择400 KN冲床。3.1.4 确定压力中心 图3-1.4依据图3-1.4分析: L1=26mm X1=0 Y1=0 L2=52mm X2=0 Y2=13mm L3=15.7mm X3=0 Y3=28mm L4=6.28mm X4=0 Y4=31.57mm L5=28mm X5=0 Y5=40mm L6=15.7mm X6=0 Y6=49mm L7=6.28mm X7=0 Y7=52.57mm L8=72mm X8=0 Y8=72mm L9=10mm X9=0 Y9=90mmL10=118.84mm X10=-8mm Y10=28mmL11=18.84mm X11=8mm Y11=23mmL12=48.67mm X12=0mm Y12=11mm由公式X=(LiXi)/(Li) ; Y=(LiYi)/(Li)得压力中心坐标值为：X=0 ，Y=34.91mm3.1.5 冲裁间隙计算冲裁间隙是指冲裁模凸模和凹模刃口之间间隙。间隙值大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力影响很大，是冲裁工艺和模具设计中一个极其关键工艺参数。笼统说,选择中等或偏大间隙,会收到省力节能效果这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内压应力降低，而拉应力增加，轻易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降一样，因为增大间隙，冲出工件尺寸会因拉伸变形产生回弹而缩小，所以不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力显著变小间隙过小或过大时，冲裁功全部会有所增加，只有间隙适宜时，冲裁断裂时上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小材料为Q235，厚度为2mm，可查参考资料8表3-3冲裁模初始双面间隙Zmin=0.246mm Zmax=0.360mm .3.1.6 冲裁模刃口尺寸计算模具刃口图3-1.5所表示，尺寸计算： 图3-1.5(1) 落料计算公式： Dd=（Dmax-x）+d0 Dp=（D凹-Zmin）-p0=（D-x-Zmin）-p0查表得： Zmin=0.22mm Zmax=0.26mm X1=1 1p=-0.020 1d=+0.025 X2=1 2p=-0.020 2d=+0.020 X3=1 3p=-0.020 3d=+0.020所以可得： D1d=（26-10.13）+0.0250 =25.87+0.0250 D1p=（26-10.13-0.22）-0.0200=25.65-0.0200 D2d=（18-10.11）+0.0200 =17.89+0.0200 D2p=（18-10.11-0.22）-0.0200=17.67-0.0200 D3d=（10-10.15）+0.0200 =9.85+0.0200 D3p=（10-10.15-0.22）-0.0200=9.63-0.0200（2） 冲孔 计算公式： dp=（dmin+x）-p0 dd=（dp+Zmin）+d0=（dmin+ x+Zmin）+d0 查表得： x1=0.7 1p=-0.020 1d=+0.020 X2=0.7 2p=-0.020 2d=+0.020 所以得: d1p=(6+0.70.12)-0.0200=6.08-0.0200 d1d=(6+0.70.12+0.22)+0.0200=6.3+0.0200 d2p=(15.5+0.70.18)-0.0200=15.63-0.0200 d2d=(15.5+0.70.18+0.22)+0.0200=15.85+0.0200 (3) 孔心距: 计算公式: Ld=(Lmin+0.5)0.125 可得: L1d=(15.88+0.50.24) 0.1250.24=160.03 L2d=(4.88+0.50.24) 0.1250.24=50.03 L3d=(11.88+0.50.24) 0.1250.24=120.033.2 设计各关键零件结构尺寸3.2.1 凹模外形尺寸设计：凹模高度H确实定：H=KB=0.2890=25.2mm 取 H=30 mm凹模壁厚C确实定：C=（1.52）H,取 C=1.530=45凹模长度L确实定:L=b2C=180mm 凹模宽度B确实定:B=a+2C=116mm依据参考资料3确定凹模外形尺寸为:200mm125mm30mm。依据参考资料3凹模螺孔选择d=M6依据参考资料3 查得，凹模螺孔间距为25mm-70mm凹模上螺孔到凹模外缘最小距离a1=1.25d=1.256=7.5mm 选择a1=12mm螺孔到凹模孔、销孔距离最小尺寸为bmin=1.3d=1.66=7.8mm凹模具体尺寸以下图（图3-2.1）所表示： 图3-2.1计算出凹模尺寸后便能够确定模架选择.3.2.2 凸凹模外形尺寸设计 图3-2.2在复合模中，肯定有一个凸凹模。凸凹模内外缘均为刃口，内外缘之间壁厚决定和冲裁件尺寸。从强度考虑，壁厚受最小值限制。凸凹模最小壁厚和冲模结构相关，对于正装复合模，因为凸凹模装于上模，孔内不会有积存废料，胀力小，最小壁厚能够小些；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。凸凹模外形尺寸依据凹模来配做，总高度设计H=50mm。具体尺寸和技术要求参见凸凹模设计图。形状见图3-2.2。3.2.3 凸模外形尺寸设计：通常凸模组件结构包含凸模和凸模固定板、垫板和防转销等，并用螺钉销钉固定在上模座上。凸模刃口要有高耐磨性，并能承受冲裁时冲击力。所以应有高硬度和合适任性。形状简单凸模常选择T8A、T10A等制造。凸模长度 L=l1+l2+l3+l其中：l1卸料板厚度； l2-凸模固定板厚度； l3-导尺厚度 l -附加长度，通常取l=1520mm参考资料可得，凸模尺寸图3-2.3： 图3-2.33.2.4 其它关键部件选择：凸模固定板，用于固定凸模。固定板外行尺寸通常和凹模大小一样，可由标准中查得。固定凸模用形孔和凸模固定部分相适应。型孔位置应和凹模型孔位置协调一致。凸模固定板内凸模固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配适用H7/m6，对于大尺寸凸模，也能够直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用固定板。对于小模具还能够用粘结固定。个模具关键零件标准以下：上模座 L/mmB/mmH/mm=250mm200mm45mm下模座 L/mmB/mmH/mm=250mm200mm50mm导柱 d/mmL/mm=35mm160mm导套 d/mmL/mmD/mm=35mm105mm43mm模架闭合高度： 170mm210mm垫片厚度： 10mm凸模固定板厚度： 18mm卸料板厚度： 28mm3.2.5压力机选择： 开式双柱可倾压力机 J23-40 ， 公称压力： 400KN滑块行程： 100mm最大闭合高度： 330mm连杆调整量： 65mm工作台尺寸： 460mm700mm垫板尺寸：（厚度孔径） 65mm200mm模柄孔尺寸：（直径深度）50mm70mm 最大倾斜角度: 303.3冲裁模装配图 图3.9 图3-2.4冲裁模装配图 1.导料销 2.固定挡料销 3.上模座 4.螺钉5.螺钉6.推杆 7.推板 8.推板9.推销 10.垫板11.螺栓12.导套13.凸模固定板14.推件板15.落料凹模模16.凸模 17.卸料板18.导柱 19.下模座 20.弹簧 21.凸凹模22.螺钉23.销钉 24.卸料螺钉4 弯曲模设计4.1 弯曲件工艺分析4.1.1 最小弯曲半径 rmin工件在弯曲弯曲时候，外层纤维受拉应力最大，内层受压应力最大，弯曲毛坯变形区外表面金属在切应力作用下，产生切向伸长变形可用下式表示： = t/2 = 1/（2r/t+1）弯曲半径和材料厚度比值称相对弯曲半径（r/t）。r/t越小，变相程度越大。但当减小到一定程度时，材料外层纤维可能因受应力过大而被拉裂。所以最小弯曲半径不能太小，应受到一定限制。 影响最小弯曲半径有以下原因：（1） 材料机械性能塑性越好材料，塑性变形稳定性越好，所永许最小完全半径就越小。不过在生产中，因为受到冷作硬化影响而塑性有所降低。可进行退火处理。对塑性不好材料可进行热加工以提升其塑性变形能力。（2） 板料弯曲方向性实际板料中，纤维层是有一定方向，平行于纤维方向塑性指标比垂直要好，所以在弯曲时，应尽可能使弯曲线和纤维方向垂直，最小弯曲半径可去小些。图4-1.1，图4-1.2所表示： 合理 不合理图4-1.1 图4-1.2（3） 板宽板宽是以相对板宽B/t来表示。B/t3时，弯曲时在板料宽度方向应力为0，板宽方向材料能够自由移动缓解了板宽方向受力情况，所以能够使最小弯曲半径减 小。板宽增加，rmin/t增大。（4） 弯曲中心角rmin/t较小时，在直边部分也产生一定切向应力，使圆角区变形得到缓解，从而使rmin/t减小。（5） 板料厚度板料厚度t减小时，则外表面切向应变减小，即开裂危险性减小。不过另方面，变形区在厚度方向应变是按线性规律改变，对于薄板料切向应变很快由外层最大值衰减到中性层零。从而rmin/t可尽可能小些。4.1.2 弯曲件直边高度HH不应该去得太小，最好H 3t ，不然不能得到足够。假如不能做到H 2t ，可在弯曲部位预先压糟在弯曲，或当增加直边部分，弯曲成形后在切去多出部分。图4-1.3所表示： 图4-1.34.1.3 孔边距L孔边距必需使孔在非变形区，以免产生变形，孔边到弯曲半径中心距离L应满足： t 2mm 时， L t ； t 2mm 时， L 2t 。4.1.4 弯曲回弹弯曲回弹是弹性变形过分到塑性变形，在塑性变形中伴有弹性变形存在。弹性恢复往往表现为弯曲部分曲率半径和角度在外力卸去后发生改变。弯曲回弹程度以和K表示，则 K = 1/0 - 1/0 = - 0回弹角大于0时，称正回弹，反之称为负回弹。（1）回弹量确实定 当r/t 58时，此零件相对弯曲半径为r/t = 1.5/2 = 0.75 ，在弯曲变形后，弯曲半径改变不大，只考虑角度回弹，在板料全塑性弯曲时， = 3s0/Et K = 3s/Et 其中 为弯曲时候弯曲角度。（2） 影响弯曲回弹原因 材料机械性能 回弹大小和材料屈服极限成s正比，和弹性模量E成反比。材料越硬，塑性越差，弯曲后回弹就越大。 相对弯曲半径 当r/t越小时，弯曲板料切向变形程度就越大，总变形中塑性变形百分比大，回弹值越小，当r/t 0.20.3 时，回弹可能为负值。 弯曲方法 板料弯曲方法有自由弯曲和校对弯曲，自由弯曲回弹大，校对弯曲回弹小。因为校对弯曲弯曲力大，增加了圆角处塑性变形程度。 摩擦和间隙 摩擦能够改变弯曲毛坯各部分应力状态，通常认为在大多数情况下摩擦能够增大弯曲变形区拉应力，使零件更靠近模具形状。 在弯曲U形件时，间隙越小，摩擦力越大，因为模具对板料有挤薄作用，可是回弹减小，相反，回弹值增大。（3）减小回弹方法 从弯曲件设计方面 在弯曲件一些结构上，如在变形区压制加强颈回成边形翼不仅能够增加弯曲件刚度，也使弯曲件回弹困难。在满足使用要求前提下，采取弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定板料。 从工艺方面 从工艺方面，能够增加弯曲力，采取校对弯曲，对于冷硬化材料，在弯曲前先退火，以降低屈服强度，或采取热加工，并尽可能选择较小相对弯曲半径。 从磨具结构上采取方法 能够采取回弹赔偿，在凸模底端开一小圆窝，减小凸模角度值，或在凸模圆角周围开圆凿，一赔偿弯曲回弹或采取锥形凸模。 也能够改变应力状态，在材料厚度上0.8mm 以上，弯曲半径部分增大。图4-1.4，图4-1.5，图4-1.6所表示： 图4-1.4 凸模角度修整到- 图4-1.5 锥形凸模 图4-1.6 凹底凸模4.2 制订弯曲方案确定弯曲件制造工艺时，先结合具体情况，即板料形状，尺寸，精度，生产批量等进行综合分析，研究从毛坯到成品需要几道工序。合理工序安排，对弯曲