金属切削加工通用工艺汇总模板.doc

T0908-11车工工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 同意/日期： 车工工艺规范1、总则1.1、车工工艺规范适适用于本企业产品零部件车加工。凡图纸工艺文件上无特殊要求，均按本工艺规范实施。1.2、技术要求1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命沟浪、碰伤等缺点。1.2.2、在本工序完工后出现毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其它缺点。1.2.4、对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。1.2.5、对于圆车零件未注尖角按0.545倒角实施，热处理前粗加工未注倒角按345。1.2.6、零件加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（以下表），通常孔用H，轴用h，长度用IT。IT14级精度公差数值表（单位：mm）序号基础尺寸IT14序号基础尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.1912018011916003.7101802501.152025004.4说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度和全部零件总长度均采取单向负号（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其它直线尺寸均采取双向（）公差。1.3、其它要求1.3.1 车床钻深孔时应先打中心孔，再用短钻头钻一个导向孔，以确保良好定心。要选择合适切削速度。冷却液应有足够压力并确保压力稳定。随时注意排屑情况和刀具情况，预防阻塞，扭断钻头。1.3.2高速精车孔时，应依据孔径和孔深，选择适宜尺寸刀杆和切削规范，刀尖应在零件中心或稍高于零件中心，刀具应取负刃倾角，使切屑呈弹簧形，不得擦伤已加工面。1.3.3用弯板装夹零件加工或车偏心轴之类零件时，应在卡盘上加配重，以确保回转时平衡，而且零件转速不宜过高。1.3.4成形刀加工零件：1.3.4.1掌握成形刀刀具角度，加工铸铁件前角取05左右，加工钢件前角取1525左右，后角通常为25，后角过大会引发振动。1.3.4.2成形刀刃磨时应符合样板形状。样板刀装刀位置不能过高或偏低。1.3.5齿轮轴、蜗杆或其它轴类零件，凡下道工序需要磨者，必需打两端中心孔（带护锥）并按工艺留出淬火或不淬火磨削留量。凡需磨轴颈蜗杆，车削时必需使用死顶尖。1.3.6 需要磨轴类零件，其轴肩端面，圆角半径和轴台同心度0.1mm，粗糙度低于或等于Ra3.2外圆通常均在磨前由车床工序完成。1.3.7有键槽零件套其内外圆及一端面应在一次装夹中加工出，并在端面上刻基准线。1.3.8凡需要磨平面零件，如垫、套、隔离套等要求平行度和垂直度较高，加工时应内外圆及一端面在一次装夹中车出，并刻线，以标示基面，另一端面留量。1.3.9凡加工四方孔、六方孔、八方孔时，假如是自由公差，则按内接圆钻孔，假如有公差要求者，钻孔时应留量0.51.5mm。2、工作前准备2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸和工艺文件。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。保持图纸和工艺文件整齐和完整，并严格根据设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件加工，不得自行更改。2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。2.3、操作者根据工艺要求准备好加工所需夹、量、刃辅具，若有疑问，应和工艺人员联络。2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其它合适地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。2.5、车刀装夹2.5.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，通常长度不应超出刀杆高度1.5倍（车孔、槽等除外）。2.5.2车刀刀杆中心线应和走刀方向垂直或平行。2.5.3刀尖高度调整2.5.3.1在下列情况下，刀尖通常应和工件中心线等高：A、车端面；B、车圆锥面；C、车螺纹；D、成形车削，并用对刀板对刀；E、切断时实心工件。2.5.3.2在下列情况下，刀尖通常应比工件中心线稍高：A、粗车外圆；B、精车孔。2.5.3.3在下列情况下，刀尖通常应比工件中心线稍低；A、精车细长轴；B、精车外圆。C、粗车孔；D、切断空心工件;2.5.4安装螺纹车刀时，必需用对刀样板对刀，使刀尖角平分线和工件中心线垂直。2.5.5车削轴向直廓蜗杆（即阿基米得螺线），装刀要求。2.5.5.1粗车时，为了切削顺利，刀头可倾斜安装。2.5.5.2精车时,车刀两刀刃组成平面应和工件中心线重合。2.5.5车削法向直廓蜗杆（即延长渐开线），装刀时，车刀两刀刃组成平面应和工件齿面垂直。2.6、车刀角度确定2.6.1前角0：前刀面和基面夹角。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大前角，会使刃口强度降低，轻易造成刃口损坏。取值范围为：-8到+15。选择前角通常标准是：A、刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选择较大前角。B、在重切削和有冲击工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。C、通常是在确保刀具刃口强度条件下，尽可能选择大前角。D、硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5-15。2.6.2主后角0: 主后刀面和切削平面间夹角。也和前角一样影响刃口强度和锋利程度。选择标准和前角相同，通常为0到8。2.6.3主偏角 r: 主切削刃和进给方向间夹角。其作用表现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。常见在15到90之间。 选择标准是：A、工件粗大刚性好时，可取小值；B、车细长轴时为了降低径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选择较大值。2.6.4副偏角 r: 副切削刃和进给反方向间夹角。其作用是影响已加工表面粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。通常为5到10。选择标准是：精加工时，为提升已加工表面质量，应选择较小值。2.6.5刃倾角s :主切削刃和基面间夹角。关键作用是影响切屑流动方向和刀尖强度。通常刃倾角s取-5到+10。选择标准是：A、精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。B、粗加工或切削较硬材料时，为提升刀头强度可取负值。2.7、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。3、 作业加工3.1工件装夹3.1.1操作者应根据工艺规程定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理洁净。在定位基准面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。3.1.2工件装夹，应注意压紧力位置、大小和方向，用以增强刚性多种辅助支承压紧后要注意预防变形和磕碰。工件粗加工时，可使用大压紧力；精加工时，可合适减小压紧力，以减小装夹变形。3.1.3用卡盘装夹零件时，悬伸长度和直径之比大于5倍时，另一端应顶持。3.1.4在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心和车床主轴中心线重合。3.1.5在车削长度为直径20倍以上长轴时，应在零件中部周围适宜位置加上1-2个中心架使架爪和零件轻轻接触，切削时必需保持架爪润滑，预防抱死或研伤。3.1.6用跟刀架车削细长轴时，夹紧面要小，接触面良好。顶尖和零件中心孔轻轻接触（即不能过紧，也不能过松）预防切削震动，造成加工面不光等缺点。3.1.7用两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。中心架三个爪中心位置必需调整到和主轴中心相重合，其卡爪和工件接触压力不应过大。在加工过程中要随时注意调整顶尖顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑，切速不宜过高。3.1.8使用尾座时，套筒尽可能伸出短些，以降低振动。3.1.9车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工表面找正，以确保加工后工件壁厚均匀。3.2 车削加工3.2.1车削台阶轴时，为了确保车削时刚性，通常先车直径较大部分，后车直径较小部分。3.2.2在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防工件变形 。3.2.3精车带螺纹轴时，通常应在螺纹加工以后再精车无螺纹部分。3.2.4钻孔前，应将工件端面车平。必需时应先打中心孔。3.2.5车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。3.2.6当工件相关表面有位置公差要求时，尽可能在一次装夹中完成车削。有必需时做好标识。3.2.7轴、套类工件利用冒口作夹头安装时，应先车削冒口见圆，方便装夹，通常冒口留在精加工时切除。3.2.8自打中心孔，若图样上和工艺规程中全部未标注中心孔形式和尺寸时，应按坯料轴端直径尺寸和工件重量等参数分别选择60或90A型中心孔。3.2.9装卸卡盘、较重工件，切除料头及切取试棒时，导轨面上必需衬垫木板、枕木等保护物。其切口端只许可放在靠近尾架一端，并在靠近切口端轴颈上架上中心架或托辊。3.2.10当细而长轴类工件需穿透机床主轴孔加工时，避免外露部分甩弯造成事故，必需在机床主轴端外露处加安全防护装置，然后进行低速切削。3.3切削用量选择标准和步骤3.3.1切削用量选择受多个原因影响，应综合来考虑，随切削条件(机床、刀具、夹具、工件材料和结构、工艺、切削液)不一样而不一样，应依据具体情况进行合理组合，以达成优质、高效、低成本目标。3.3.2选择标准：A、粗加工时，为充足发挥机床和刀具性能，以提升金属切除量为关键目标，应选择较大切削深度、较大进给量和合适切削速度。B、精加工时，应关键考虑确保加工质量，并尽可能提升加工效率，应采取较小进给量和较高切削速度。C、在切削加工性差材料时，因为这些材料硬度高、强度高、导热系数低，必需首先考虑选择合理切削速度。3.3.3选择步骤：在通常情况下，首先依据加工余量选择切削深度ap，其次依据工件材料硬化深度和切屑断连已加工表面粗糙度情况选择进给量f，最终尽可能选择较高（高速钢刀具选择较低）切削速度Vc，以切削速度来控制切削温度，消除切屑瘤，确保工件表面粗糙度。3.4、工件在本道工序加工后应由操作者保持清洁，抵达无屑、无水、无脏物，并在合适工位器具上存放整齐。不立即进行下道工序加工工件，应采取防绣方法。4 质量检验4.1、批量生产必需进行首件检验，合格后方能继续加工。，中间要进行抽验。4.2、对连续加工工序或工步，为避免最终成批报废，操作者应分工步进行自检，并请检验员抽检。5 工作结束5.1、关闭电源。5.2、清除机床上铁屑，机床擦拭洁净，润滑处按要求加注润滑油，做好设备保养工作。5.3、整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐，符合5S管理要求。5.4、产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。6 安全及注意事项6.1、严格遵守设备操作规程，穿戴好要求劳保用具。6.2、工作前应首先检验机床各部位是否正常，机床应空运转510分钟，使转速逐步增高，以消除传动部分间隙，并保持良好润滑情况。6.3、操作者不私拆机任何部件，在保险装置和安全罩拆下情况下，严禁开车工作。6.4、在操作过程中，要精神集中，机床开动时不得擅离工作岗位。6.5、用作精密加工机床，严禁强力切削或进行粗加工，通常机床应按要求动作进行操作，杜绝野蛮操作。6.6、严格遵守机床说明书中所要求工件加工范围，不许可超规格、超负荷使用机床。T0908-12划线钳工工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 同意/日期： 划线钳工工艺规范1、总则1.1、划线钳工工艺规范适适用于本企业划线钳工作业。1.2、技术要求1.2.1、划线前要去除毛刺、尖角，特殊要求除外。1.2.2、对划线要求是：尺寸正确、位置正确、线条清楚、冲眼均匀。1.2.3、产品加工完成后密封端面处不能有划线痕迹。1.2.4、对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。1.2.5、零件加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（以下表），通常孔用H，轴用h，长度用IT。IT14级精度公差数值表（单位：mm）序号基础尺寸IT14序号基础尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.1912018011916003.7101802501.152025004.4说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度和全部零件总长度均采取单向负号（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其它直线尺寸均采取双向（）公差。2、工作前准备2.1、看懂图样、分析工艺，分析零件加工次序和加工方法。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。保持图纸和工艺文件整齐和完整。2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。2.3、准备好加工所需划线工具、量具、辅具，若有疑问，应和工艺人员联络。2.3.1划线平台应按相关要求进行定时检验、调整、研修（局部），使台面常常保持水平状态。2.3.2 大平台不应常常划小工件，避免局部台面磨凹。2.3.3 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。2.3.4 工件、工具要轻放，严禁撞击台面。2.3.5 不用时台面应采取防锈方法。2.3.6 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金划针尖，并保持其锋利，划线线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。2.3.7 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针划线，针尖磨成15-20。划线线条宽度应在0.05-0.1mm范围内。2.3.8毛坯划线和半成品划线所用划针、划针盘、划规不应混用。划针般用完后，必需将针尖朝下，并列排放。2.3.9 成对制造V型垫铁应做标识，不许单个使用。作业加工3.1划线基准3.1.1通常划线基准和设计基准应一致。常选择关键孔中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上部分平面已加工过，则以加工过平面为划线基准。常见划线基准有三种类型：A、以两个相互垂直平面（或线）为基准；B、以一个平面和对称平面（和线）为基准；C、以两个相互垂直中心平面（或线）为基准。3.2 划线关键点 3.2.1工件表面涂色均匀；3.2.2正确使用划线工具，划出线条要正确、清楚；3.2.3工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；3.2.4在一次支承中应将要划出平行线全部划全，以免再次支承补划，造误差；3.2.4划线要合理地分配各加工表面余量；3.2.5在毛坯或工件上划出各待加工线量，镗加工孔需留大于镗孔直径3-5mm校对孔用样冲作好显著记号。（产品加工完成后密封端面处不能有划线痕迹）3.2.6 打样冲眼3.2.6.1 加工线通常全部应打样冲眼，且应基础均布，直线部分间距大些，曲线部分距小些。3.2.6.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标识线，检验线等辅助线，通常应打双样冲眼。3.2.6.3 样冲眼应打在线宽中心和孔中心线交点上。3.2.7在单件或小批量生产中，可用划线来检验毛坯或半成品形状和尺寸。3.2.7划线发觉不合格品，要立即反应，避免造成后续质量故障。3.2.7划线完成后，要反复查对尺寸，才能进行机械加工。4 质量检验4.1、批量生产必需进行首件检验，合格后方能继续加工。4.2、停止作业恢复作业要自检。5 工作结束5.1、划线平板采取防锈方法。5.2、整理划线工具，整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐，符合5S管理要求。5.3、产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。T0908-13钻工工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 同意/日期： 钻工工艺规范1、总则1.1、钻工工艺规范适适用于本企业产品钻工作业。凡图纸技术文件上无特殊技术要求，均按本工艺规范实施。1.2、技术要求1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命沟浪、碰伤等缺点。1.2.2、在本工序完工后出现毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其它缺点。1.2.4、对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。1.2.5、零件加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（以下表），通常孔用H，轴用h，长度用IT。IT14级精度公差数值表（单位：mm）序号基础尺寸IT14序号基础尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.1912018011916003.7101802501.152025004.4说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度和全部零件总长度均采取单向负号（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其它直线尺寸均采取双向（）公差。2、工作前准备2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸和工艺文件。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。保持图纸和工艺文件整齐和完整，并严格根据设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件加工，不得自行更改。2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。2.3、操作者根据工艺要求准备好加工所需夹、量、刃辅具，若有疑问，应和工艺人员联络。2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其它合适地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。2.5、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。4、 作业加工3.1、装夹3.1.1装夹工件前应将工件和夹具清理洁净。定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。3.1.2 工件装夹，应注意压紧力位置、大小和方向。装夹刚性差工件时，应加辅助支承，而且夹紧力要合适，以防工件装夹变形。工件粗加工时，可使用大压紧力；精加工时，可合适减小压紧力，以减小装夹变形。大件加工过程中应注意检验工件是否松动。3.2、 钻孔3.2.1 钻孔需合理选择机床（钻床、车床、铣床），应在许可加工最大钻孔直径范围内，钻孔优先用钻床。3.2.2 当工件孔径D28时，通常一次钻出；当D28时，可分两次钻出，第一支为D1=（0.5-0.7）D，第二支即为D。3.2.3 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。3.2.4 在斜面或高低不平面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。3.2.5 钻不通孔时，事先要按钻孔深度调整好定位块。3.2.6 钻深孔时，为了预防因切屑阻塞而扭断钻头应采取较小进给时，并需常常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头。3.2.7钻削时冷却润滑：钻削钢件时常见机油或乳化液；钻削铝件时常见乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。3.2.8 螺纹底孔钻完后必需倒角。3.3、 攻丝3.3.1攻螺纹前，钻削孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔直径可查手册或按下面经验公式计算：A、脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）B、塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）C、英制螺纹（铸铁和青铜、钢和黄铜）：3/165/8dz=25（d-1/n）3/43/2 dz=25（d-1/n）其中：p 螺距d螺纹公制直径dz攻丝前钻头直径n每英寸牙数3.3.2攻铸铁上内螺纹可不加润滑剂，可加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上内螺纹，可加乳化液。3.3.3不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。3.4、 扩孔3.4.1扩孔前钻孔通常均用机攻，转速通常小于钻孔转速，可依据材料自定。3.4.2 扩孔切前速度为钻孔1/2，进给量为钻孔1.5-2。3.4.3扩孔加工余量通常为0.24mm。3.5、 铰孔3.5.1机铰通常高速钢铰刀切削速度在2-6m/min 之间，走刀量为0.1-1.2mm/r。3.5.2铰孔时铰刀不能倒转。3.5.3 机铰钢件冷却润滑为10-20%乳化液，铜、铸件可用煤油冷却润滑。3.5.4 铰孔余量见表铰孔余量表孔直径（mm）工序520213233505170铰削余量（mm）0.10.20.150.250.20.30.250.350.300.44 质量检验4.1、批量生产必需进行首件检验，合格后方能继续加工。中间要进行抽验。4.2、对连续加工工序或工步，为避免最终成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检验员抽检。5 工作结束5.1、关闭电源。5.2、清除机床上铁屑，机床擦拭洁净，润滑处按要求加注润滑油，做好设备保养工作。5.3、整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐，符合5S管理要求。5.4、产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。6 安全及注意事项6.1、严格遵守设备操作规程，穿戴好要求劳保用具。6.2、工作前应首先检验机床各部位是否正常，机床应空运转510分钟，使转速逐步增高，以消除传动部分间隙，并保持良好润滑情况。6.3、操作者不私拆机任何部件，在保险装置和安全罩拆下情况下，严禁开车工作。6.4、在操作过程中，要精神集中，机床开动时不得擅离工作岗位。6.5、用作精密加工机床，严禁强力切削或进行粗加工，通常机床应按要求动作进行操作，杜绝野蛮操作。6.6、严格遵守机床说明书中所要求工件加工范围，不许可超规格、超负荷使用机床。T0908-15铣工岗位作业工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 同意/日期： 铣工工艺规范1、总则1.1、铣工工艺规范适适用于本企业产品零部件铣加工。凡图纸技术文件上无特殊技术要求，均按本工艺规范实施。1.2、技术要求1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命沟浪、碰伤等缺点。1.2.2、在本工序完工后出现毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其它缺点。1.2.4、对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。1.2.5、零件加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（以下表），通常孔用H，轴用h，长度用IT。IT14级精度公差数值表（单位：mm）序号基础尺寸IT14序号基础尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.1912018011916003.7101802501.152025004.4说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度和全部零件总长度均采取单向负号（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其它直线尺寸均采取双向（）公差。2、工作前准备2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸和工艺文件。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。保持图纸和工艺文件整齐和完整，并严格根据设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件加工，不得自行更改。2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。2.3、操作者根据工艺要求准备好加工所需夹、量、刃辅具，若有疑问，应和工艺人员联络。2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其它合适地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。2.5、铣刀选择及装夹2.5.1、 应依据铣削宽度、深度、选择铣刀直径，通常铣削宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。2.5.2、应依据工件材料和加工要求选择铣刀直径，通常铣削塑性材料或粗加工时，选择粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选择中细齿铣刀。2.5.3、在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工情况下尽可能使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。2.5.4、 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下尽可能选择用短刀杆。2.5.5、 铣刀装好后其径向、端面跳动要达成被加工件精度要求。通常其跳动最越小越好。2.6、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。5、 作业加工3.1装夹3.1.1操作者应根据工艺规程定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理洁净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。3.1.2工件装夹，应注意压紧力位置、大小和方向，用以增强刚性多种辅助支承压紧后要注意预防变形和磕碰。工件粗加工时，可使用大压紧力；精加工时，可合适减小压紧力，以减小装夹变形。3.1.3 在平口钳上装夹3.1.3.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其和机床，工作台运动方向平行和垂直。3.1.3.2 工件下面要垫放合适厚度平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。3.1.3.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。3.1.4 使用分度头要求3.1.4 在分度头装夹3.1.4.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，严禁用加力杆施力。3.1.4.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。3.1.4.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖中心线重合。3.1.4.4 用分度头分度时，手柄上定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超出距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打关键部位，以免影响其精度。3.2 铣削加工3.2.1 铣削前把机床调整好，应把不用动动方向锁紧。3.2.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。3.2.3 用成形铣刀铣削时，为提升刀具耐用度，铣削用量通常比圆柱形铣刀小25%左右。3.2.4 切断工件时，铣刀应尽可能靠近夹具，以增加切断时稳定性。3.2.5在下列情况下应选择逆铣加工3.2.5.1铣床工作台丝杆和螺母间隙较大时；3.2.5.2工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；3.2.5.3工件表面凹凸不平较显著时；3.2.5.4工件材料过硬时；3.2.5.5阶梯铣削时；3.2.5.6切削深度较大时。3.2.6在下列情况下应选择顺铣加工3.2.6.1铣销不易夹牢或薄而长工件时；3.2.6.2精铣时；3.2.6.3切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。3.3 切削用量3.3.1应依据工件材料硬度和加工要求，合理正确选择其切削用量，使铣削达成最好状态。3.3.2粗加工时，应尽可能确保较高金属切除率和必需刀具耐用度选择切削用量时应首先选择尽可能大背吃刀量。3.3.3精加工时，对加工精度和表面粗糙度要求较高应选择较小（但不能太小）背吃刀量和进给量。3.3.4 硬质合金端铣刀通常使用切削用量工件材料工序铣削深度每点进给量切削速度钢粗加工2-4mm0.1-0.4mm50-100m/min钢精加工0.5-1mm0.05-0.2mm60-180m/min铸铁粗加工2-5 mm0.2-0.4mm50-80m/min铸铁精加工0.5-1 mm0.05-0.2mm80-130m/min3.4、工件在本道工序加工后应由操作者保持清洁，抵达无屑、无水、无脏物，并在合适工位器具上存放整齐。不立即进行下道工序加工工件，应采取防绣方法。4 质量检验4.1、批量生产必需进行首件检验，合格后方能继续加工。，中间要进行抽验。4.2、工件首件检验，应在自由状态下进行（如工艺另有要求，按工艺要求要求实施），不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其它压紧情况下检验，换刀后首件应交检。4.3、对连续加工工序或工步，为避免最终成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检验员抽检。5 工作结束5.1、关闭电源。5.2、清除机床上铁屑，机床擦拭洁净，润滑处按要求加注润滑油，做好设备保养工作。5.3、整理零件，清除机床周围杂物，把剩下零件摆齐，符合5S管理要求。5.4、产品图样和全部工艺文件在使用中均应保持整齐。6 安全及注意事项6.1、严格遵守设备操作规程，穿戴好要求劳保用具。6.2、工作前应首先检验机床各部位是否正常，机床应空运转510分钟，使转速逐步增高，以消除传动部分间隙，并保持良好润滑情况。6.3、操作者不私拆机任何部件，在保险装置和安全罩拆下情况下，严禁开车工作。6.4、在操作过程中，要精神集中，机床开动时不得擅离工作岗位。6.5、用作精密加工机床，严禁强力切削或进行粗加工，通常机床应按要求动作进行操作，杜绝野蛮操作。6.6、严格遵守机床说明书中所要求工件加工范围，不许可超规格、超负荷使用机床。T0908-14镗工工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 同意/日期： 镗工工艺规范1、总则1.1、镗工工艺规范适适用于本企业产品零部件在镗床（铣镗加工中心、专机镗等镗床参考实施）上镗铣加工。凡图纸技术文件上无特殊技术要求，均按本工艺规范实施。1.2、技术要求1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命沟浪、碰伤等缺点。1.2.2、在本工序完工后出现毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其它缺点。1.2.4、对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。1.2.5、零件加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（以下表），通常孔用H，轴用h，长度用IT。IT14级精度公差数值表（单位：mm）序号基础尺寸IT14序号基础尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.1912018011916003.7101802501.152025004.4说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、隔环长度和全部零件总长度均采取单向负号（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其它直线尺寸均采取双向（）公差。2、工作前准备2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸和工艺文件。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。保持图纸和工艺文件整齐和完整，并严格根据设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件加工，不得自行更改。2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。2.3、操作者根据工艺要求准备好加工所需夹、量、刃辅具，若有疑问，应和工艺人员联络。2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其它合适地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。2.5、镗刀选择及装夹2.5.1、在装夹镗刀杆、刀盘和钻头时，需擦净锥