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炼轧厂炼钢工序工况条件及基础工艺介绍一、 序言现炼钢工序为85年建成投产老厂，几经产品结构调整和设备改造，现在基础工况条件为：1套双工位脱硫设备2座600t混铁炉3座50吨顶（底复）吹转炉4座精炼炉，其中交流LF炉3座，VD炉1座3台四机四流全弧型小方坯连铸机；2台板坯弧形连铸机。两台板坯连铸机能够冶炼供中板生产用各类板坯，三台方坯连铸机为两条高速线材轧机提供合格原料。现常规生产钢种为方坯：普碳系列、二（三）级螺纹、高（中）碳系列、焊丝系列、冷墩；板坯：普碳系列、低合金系列、锅炉、容器、桥梁钢、中碳系列。二、 炼钢基础原理 谈到炼钢，必需说说钢和铁区分：名称含碳量/%熔点/特征生铁2.04.511001200脆而硬，无韧性，不能锻、轧，铸造性能好钢2.0（工业上实用钢中wC 1.4%）14501500强度高，塑性好，韧性大，能够锻、压、铸 所谓炼钢，就是将废钢、铁水等炼成含有所要求化学成份钢，并使钢含有一定物理化学性能和力学性能。顶吹转炉炼钢关键是经过吹氧和加入石灰、合金等辅料达成脱碳、去磷硫、调整所需成份过程，其基础化学反应为：脱碳：C+O=CO+136000J（C+（FeO）=CO+Fe）去磷：2P+5（FeO）+4（CaO）=（4 CaOP2O5）+5Fe 放热去硫：（FeS）+（CaO）=（CaS）+（FeO） 吸热期间还伴伴随硅、锰元素氧化放热反应。连铸过程关键是将成份、温度适宜液态钢水经过多种形式连铸设备冷却成型为合格铸坯。三、 基础工艺步骤 50t氧气顶吹转炉工艺步骤图（示例）精炼炉人工加入60t钢包处理回收喂线、吹氩连铸机轧钢烟囱上料卷扬运输叉车分类称量铁合金调质剂石灰、 白云石高炉铁水混铁炉铁水包上料皮带高位料仓称量汇总铁水预处理 50t 顶吹 转炉炉渣废钢废钢装斗废钢称量氧枪除尘热送、装车外发四、 基础工艺步骤说明1、 混脱区域1.1基础工况介绍：生产主体设备配置：一座石灰和镁粉复合喷吹双工位脱硫站；两座600吨混铁炉。对于改造后脱硫站，根据设计能力其关键参数以下：序号指标名称单位参数备注1装置型式铁水罐复合顶喷脱硫2装置数量套2包含2套喷吹系统、2个处理工位和2台扒渣机3平均每罐处理铁水量t105净空约500mm4平均处理周期min32 其中喷吹时间min8125日平均处理罐数罐676日最大处理罐数罐907脱硫装置年工作日d3658年处理铁水量万t2509脱硫效果 脱硫前铁水S%0.07平均 脱硫后铁水S%85%低于0.01015%低于0.005即改造后含有脱S到0.005%以下能力10扒渣时间min8-10 从新复合喷吹脱硫站设计产能及预期脱硫效果分析：就炼钢工序192万吨钢产量、28%品种百分比及品种钢S质量要求对比，新脱硫建成纳入正常生产工艺后，其各个方面能力均能满足工序品种生产要求。但因为其预期投产时间较晚，现在运行单品种搭配普碳系列钢生产模式仍是限制品种钢尤其是关键品种钢生产一个关键原因。1.2、基础工艺介绍：（1）1套双工位铁水脱硫装置年处理铁水量为 250 万 t。具体工艺步骤为：高炉铁水用机车运至炼钢一工序转炉跨(F-G 跨)，用 180/50t 起重机将 140t 高炉罐吊到脱硫铁水罐车上，然后开启罐车运行到铁水脱硫/扒渣工位准备开始喷吹脱硫处理。降下测温取样枪，对铁水进行测温取样。试样经过风动送样装置送往化检验中心。下降喷枪，喷枪降到距铁水面一定高度时，自动开启氮气阀门，喷枪继续下降，到距高炉罐底部约400mm 时，打开镁粉和石灰喷吹罐下面阀门，将脱硫粉剂吹入铁水中，喷吹过程大约12min左右。脱硫剂喷吹完后，提升喷枪。然后降下自动测温取样枪，对铁水进行测温取样，送样后等候或立即进行扒渣操作。操作人员在扒渣操作室内控制铁水罐倾翻，观察铁水罐内渣厚度情况手动控制扒渣机扒渣。扒渣后铁水罐车开出到起吊位置，用新增 180/50t 起重机吊至铁水罐座架上，然后由现有 180/50/16t 起重机吊起将铁水兑入 600t 混铁炉。扒渣和脱硫在同一工位，11m3渣罐放在脱硫渣车上，脱硫渣车和脱硫铁水罐车平行部署，渣罐装满后渣车开出，用 180/50t 起重机将11m3 渣罐吊到火车上运输到渣场统一处理。 （2）两座公称容量为600吨混铁炉；熔池最大深度3.53m；最大操作旋转角度+30，炉体向下旋转极限角度42度，炉体向后旋转极限角度-5。为保护炉衬，现在混铁炉限位封在20度，限位铁约200250吨（伴随炉衬侵蚀程度不一样，有所波动）。可正常使用铁水为200吨左右。现在采取能够切换转炉煤气和焦炉煤气进行烘烤。混铁炉技术介绍自从1952年LD法氧气顶吹转炉炼钢技术正式用于生产以来，炼钢生产配套技术及相关设备迅猛发展。混铁炉作为调整高炉和转炉生产节奏关键设备，其关键功效是储存铁水并均匀成份和温度为转炉冶炼提供成份和温度及数量相对稳定铁水。混铁炉发展关键表现为内衬耐材、容量和铁水进出方法。混铁炉内衬混铁炉内衬选材伴随耐火材料发展而发展，从最初一般粘土砖、高铝砖到现在镁碳砖、铝碳化硅砖。从建造方法来说，混铁炉内衬经历了从砖砌到整体打结发展历程。混铁炉容量混铁炉容量从最初几十吨到现在中国普遍600吨、900吨，1000吨以上混铁炉现在除了武钢、酒钢等少数几家钢厂外，中国并不多见。从理论上来说，混铁炉容量越大，其调整炼钢生产节奏能力越强，在定量出铁和稳定成份方面能力也越强。不过很显然，混铁炉作为炼钢生产线上一个工序，它积存铁水量应该决定于整个生产线规模和运转周期。而且，混铁炉容量越大，用于保温能耗越高，设备投资也越大，运转成本越高。所以，混铁炉容量并非越大越好。为满足扩大产能发展要求，现在钢铁厂在混铁炉容量和数量两方面进行改善，很多钢厂全部开始兴建600吨以上混铁炉，也有钢厂采取建两个或多个混铁炉方法来提升工序能力和调整设备作业率。总来说，600吨以下混铁炉逐步退出现代钢铁生产，取而代之是600吨、900吨以上混铁炉。混铁炉兑铁方法混铁炉兑铁方法关键经历了从顶部受铁到侧面受铁发展。顶部受铁混铁炉炉顶易粘铁、渣，清理工作繁重，且兑铁口水套损坏更换频繁，兑铁口周围耐材易剥落。另外，顶部受铁混铁炉不易安装除尘设备。侧面受铁混铁炉和顶部受铁混铁炉相比有很多优点，铁水进入混铁炉时对混铁炉底机械冲刷是混铁炉受损一个关键原因，侧面受铁首先降低了铁水进入混铁炉落差，再加上兑铁溜槽缓冲作用，大大减轻了铁水进入混铁炉时对混铁炉冲击。因为兑铁溜槽引流，使得铁水进入混铁炉时铁渣不会直接粘结在混铁炉本体上，降低了清理铁、渣劳动强度。另外，侧面受铁使得除尘罩能够绕开庞大混铁炉本体，便于安装和维护。不过，从另一个角度来说，侧面受铁混铁炉增加了兑铁小车和兑铁溜槽，对应也增加了设备投入和维护成本，尤其是兑铁溜槽使用寿命将成为侧面受铁混铁炉生产一个关键制约原因。现在发展方向混铁炉这一技术无疑为炼钢生产做出了巨大贡献，但因为其设备投入大，维护任务繁重，维修成本高，混铁炉正在被部分主流钢铁企业所淘汰。替换它是混铁车，也就是移动式混铁炉。国外部分钢铁企业使用鱼雷罐车，在铁水运输途中实现铁水混匀和脱硫，缩短了工艺步骤，降低了生产成本，取得了很好效果。中国部分企业如武钢等也有效仿者。现在这是该技术主流发展方向。不过从另一个角度看，伴随铁矿石品位越来越低，矿石成份越来越复杂，高炉提供铁水条件也越来越差，为稳定转炉冶炼，混铁炉在炼钢生产中地位难以替换，尤其是对矿石条件不好钢铁企业来说，混铁炉仍是必不可少关键设备。2、 转炉区域2.1、基础工况介绍：三座公称容量为50吨顶吹转炉，出钢量平均54吨（精炼品种平均52吨），三座转炉整年生产转炉钢236万吨，转炉钢产量达成301万吨。日常生产组织基础标准：冶炼精炼品种钢由炉龄最低转炉进行，冶炼周期按33min核实，每班喷补、补炉各一次，则能冶炼13炉；非精炼品种钢由中期炉龄转炉进行，冶炼周期按28min核实，每班补炉一次，则能冶炼16炉钢；冶炼Q235、螺纹钢等普碳系列钢由炉龄最高转炉进行，每班喷补、补炉一次，能冶炼17炉。1.2、基础工艺介绍：（1）净化系统功效概述：转炉一次除尘及煤气回收系统关键功效对转炉冶炼产生高温烟气（关键成份转炉煤气）降温及脱水除尘后进行回收。炼钢工序有3台公称容量为50吨转炉，转炉冶炼产生高温含尘烟气和辅料系统（关键包含冶金石灰、白云石）入炉后反应产生粉尘、炉渣。对3座转炉各设置一套集中除尘系统采取湿式未燃法对冶炼过程产生烟气、烟尘进行净化处理；同时各设置一套干式布袋除尘器对兑铁、冶炼、出钢过程产生二次烟气进行净化处理。关键工艺步骤：转炉煤气经过一文降温粗除尘后再经重力脱水器后进入二文进行精除尘，再经90弯头脱水器粗脱水，丝网捕雾器精脱水，进入引风机升压，在煤气回收状态送至煤气柜，在煤气放散状态将煤气经烟囱排放至大气。转炉一次除尘OG系统工艺步骤图： 转炉烟气活动烟罩汽化冷却烟道一级文氏管重力脱水器二级文氏管90弯头脱水器丝网脱水器机前眼镜阀风机三通阀回收机后眼镜阀大水封（动力） 放散放散烟囱点火装置关键设备组成：转炉一次除尘及煤气回收系统设备关键包含：一级文氏管、重力脱水器、二级文氏管、90弯头脱水器、丝网捕雾器、机前眼镜阀、煤气引风机（一次除尘风机）、三通阀、机后眼镜阀、大水封等设备。l 一级文氏管：一级文氏管设备上接除尘烟道，下接重力脱水器，关键包含水封、收缩段、定径喉口及扩散段四部分组成，其关键作用为对转炉烟气进行降温及粗除尘。管内设有喷嘴喷水，雾化水在喉口段形成水幕。煤气流经文氏管收缩段抵达喉口时气流已加速，高速煤气冲击水幕，使水得到二次雾化，形成了细小水滴。在高速紊流气流中，细小水滴能快速吸收煤气热量而汽化，在1/501/150s内，煤气就可由8001000冷却到7080。同时烟尘颗粒和水滴在高速紊流气流中含有很高相对速度，并于喉口段和扩张段相互碰撞而凝聚，形成较大颗粒。经过文氏管以后脱水器含尘污水和气分离，煤气得到净化。l 二级文氏管： 二文可调喉口设备作为现代转炉炼钢烟气净化和煤气回收关键设备，其性能好坏、工作可靠性直接影响炼钢系统促成效果和煤气回收质量。其经过调整二文可调喉口椭圆柱翻版开口角度，改变烟道种饱和烟气流经喉口流速，而且烟气经过喷出水幕从而达成满意除尘效果。 即在喉口段安有阀板，依据吹炼过程烟气量改变来调整阀板开度，从而改变文氏管喉口直径，和炉口微压差同时，可调文氏管安装在一级文氏管以后，起到精除尘作用。l 重力脱水器：重力脱水器为粗脱水设备。其脱水原理是：水和气进入脱水器后，因速度降低并改变流动方向，气流中水滴因为自重较大，借助惯性力仍做直线加速沉降，但一定直径水滴沉降速度大于气内上升气速时，便产生了水气分离。l 90弯头脱水器：90弯头脱水器关键是利用含尘气流进入脱水器后受惯性力和离心力作用把气流中水滴甩到脱水器叶片上，然后顺小孔层层流到接水板上，经过排水槽接走。l 丝网捕雾器丝网脱水器是用于脱除雾状水滴，又称丝网捕雾器，丝网是金属丝编织物，其自由体积大，气体很轻易经过。烟气中夹带细小雾滴和丝网碰撞，含尘水滴沿丝和丝交叉结扣处聚集，形成大水滴脱离丝网而沉降，实现了气、水雾分离。丝网脱水器可脱除粒径小于25m雾滴，脱水效率高，装在风机之前。丝网脱水器长时间运行轻易堵塞，最好每炼一炉钢用水冲洗一次，每次需3min左右。丝网可用不锈钢丝、或紫铜丝、或含磷钢丝编织，以防腐蚀。l 风机 转炉烟气净化回收系统中，风机是关键动力中枢，是将净化后煤气放散或回收利用。转炉除尘风机工作特点是煤气含尘量约为(标态)100120mg/m3，CO=60%80%，温度在3665，相对湿度为100，并含有一定水雾。（2）汽化系统功效概述：汽化冷却就是冷却水吸收热量用于本身蒸发，经过水汽化潜热带走受热部件热量，使部件得到冷却。倘若采取水冷却，lkg水每升高1所吸收热量仅为4.2kJ；而100等量水变为100蒸汽,汽化过程吸收热量约为2253kJ/kg，为前者500多倍。所以，汽化冷却冷却效率高；大大降低冷却水消耗量，可降低到冷却水用量1/301/100；汽化冷却所产生蒸汽可供用户使用；汽化冷却系统利于实现自动控制。因为汽化冷却构件为承压设备，所以投资费用高，操作技术要求也高，必需使用经过软化处理和除氧处理化学软水。l 关键工艺步骤：由热电厂供给软水经预热以后进入除氧器进行热力除氧，软水除氧以后经高压泵输送注入汽包。该余热锅炉为全汽化系统，分为一段烟道、二段烟道和活动烟道，汽包内炉水经下降管分配至各烟道。在引风机作用下，转炉炼钢过程产生高热烟气流经烟道，在冷却烟气同时锅炉内水被加热成汽水混合物，经上升管返回汽包，汽水混合物经汽包内部装置实现汽水分离，蒸汽经蓄热器后再送入外部管网。和此同时，为确保锅炉内水质平衡及安全运行，系统采取连续和定时排污方法，控制炉水水质。l 工艺步骤图：热电供给软水管道除氧器水箱给水泵汽包（水）下降管烟道上升管汽包（汽）蓄热器企业管网用户l 关键设备组成：转炉汽化冷却装置：汽化冷却烟道、汽包、蓄热器、给水装置汽化冷却烟道是用无缝钢管围焊成筒形结构，其断面呈方形或圆形均可，汽化冷却烟道管内冷却水吸收流过烟气热量而汽化，产生了蒸汽和水混合物，经上升管进入汽包后汽、水分离，所以汽包也称分离器。汽、水分离后热水从下降管经循环泵又送入汽化冷却烟道，继续起冷却作用。当汽包内蒸汽压升高至要求值时，蒸汽进入蓄热器，供用户使用；蓄热器蒸汽压超出一定值时，其上部电磁阀打开放散。当需要补充软水时，软水泵开启送入汽包。可形成自然循环系统。汽包安装位置应高于烟道顶面；1座转炉设1个汽包，汽包不宜适用，也不宜串联。l 关键工艺、设备参数汽化冷却烟道关键参数：技术特征表设计压力(Mpa)20最大工作压力(Mpa)2.45设计温度()211最大工作温度()222.5冷却介质名称汽水混合物关键受压元件材料20冶炼期平均蒸发量(t/h)8.55-10.8吹炼期平均蒸发量(t/h)17.1-21.6高温介质名称转炉烟气排烟温度()626-698汽包关键设计参数工作压力：2.0Mpa（汽包）工作温度：211瞬时最大蒸发量：29.4th冶炼期平均蒸发量：8.5t/h每炉钢产汽量：4.5t/h烟道出口烟温：626-698（3）转炉系统炼钢一工序转炉区域设备装备水平及工艺步骤简明说明设备装备情况：工序名称关键设备名称规格型号关键参数等级备注炼钢工序转炉50T顶吹式平均出钢量：54T;煤气回收：70Nm3/吨钢;蒸汽回收：85Kg/吨钢;炉壳直径：4650mm,炉口直径：2100mm;炉体高度：6450mm;配套2座600t混铁炉；使用氧枪喷头：168*4，使用氧气压力：0.7-0.9MPa,配套溅渣护炉系统，使用、氮气压力1.6MP；一次除尘配套风机烟气处理能力：1000Nm3/min，配套二次除尘能力：530000m3/h。C在原有30T转炉基础上改造形成转炉炉体包含炉壳和炉壳内耐火材料炉衬，炉壳用钢板焊成。炉体由炉帽、炉身、炉底三部分组成。炉衬包含工作层、永久层及填充层三部分。整个转炉系统由转炉倾动系统、转炉氧枪系统、转炉上料系统和钢包车、渣罐车、修炉车、炉底车、喷补罐、拆炉车等辅助设备组成。基础工艺介绍：炼钢用原料：l 金属料： 铁水：铁水是炼钢主原料，通常占入炉量70100%。 废钢：通常作为转炉炼钢冷却剂使用。 铁合金：关键用作脱氧剂和合金元素添加剂。l 非金属料： 石灰：石灰是碱性炼钢方法基础造渣料，通常由石灰石在竖窑或回转窑内用煤、焦碳、油、煤气煅烧而成。 白云石：白云石作为造渣料是为了提升炉渣中MgO含量，降低炉渣对炉衬侵蚀和炉衬熔损。 萤石：关键成份是CaF，在炼钢生产中作为助熔剂使用。 氧化铁皮：关键成份是FeO和Fe2O3关键用作助熔剂和冷却剂使用。简单工艺步骤：铁水经脱硫或直接进混铁炉均匀成份后再由铁水包跟废钢根据合理百分比兑入转炉内开始冶炼。经过炼钢过程碳氧反应，钢液脱磷反应，钢液脱硫反应等一系列物理化学反应和合理装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及终点控制脱氧合金化制度使入炉金属冶炼成为合格钢水。钢水由转炉出钢口接入钢包车钢包内，钢包接氩气或氮气经全程底吹开往吹氩站，在吹氩站测温取样对钢水进行微调后上连铸机浇注或进精炼炉精炼处理。3、 精炼炉一炉外精炼概念所谓炉外精炼，就是按传统工艺，将在常规炼钢中完成精炼任务，如除杂质（包含不需要元素、气体和夹杂），成份和温度调整和均匀化等任务，部分或全部地移到钢包或其它容器中进行。所以，炉外精炼也称二次精炼或钢包冶金。二LF精炼炉关键冶金功效l 正确控制及均匀钢水成份和温度，满足钢种和连铸要求； l 钢水脱氧；l 钢水脱硫；l 改变钢水中夹杂物形态，去除夹杂，提升钢水纯净度；l 协调转炉和连铸之间生产，提升连铸机连浇率。三宏兴炼轧厂炼钢工序LF炉介绍炼轧厂炼钢工序有3座60吨双工位旋臂式交流LF炉，主体设备及加料系统部署在炼钢工序现在连铸跨，钢包车轨道线及事故钢水坑延伸到钢水接收跨内，年设计能力200 万t ，分别于12月及8月投产，现在已正常运行。炼轧厂炼钢工序LF炉装备属中国主流水平，大部分生产操作实现了室内计算机控制。1设备特点11采取电极臂旋转双加热工位LF 炉，2 个工位可进行除加热外全部精炼操作，满足转炉快节奏生产要求；12在整个处理过程钢包底吹氩采取室内自动控制便于确定稳定吹氩制度；13采取炉盖抽风可调设计，能够调整炉内气氛；14铁合金和散状料采取皮带机自动上料和机械化加料系统，改善了操作条件；15采取PLC 控制，能监视设备状态；2关键设备组成21大电流系统大电流系统用于传输电流到钢包中，对钢水进行加热。LF炉经过电极放弧对钢水进行加热，炉渣中存在大量自由带电粒子，这些粒子在电极强电埸作用下加速向阳极运动，并不停地碰撞游离，产生更多带电质点，大量带电质点在电场力作用下定向运动就形成了电弧。电弧温度极高，在和钢水接触过程中将热量传输给钢水，实现对钢水加热。LF炉经过短网系统实现电能和热能转化。系统包含以下关键部件：l 导电横臂及夹持器l 水冷电缆及附件l 变压器二次母线及附件l 石墨电极22吹氩系统底吹氩工艺对于降低钢中气体含量，降低钢中非金属夹杂，正确控制钢水成份和温度十分关键。LF炉能够去除夹杂，提升钢水纯净度，在很大程度上是因为在精炼过程中提供了良好动力学条件，关键是精炼时全程底吹，钢水受到搅拌作用。钢水中夹杂物因为其密度比钢水密度小，所以即使在钢液静止情况下也是能够上浮，但这种上浮仅是原理上，在实际中根本行不通，一是因为其体积小，上浮力有限；二是相互碰撞长大机会少；三是难以克服钢-渣界面张力，不能进入渣中。所以假如没有良好动力学条件，夹杂物是去除不了。而LF炉能够快速升温，均温，造渣也离不开底吹系统作用。在升温时，动力气体使钢水发生湍流，将钢包底部钢水带到加热区，并和加热后高温钢水混合，从而实现钢水升温和均温。23铁合金上料系统及加料系统由汽车受料槽，转运站，电机振动给料机和胶带机和卸矿车等组成。设置3套铁合金及渣料加料系统，每套加料系统对应1座LF炉。3座LF钢包精炼炉总共有6个处理工位，这些工位可同时进行除升外其它温精炼操作。每套加料系统配置完全相同，各设置8个高位料仓。加料系统中储料仓振动给料机及称重料仓振动给料机选择变频器进行控制。称重传感器安装于称重料仓下，输出重量信号送入加料PLC内，由PLC经过称重模块读取重量值，设定空重量和上限重量，记忆每一次装料重量，并保留每一次向钢水加料实际重量，数据将显示在HMI上，二者共同完成加料系统自动监测和控制。运输皮带时依据预定次序把料运输到需要加料工艺地点。上料系统设有集中操作和机旁手动操作两种方法；正常情况下采取集中操作。24喂丝机用于向钢包中喂入Al 丝、CaSi 丝或C 丝等，正确调整钢水成份及对钢水进行变性处理。钢水中存在非金属夹杂物，其数量、大小、形状和分布，和它本身物理化学性质和钢差异，对钢性质产生种种不良影响，也影响连铸机正常运行。向钢液喷入一些固体熔剂，如硅钙、稀土合金等，能够改变存在于钢液中非金属夹杂物性质，消除或减小它们对钢性质不利影响，和改善钢液可浇注性，确保连铸工艺操作顺利进行。这就是非金属夹杂变性处理，而所加特定固体熔剂即变性剂。所以，经过选择合理变性剂，即能够降低非金属夹杂物含量，还能够改变它们性质和形状，从而确保连铸机正常运转，同时改善钢性能。四LF 炉工艺步骤及处理时间1工艺步骤，图转炉出钢吊包工位合金、渣料氩气钢包车至加热工位测温取样LF炉精炼处理测温取样软吹搅拌钢包车至吊包工位 钢包吊至连铸机2LF炉操作时间表及操作参数表LF炉操作时间表序号项 目工序时间/min1钢包吊入钢包车22接通吹氩管路0.53钢包车开至加热工位14包盖下降0.55测温及加渣料26电极下降、通电加热87取样18电极下降、通电加热149加合金料210测温、取样211电极升起0.512喂丝313包盖升起0.514钢包车开至吊包工位0.515断开吹氩管路0.516钢包吊出钢包车1累计39注：处理时间和钢种、钢水进站温度、包况相关。五经典钢种精炼（以高碳钢为例）1钢种特点钢水碳含量高，钢水含氧低，转炉出钢加石灰后，钢包渣轻易结块造成精炼前期化渣不便，但转炉加石灰后LF炉更易成渣且轻易保持。2精炼过程操作21钢包四处理位，依据转炉报样，分批次加入造渣剂：石灰300-500kg，精炼渣80-100kg。22降电极化渣5-10min后，依次测温、取钢样、挑渣样。注：取样温度大于1530，确保样均匀、含有代表性。依据转炉报样若须赔偿碳量大，此时进行首次配碳（配到距离目标成份0.02-0.03%），待精炼一次样成份返回后再补加到目标成份。23依据顶渣样补加造渣剂进行造白渣24降电极调整温度25调整成份26钙处理：第一炉喂入SiCaBa线150m/炉，连浇炉次喂120m，若钢水Ti高则增加到喂入量（150m）。注：喂入SiCaBa线前钢水中S控制到0.0015%以下。27出站：温度合格后，关闭氩气，投入保温剂，然后钢包开出到吊包位。4、 方坯区域4.1基础工况介绍：三台四机四流全弧型150mm150mm方坯连铸机。从铸机情况看，1#机（弧型半径R6.0m）94年建成投产，设计能力为45万吨/年，受铸机弧型半径小、保护浇注系统功效不全、中包包容小、喷淋式结晶器对铸坯冷却能力差、二冷系统落后、无电磁搅拌、无轻压下、冷床系统满足不了正常使用等原因影响，其关键用于生产普碳、螺纹等建筑用钢。2#机（弧型半径R7.5m）为80年代投产老设备，设计能力为46万吨/年，2#机存在关键问题是无轻压下、无液面自控、二冷系统落后等，虽于改造投入电磁搅拌，但截止现在未进行功效测试和效果验证，现基础用于冷墩、HRB400（VN）等通常品种钢生产。3#机亦为为80年代投产老设备，设计能力为46万吨/年，3#机于进行了设备改造，弧型半径改为R8.0m，并前后投入了注流保护浇注、液面自动控制、结晶器电磁搅拌等较为优异生产技术，但因为受二冷系统、振动设备落后，保护浇注系统、液面自动控制系统功效不全等原因影响，其对高品质钢如轴承钢、高强度螺栓等生产确保能力不足，现在仅限于常规品种钢生产。4.2、基础工艺介绍：合格钢水大包回转台大包保护套管中包车钢水测温中间包浸入式水口保护浇注结晶器结晶器液位控制及电磁搅拌结晶器振动二次冷却二冷室刚性锭杆回收收拉矫机矫直火焰切割出坯热送辊道及冷床5、 板坯区域5.1、基础工况介绍：两台弧型一机一流板坯连铸机，可离线调宽更换断面规格。从铸机情况看，两台板坯连铸机为96、98年前后建成投产传统常规断面铸机，因为现在机械设备系统陈旧、计算机及水控制系统落后、保护浇注系统存在较大缺点，加之前转炉（精炼）步骤品种工艺开发不完善，现仅能生产部分中、低级次品种。5.2、基础工艺介绍：合格钢水经炉外精炼处理后，用钢包运输到浇铸位置注入中间包，经过中间包注入强制水冷铜模 结晶器内。结晶器是无底，在注入钢水之前，必需先装上一个“活底”，它同时也起到引出铸锭作用，这个“活底”就称为引锭链。注入结晶器钢水在快速冷却凝固成形同时，其前部和伸入结晶器底部引锭链头部凝结在一起。引锭链尾部则夹持在拉坯机拉辊中，当结晶器内钢水升到要求高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆（牵着铸坯）从结晶器中拉出。为预防铸坯壳被拉断漏钢和降低结晶器中拉坯阻力，在浇铸过程中既要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复振动。铸坯被拉出结晶器后，为使其愈加快地散热，需进行喷水冷却，称之为二次冷却，经过二次冷却支导装置铸坯逐步凝固。这么，铸坯不停地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器，便形成了连续铸坯过程。当铸坯经过拉坯机、矫直机（立式和水平式连铸不需矫直）后，脱去引锭链。完全凝固直铸坯由切割设备切成定尺，经运输辊道进人后步工序。连续铸钢生产所用设备，实际上是包含在连铸作业线上一整套机械设备。 炼轧厂炼钢工序