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回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度： 70m斜 度： 3.5%支 承 数： 3档生产能力： 100t/d转 速： 用主传动： 0.40-1.3r/min 用辅助传动： 7.9r/h 传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min）YPT400-8250750Y225S-4371480减速器：主传动辅助传动型 号速 比型 号速 比ZSY630-71-I71ZSY280-22.4-22.42.结构及工作原理概述回转窑筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且和水平线成要求斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带周围跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮和其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传输动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体高端）进入窑内煅烧。因为筒体倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动 ， 继续完成其工艺过程，最终，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生废气和物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料燃烧器。该窑在结构方面有下列关键特点：1简体采取确保五项机械性能（a、b、%、k和冷弯试验） 20g及Q235B钢板卷制，通常采取自动焊焊接。筒体壁厚：通常为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚过渡段节，从而使筒体设计更为合理，既确保横截面刚性又改善了支承装置受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板和冷风套组成份格套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板非工作面，以有利该部分长久安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带和筒体垫板间间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在 筒体上，以降低筒体径向变形。3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑开式齿轮副，该传动装置采取胶块联轴器，以增加传动平稳性，设有连接保安电源辅助传动装置，可确保主电源中止时仍能盘窑操作，预防筒体弯曲并便利检修。4窑头密封采取罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。经过喇叭口吹入适量冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；经过交迭耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，确保在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。5窑尾密封采取钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 三安装要求安装前应熟悉相关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；依据具体条件确定安装次序、方法 ，准备必需安装工具和设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。 查对基础，划基准线 1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口间隙量和焊接收缩量等，通常可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间实际尺寸，再计及对应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最终斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上相关尺寸。2.依据修正图纸，查对窑基础尺寸，尤其是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列方法：（1）修正后图纸尺寸和对应基础尺寸偏差小于5mm时，无须采取方法；（2）偏差510mm时，合适增缩筒体段节间接合面间隙，每一接合面间隙调整范围为13mm；（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必需调整支承装置位置，依据调整后实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线标高尺寸。3. 基础划线 （1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；（3）依据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础横向中心线，相隔两基础中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础中心距偏差不得大于3mm。 四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置定位，所以要高度重视支承装置安装，安装时必需满足下列要求 ：1.底座经正确找正后应满足以下要求 ：底座纵向中心线许可偏差 0.5mm相邻两底座中心距许可偏差 1.5mm首尾两底座中心距许可偏差 3mm相邻两档底座标高许可偏差 0.5mm首尾两档底座标高许可偏差 1mm底座加工表面斜度运行偏差 0.05mm/m2.装配托轮轴承组时，必需检验轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确定是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检验。衬瓦接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并关键在中部区域连续颁。不然必需进行现场刮研。球面瓦和衬瓦间接触点在1010mm上应大于1点；球面瓦和轴承底座间接触点在2525mm三大于1点。但边缘50mm左右圈环地带许可有0.1mm左右间隙；用塞尺检验衬瓦和轴颈两侧间隙，在塞入100mm处通常要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴高端（靠近料端）止推圈应和衬瓦端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检验，许可误差为0.5mm。（2）两托轮中心线和底座纵向中心线距离应符合图纸要求，许可不得超出0.5mm。（3）用斜度规和水平仪检验全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线倾斜度应一致，许可误差不得超出0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，许可误差不得超出0.05mm/m，超出许可误差时，能够在轴承底座下加薄垫片调整 。（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心高差相对应，相信两档许可偏差不得超出0.5mm，首尾两档许可偏差不得超出1mm， （5）用经纬仪检验，全部托轮铅垂直径上端母线全部应在和水平成3.5倾斜平面内。假如标高或倾斜度有误差，应经过调整螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。 五、 筒体安装和焊接 1.准备工作：（1）按出厂标示接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。（2）检验每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超出许可值时，必需用筒体安装工具校正。（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。（4）清除窑筒体段节接口处飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。2.组装和找正筒体：筒体段节组装次序由现场决定，为了确保筒体各段节接口间隙在13mm范围内，可在接口处沿周围均匀分布插入16块长约100mm，厚为13mm方钢板。焊接时，方钢板必需逐一除去，不得整周同时去掉。注意检验轮带和托轮相对位置是否和图纸上冷态相对位置符合，其许可偏差为5mm。筒体测量和调整后，必需符合下列要求：(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其它各处不得大于6mm。(2)筒体焊接口处，内壁应先确保平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作关键步骤，其质量好坏直接影响窑正常运转和工作寿命，必需给高度重视，尤其要注意下列事项：(1)焊工必需经考试合格后才能上岗。(2)视现场条件，筒体焊接可采取内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采取相当于08A焊丝；手工焊时，采取相当于E4815（GB5117-85）焊条。焊条使用前在250温度下干燥2小时，以确保干燥。(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其它作业。(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要对应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面温差引发筒体中心线弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引发欲焊筒体中心线弯曲，此时，应采取石棉板墙防护等隔热方法后，再进行焊接。(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重合。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺点。每条焊缝全部必需进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其它可疑部位必需进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必需符合GB3323-87种级要求；超声波探伤必需符合JB1152中级要求。不符合者必需返修，检验规则按JC333-91实施。(6)筒体焊接完后，再次检验轮带和托轮实际相对位置是否符合图纸上冷态尺寸要求，许可偏差5。轮带和两侧挡块应按图纸要求留有均匀间隙。(7)整修窑体按上述要求调整安装完成后，以、两挡轮带下筒体横断面中心为连线，第档轮带下筒体横断面中心宜稍低，降低量大于1.5mm，但不得大于2mm。六、传动装置安装 筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。许可先临时固定方便盘窑进行筒体找正和焊接。安装传动装置时，必需符合下列要求：1.齿圈下筒体段节纵焊缝必需用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。2.借助于安装工具调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm要求。3.弹簧板安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力要求。弹簧板和齿圈联接铰孔螺栓装上后，其一侧垫圈和弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持要求间隙0.3mm。4.传动装置底座横向位置应依据窑中心线决定，轴向位置应依据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应和托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置标高决定，表面斜度应和支承装置底座相同。5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，许可偏差为2mm。用斜度规找正斜度，许可误差不得超出0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮和齿轮圈齿顶隙应为910mm。窑体达成正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。检验齿轮和小齿轮尺面接触情况，接触面积沿齿高应在 40以上；沿齿长50以上。6.主减速器低速轴和小齿轮轴同轴度公差0.2mm，在减速器机体和机盖剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。 七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，常常观察托轮运转，依据经验，判定托轮受力和托轮和轮带接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采取铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带和托轮之间，图1所表示，然后对辗出铅丝开头进行分析。铅丝试验法不仅可推断托轮和轮带接触情况，还可分析其受力状态，另外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心在何处等也可作出判定。图2中情况一为托轮和轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出沿丝开头为长方形。假如全部托轮全部调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采取液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好工作状态。情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出铅丝开头呈菱形。假如窑转向图所表示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出铅丝呈三角形。所以时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推进窑体作轴向移动趋势。情况五、六托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。试验方法合步骤以下：（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上相同编号应在同一筒体母线上。（2）把略长于托轮全宽铅丝拉平并次序放在按筒体对应编号轮带下。（3）测量辗压后铅丝宽度和厚度，将数据填入图3表格中。（4）以碾压后铅丝宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后依据表中数据进行分析。以图3为例，分析以下：情况一托轮基础上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。情况二托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮全部向低级窜（即有推进窑体向高端窜趋势），判定托轮歪斜图示；左托轮辗压铅丝宽度大于右托轮辗压铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点周围。情况三托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮全部向高端窜（即有推进窑体向低端窜趋势），判定托轮歪斜图示；左右两托轮辗压铅丝宽度基础相等，说明两托轮受力基础均衡；和其它情况比较，铅丝辗压宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置全部较靠近窑中心线；折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点周围。情况四右托轮略向低端翘起，现场又观察到该托轮向高端窜（现有推进窑体向低端窜趋势）：左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜（现有推进窑体向高端窜趋势），判定托轮歪斜图示；折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点周围。为更正确地判定筒体弯曲凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即在12，23，31之间增加12个测点。以情况二左托轮为例，增加测点后得到折线图图4， 判定筒体弯曲凸向31之间。 安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。采取铅丝试验法测试时，辗压出铅丝应是宽度均衡矩形长条。依据各档左、右辗压后铅丝宽度可粗知各个托轮受力大小，对受力偏大托轮可向离开窑中心线方向稍作平等移动；反之可向靠近中心线方向稍作平等移动。每次调整量不宜大，应经过数次调整逐步达成正常运转状态。通常只将顶丝拧动1/81/16圈就会在铅丝法试验中有反应。每次调整均应厂内主管部门同意并作具体统计，方便对窑实际状态作出正确判定。 调整托轮时，不许可使两档支承托轮组之间呈正、反八字摆法（大八字），图3情况二和情况三两组托轮；也不要使同一挡托轮呈八字摆法（小八字），图3情况四左右托轮。因为这类摆法使托轮和轮带接触不好，托轮作用于轮带力量相互抵消，会急剧增加托轮和轮带磨损和传动电动机功率消耗。 八挡轮系统 托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑趋势。第三档采取液压推力档轮，使换窑体按预想速度（通常约23mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效确保轮带于托轮均匀接触和磨损，大大节省托轮调整工作量。 液压推力挡轮正常上下游动行程10mm。当上下游动行程达成15mm时，应发出报警讯号；当上下流动达成极限行程（30mm）时，应立即停止对主电动机供电，许可经过调整限位开头位置对上述控制行程作12mm少许变更。当对主电动机强制停电时，应许可辅助电动机驱动窑体慢转。 液压推力挡轮系统选择NC14挡轮液压站。1.液压挡轮系统工作原理图5所表示。系统装有两套可调流量微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也许可同时起动两泵。在开启窑同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经滤油器6从油箱3吸油（油箱油位高于泵吸入口），经单项阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。在压力油作用下，油缸活塞推进挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10能够控制窑上行速度。而窑上下移动行程大小取决于上下限位开关18和19位置。当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3通路，电磁铁得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有压力沿虚线箭头所表示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑速度。当在碰到下限位开关15时，换向阀电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱通路，同时又重新开启油泵，反复上述推窑上行程序。 假如因为油管堵塞或其它故障，使唤系统中油压超出要求许可压力时，油液自动顶开安全阀13阀门，溢流回油箱，管路中最大许可压力控制可用调整安全阀中弹簧压力来实现，通常系统最大许可压力应不超出11.7Mpa.为了预防回油路上节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应立即更换滤芯。 油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超出上给定值35时，能自动切断电加热器4电源，而当温度低于下给定值10时，能自动开启电热器加热油液。当需要长久停窑时，为确保窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上宽度和托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线在托轮中心线下方时才停窑。 长久停窑时，为了切断油缸和油箱通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必需确保窑主电动机断电时，换向阀7电磁铁不得电，而保持该阀锁闭状态。2.要常常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为46MPa左右，不应超出8MPa，超出上述数值或压力出现不正常升、降时，要仔细检验原因，并立即处理。3.油缸和底座位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应经过拆卸活塞杆和挡轮之间挡块，取出活塞杆。4.油站要加强维护保养。提议参考相关要求，建立严格岗位责任制，以确保设备安全运转。5.其它参考NC-14挡轮液压站中相关要求。 九 试运转1.试运转前要检验基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检验转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否通畅。各处检验无误后才能进行试运转。2.窑整机试运转前必需进行单机试运转：主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。统计电流和温升，注意是否有异常声音。3.窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检验：（1）检验各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超出30；电动机负荷不应超出额定功率15%。（2）检验传动装置有没有振动、冲击等异常音响；齿圈和小齿轮接触是否正常。（3）轮带和托轮接触是否正常；托轮轴上止推圈和轴承衬瓦之间间隙是否正常。（4）窑体两端密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不许可有过大漏风。（5）各处螺栓是否松动。4.窑体砌衬后试运转和窑衬烘干同时进行，要求进行下列检验：检验各润滑点温升不得超出35；轴承温升不得超出40；电动机负荷不应超出额定功率25%；检验托轮调整是否正确；托轮和轮带表面是否均匀接触等。 其它要求和检验基础上和砌衬前试运转相同。十、 运转中常常性维护1.挡轮和传动系统各个部分必需每小时检验一次。发觉有异常音响、振动和过热等不正常情况，应立即处理。2.检验轮带和托轮间接触和磨损是否均匀，有没有受力过大和出现表面操作等情况。3.依据在一转中轮带和其垫板之间相对位移，判明间隙及磨损情况。注意垫板焊接有没有裂纹等，常常地向轮带和垫板、挡块磨擦面注入润滑脂。4.每班检验一次传动底座和支承装置地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。5.观察基础有没有振动和下沉现象。6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。7.每小时要检验一次托轮轴承温度及其润滑情况。观察止推圈和衬瓦之间间隙是否处于正常状态。8.定时检验辅助传动装置。每七天应不接离合器开动一次辅助传动，以确保主电源忽然中止时能够顺利开启。9.常常检验筒体温度，尤其是烧成带和中间档轮带周围筒体温度，应维护在380以下。只有在偶然情况下，许可达成410。如超出415不作处理而继续运转，则为违章操作。十一、运转中异常现象、处理方法及安全注意事项（一）、运转中异常现象及处理措施1.发觉任何一档两个托轮轴线在不正确位置，应按相关托轮调整措施进行调整。2发觉基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。3.当主电源因故忽然切断时，应立即开启保安电源（或自备发电）用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。4.火焰不应直接接触耐火砖，如发觉“红窑”（耐火砖脱落各被磨得很薄），应立即停窑修补，不许进行热补。5.当轮带和托轮脱空时，应立即汇报，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。6.托轮和轮带表面磨损成多边形原因及处理：（1）托伦轴线和窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损后引发冲击。（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。（4） 托轮和轮带之间产生滑动和不均匀表面磨损。（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。 （7）托轮和轮带材质不匀和结构有缺点而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现突棱。（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必需车削后才能正常使用。7.短期停窑后起动困难，通常是因为盘窑不立即造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基础复原为止。假如筒体弯曲较大，提议进行大修处理。（二）、安全注意事项1.任何修理工作均必需在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“严禁开动”标志。2.运转中，严禁用手或其它工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检验、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。3.检修所用工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。4.转窑前必需发出警报信号并严格检验，确定窑内无人，然后才能起动窑传动装置。十二、停窑和起动1.短期停窑停窑早期，窑处于炽热状态。如不常常转窑，窑中心线将发生弯曲。预防窑中心线发生弯曲是十分关键而又细致工作，切不可疏忽。下列要求应予实施：在停窑后第一个小时内，每510分钟转窑1/4圈；在停窑后第二个小时内，每1520分钟转窑1/4圈；在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；其后每小时全部转窑一次，每次仍转1/4圈，停窑后转窑应使用辅助传动。1.长久停窑及检验：（1）停窑早期，按上述要求周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，依据检修任务要求，将窑内部分或全部物料卸出。（3）停窑后应检验：如为冰冻时节，应检验各部分冷却水是否完全排净。各个工作面磨损情况：轴和轴瓦间隙，大小齿轮间隙等。全部连接螺栓是否松动、损坏，尤其是大齿圈连接螺栓；筒体垫板焊缝有没有开裂等。各润滑点润滑剂是否需要更换、清洗或补充。如需更换，应将存油放掉，清洗洁净后再灌新油。2.辅助传动开停当主电源中止时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。当使用辅助传动时，因为窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，所以使用时间不宜超出半小时。不然易发生轴瓦发烧，电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等，如确须连续使用，应亲密注意托轮轴承和减速机润滑情况，并由人工定时浇油润滑。起动和停机操作以下：利用辅助传动转窑时，必需首先使斜齿离合器啮合，这时手把下压块离开了行程开头，行程开头小轮自动复位，主电动机和电源完全断开，辅助传动电动机以后才能接通电源。如需开启主电机，除应切断辅助传动电动机电源外，必需首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开同时，手把下压块触动行程开关，主电动机可能和电源接通而起动，主、辅传动电动机电源切断或接通，均须经过此行程开头控制。应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器接合必需全部无间隙地进行啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁联轴器来对准。脱开离合器必需经人工搬拨，且斜齿必需全部脱开接触。十三、润滑和冷却多种运动部件良好润滑是一件极其关键工作，合理润滑能够增加零件寿命，降低修理费用。必需把润滑剂作为一个必需“机械元件”给予重视。回转窑润滑和冷却要注意下列事项：1.润滑油、润滑脂应按要求使用。使用代用具时必需符合要求油质性能要求。如供给困难，只能用粘度较大同种润滑剂替换粘度较小。2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗洁净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。3.每班检验一次油位，假如低于油位下限时，必需立即加油至其上限。4.发觉漏油时，应立即采取方法止漏。若油漏到基础上应立即处理。5.窑经过长久停转后，若窑再开启，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传动转窑12圈，然后再用主传动转窑。这时必需注意托轮轴承应预先浇油润滑。6.常常检验托轮轴承循环水系统。检验水流指示器是否有水循环流动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全全部放净，以免冰冻造成胀裂。为从球面瓦内放水，应将出水管处截止阀快速地将进水口处三通阀旋转90，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管原理将自然流出。如仍流不洁净，则可从三通阀通大气孔处，用压缩空气将残水吹净。7.托轮浸水冷却有害于轮带和托轮工作表面，不应采取。 十四、检修窑在运转过程忠，零件磨损和设备精度降低，全部将影响其运转率。必需实施检修加以修复或更换。在落实预防维修标准下，应预先编制检修计划。现在关键修理方法是小修和中修，通常在停空砌衬时穿插进行。规模较大中修，最好在23次停窑砌衬时间内进行。检修传动装置宜在砌衬工作结束后进行，但应该在短期内（如812小时）从速完成。大修时间较长（比如1020天），应更换各损耗零件，检验并调整全部机组（更换筒体段节、齿圈、轮带、托轮、挡轮等关键零件；找正窑中心线等）。回转窑关键易磨损件修理和更换标准以下：1.传动齿轮齿厚磨损了30%，或轮缘含有不可恢复损伤；2.窑筒体段节有裂纹和局部变形；3.轮带断面磨损了20%，或表面磨损成锥形、多边形，和局部出现穿通裂纹；4.托轮和挡轮轴颈直径磨小了20%，或托轮轮缘厚度磨去25%；轮缘磨成圆锥形或其它异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮和挡轮时，其对应衬瓦必需重新刮研或更换。润滑项目表润滑部位润滑剂使用周期备注名称润滑方法设计牌号代用牌号首次更换周期一次加油量下沉更换周期1主传动减速器集中循环润滑N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）600小时65010.5-0.7年2辅助传动减速器浸油N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）500小时1012年3托轮轴承油勺连续润滑N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）200号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）600小时42010.5-0.7年4挡轮轴承小齿轮装置轴承油杯极压锂基润滑脂2号（GB7323-37）MoSi锂基润滑脂2号合成锂基润滑脂ZL-2HSY1413-30（1998）600小时填充滚动轴承内部及轴承端盖空腔2/3空间5大齿圈和小齿圈带油轮连续润滑一般开式齿轮油220（SY1232-35）开式齿轮油3号（Q/SY3050-795）600小时16511年6轮带和托轮、轮带和挡轮连续接触石墨块钢厂废电极0.25-0.5年易损件表序号图号或代号名称材料单件重量Kg每台数量使用部位备注1HR4370.2-3轮带（）ZG310-5702568112HR4370.2-2轮带（）ZG310-5702944213HR4370.2-6轮带（）ZG310-5702658514NCR318.2-8弹性密封圈1Cr18Ni9Ti2.5245NCR318.2-10垫板（，档）Q235-A93.9366NBR29-窑头护板ZG40Cr25Ni20130367HR4370.2-4垫板（档）Q235-A98368R2192.1.2-1大齿圈ZG35SiMn806029NXR108C-1托轮ZG42CrMo8053210NXR108C-2托轮轴35CrMo4690211NXR108A-15衬瓦ZA3031251212NCR318.8.1-2B石墨块石墨12.81托轮13NXR108B-1托轮ZG42CrMo8788214NXR108B-2托轮轴35CrMo9900215NCR318.8.1-2C石墨块石墨12.81托轮16NXR107-34密封圈T125-34-360.331217NCR318.8.1-2A石墨块石墨12.81托轮18R2146.3.2-7齿轮轴35CrMo1827119R2146.3.2-4小齿轮35CrMo2455120NCR318.6.1.1-8挡轮轴45353121NCR318.6.1.1-4挡轮ZG42CrMo2210122NCR318.6.1.2-5石墨块石墨2.78123NCR318.6.1.1-13衬套ZcuSn5Pb5Zn523.84