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回转窑操作规程
1.设备技术性能
筒体内径： 4.3m
筒体长度： 70m
斜 度： 3.5%
支 承 数： 3档
生产能力： 100t/d
转 速：
用主传动： 0.40-1.3r/min
用辅助传动： 7.9r/h
传动电动机（单传动）：
主传动
辅助传动
型号
功率（Kw）
转速（r/min）
型号
功率（Kw）
转速（r/min）
YPT400-8
250
750
Y225S-4
37
1480

减速器：
主传动
辅助传动
型 号
速 比
型 号
速 比
ZSY630-71-I
71
ZSY280-22.4-Ⅱ
22.4

2.结构及工作原理概述
回转窑筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且和水平线成要求斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带周围跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮和其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传输动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体高端）进入窑内煅烧。因为筒体倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动 ， 继续完成其工艺过程，最终，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生废气和物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料燃烧器。
该窑在结构方面有下列关键特点：
1简体采取确保五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验） 20g及Q235－B钢板卷制，通常采取自动焊焊接。筒体壁厚：通常为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚过渡段节，从而使筒体设计更为合理，既确保横截面刚性又改善了支承装置受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板和冷风套组成份格套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板非工作面，以有利该部分长久安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带和筒体垫板间间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在 筒体上，以降低筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑开式齿轮副，该传动装置采取胶块联轴器，以增加传动平稳性，设有连接保安电源辅助传动装置，可确保主电源中止时仍能盘窑操作，预防筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采取罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。经过喇叭口吹入适量冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；经过交迭耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，确保在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采取钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
三安装要求
安装前应熟悉相关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；依据具体条件确定安装次序、方法 ，准备必需安装工具和设备；编制组织和安装计划，然后精心施工。
查对基础，划基准线
1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口间隙量和焊接收缩量等，通常可按每个为2mm，算出筒体上每两轮带间实际尺寸，再计及对应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最终斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上相关尺寸。
2.依据修正图纸，查对窑基础尺寸，尤其是基础中心距尺寸，如不符合，应采取下列方法：
（1）修正后图纸尺寸和对应基础尺寸偏差小于5mm时，无须采取方法；
（2）偏差5～10mm时，合适增缩筒体段节间接合面间隙，每一接合面间隙调整范围为1～3mm；
（3）偏差大于10mm时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必需调整支承装置位置，依据调整后实际尺寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸；实测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工作表面顶部母线标高尺寸。
3. 基础划线
（1）在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm；
（2）划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；
（3）依据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础横向中心线，相隔两基础中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础中心距偏差不得大于3mm。

四、支承装置安装
窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决于支承装置定位，所以要高度重视支承装置安装，安装时必需满足下列要求 ：
1.底座经正确找正后应满足以下要求 ：
底座纵向中心线许可偏差 0.5mm
相邻两底座中心距许可偏差 1.5mm
首尾两底座中心距许可偏差 3mm
相邻两档底座标高许可偏差 0.5mm
首尾两档底座标高许可偏差 1mm
底座加工表面斜度运行偏差 0.05mm/m
2.装配托轮轴承组时，必需检验轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确定是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检验。衬瓦接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并关键在中部区域连续颁。不然必需进行现场刮研。球面瓦和衬瓦间接触点在10×10mm上应大于1点；球面瓦和轴承底座间接触点在25×25mm三大于1点。但边缘50mm左右圈环地带许可有0.1mm左右间隙；用塞尺检验衬瓦和轴颈两侧间隙，在塞入100mm处通常要保持0.24mm，测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：
（1）托轮轴高端（靠近料端）止推圈应和衬瓦端面接触，而低端则留有约4mm间隙；两托轮在高端轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检验，许可误差为0.5mm。
（2）两托轮中心线和底座纵向中心线距离应符合图纸要求，许可不得超出0.5mm。
（3）用斜度规和水平仪检验全窑各个托轮工作表面，其铅垂直径上端母线倾斜度应一致，许可误差不得超出0.05mm/m，同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平，许可误差不得超出0.05mm/m，超出许可误差时，能够在轴承底座下加薄垫片调整 。
（4）测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心高差相对应，相信两档许可偏差不得超出0.5mm，首尾两档许可偏差不得超出1mm，
（5）用经纬仪检验，全部托轮铅垂直径上端母线全部应在和水平成3.5％倾斜平面内。假如标高或倾斜度有误差，应经过调整螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。

五、 筒体安装和焊接
1.准备工作：
（1）按出厂标示接口字码（或接口连续直线标志）在地面上初步试组装。
（2）检验每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超出许可值时，必需用筒体安装工具校正。
（3）测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。
（4）清除窑筒体段节接口处飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体：
筒体段节组装次序由现场决定，为了确保筒体各段节接口间隙在1～3mm范围内，可在接口处沿周围均匀分布插入16块长约100mm，厚为1～3mm方钢板。焊接时，方钢板必需逐一除去，不得整周同时去掉。注意检验轮带和托轮相对位置是否和图纸上冷态相对位置符合，其许可偏差为5mm。
筒体测量和调整后，必需符合下列要求：
(1)筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm；齿圈处不得大于2mm，其它各处不得大于6mm。
(2)筒体焊接口处，内壁应先确保平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接
筒体焊接是回转窑安装工作关键步骤，其质量好坏直接影响窑正常运转和工作寿命，必需给高度重视，尤其要注意下列事项：
(1)焊工必需经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采取内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采取相当于08A焊丝；手工焊时，采取相当于E4815（GB5117-85）焊条。焊条使用前在250℃温度下干燥2小时，以确保干燥。
(3)焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其它作业。
(4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5℃时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要对应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面温差引发筒体中心线弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引发欲焊筒体中心线弯曲，此时，应采取石棉板墙防护等隔热方法后，再进行焊接。
(5)焊缝各层间起、熄弧点不得重合。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺点。每条焊缝全部必需进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其它可疑部位必需进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必需符合GB3323-87种Ⅲ级要求；超声波探伤必需符合JB1152中Ⅱ级要求。不符合者必需返修，检验规则按JC333-91实施。
(6)筒体焊接完后，再次检验轮带和托轮实际相对位置是否符合图纸上冷态尺寸要求，许可偏差5㎜。轮带和两侧挡块应按图纸要求留有均匀间隙。
(7)整修窑体按上述要求调整安装完成后，以Ⅰ、Ⅱ两挡轮带下筒体横断面中心为连线，第Ⅱ档轮带下筒体横断面中心宜稍低，降低量大于1.5mm，但不得大于2mm。

六、传动装置安装
筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。许可先临时固定方便盘窑进行筒体找正和焊接。安装传动装置时，必需符合下列要求：
1.齿圈下筒体段节纵焊缝必需用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm要求。
3.弹簧板安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力要求。弹簧板和齿圈联接铰孔螺栓装上后，其一侧垫圈和弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持要求间隙0.3mm。
4.传动装置底座横向位置应依据窑中心线决定，轴向位置应依据热膨胀来决定齿圈中心位置（注意此时窑尾轮带宽度中心应和托轮宽度中心重合），其表面标高由窑尾档支承装置标高决定，表面斜度应和支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，许可偏差为2mm。用斜度规找正斜度，许可误差不得超出0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮和齿轮圈齿顶隙应为9～10mm。窑体达成正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
检验齿轮和小齿轮尺面接触情况，接触面积沿齿高应在 40％以上；沿齿长50％以上。
6.主减速器低速轴和小齿轮轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体和机盖剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。

七、铅丝试验法调整托轮装置
维护回转窑先要调整好拖轮装置，常常观察托轮运转，依据经验，判定托轮受力和托轮和轮带接触情况。通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采取铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm铅丝（通常是15A保险丝）沿托轮母线平直地放在轮带和托轮之间，图1所表示，然后对辗出铅丝开头进行分析。铅丝试验法不仅可推断托轮和轮带接触情况，还可分析其受力状态，另外，对窑体中心线是否弯曲，最大偏心在何处等也可作出判定。
图2中情况一为托轮和轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出沿丝开头为长方形。假如全部托轮全部调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采取液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好工作状态。
情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出铅丝开头呈菱形。假如窑转向图所表示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。
情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出铅丝呈三角形。所以时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推进窑体作轴向移动趋势。
情况五、六托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并将窑推向低端。
试验方法合步骤以下：
（1）将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上相同编号应在同一筒体母线上。
（2）把略长于托轮全宽铅丝拉平并次序放在按筒体对应编号轮带下。
（3）测量辗压后铅丝宽度和厚度，将数据填入图3表格中。
（4）以碾压后铅丝宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后依据表中数据进行分析。
以图3为例，分析以下：
情况一托轮基础上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。
情况二托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮全部向低级窜（即有推进窑体向高端窜趋势），判定托轮歪斜图示；左托轮辗压铅丝宽度大于右托轮辗压铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线；折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点周围。
情况三托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮全部向高端窜（即有推进窑体向低端窜趋势），判定托轮歪斜图示；左右两托轮辗压铅丝宽度基础相等，说明两托轮受力基础均衡；和其它情况比较，铅丝辗压宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置全部较靠近窑中心线；折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点周围。
情况四右托轮略向低端翘起，现场又观察到该托轮向高端窜（现有推进窑体向低端窜趋势）：左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜（现有推进窑体向高端窜趋势），判定托轮歪斜图示；折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点周围。
为更正确地判定筒体弯曲凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即在1～2，
2～3，3～1之间增加1～2个测点。以情况二左托轮为例，增加测点后得到折

线图图4， 判定筒体弯曲凸向3～1之间。

安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。采取铅丝试验法测试时，辗压出铅丝应是宽度均衡矩形长条。依据各档左、右辗压后铅丝宽度可粗知各个托轮受力大小，对受力偏大托轮可向离开窑中心线方向稍作平等移动；反之可向靠近中心线方向稍作平等移动。每次调整量不宜大，应经过数次调整逐步达成正常运转状态。通常只将顶丝拧动1/8～1/16圈就会在铅丝法试验中有反应。每次调整均应厂内主管部门同意并作具体统计，方便对窑实际状态作出正确判定。
调整托轮时，不许可使两档支承托轮组之间呈正、反八字摆法（大八字），图3情况二和情况三两组托轮；也不要使同一挡托轮呈八字摆法（小八字），图3情况四左右托轮。因为这类摆法使托轮和轮带接触不好，托轮作用于轮带力量相互抵消，会急剧增加托轮和轮带磨损和传动电动机功率消耗。

八挡轮系统
托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑趋势。第三档采取液压推力档轮，使换窑体按预想速度（通常约2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效确保轮带于托轮均匀接触和磨损，大大节省托轮调整工作量。
液压推力挡轮正常上下游动行程±10mm。当上下游动行程达成±15mm时，应发出报警讯号；当上下流动达成极限行程（±30mm）时，应立即停止对主电动机供电，许可经过调整限位开头位置对上述控制行程作±1～2mm少许变更。当对主电动机强制停电时，应许可辅助电动机驱动窑体慢转。
液压推力挡轮系统选择NC－14挡轮液压站。
1.液压挡轮系统工作原理图5所表示。系统装有两套可调流量微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也许可同时起动两泵。在开启窑同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液），油泵10经滤油器6从油箱3吸油（油箱油位高于泵吸入口），经单项阀11、截止阀9送至油缸17（见实线箭头指示方向）。在压力油作用下，油缸活塞推进挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10能够控制窑上行速度。而窑上下移动行程大小取决于上下限位开关18和19位置。当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3通路，电磁铁得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有压力沿虚线箭头所表示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑速度。当在碰到下限位开关15时，换向阀电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱通路，同时又重新开启油泵，反复上述推窑上行程序。

假如因为油管堵塞或其它故障，使唤系统中油压超出要求许可压力时，油液自动顶开安全阀13阀门，溢流回油箱，管路中最大许可压力控制可用调整安全阀中弹簧压力来实现，通常系统最大许可压力应不超出11.7Mpa.
为了预防回油路上节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应立即更换滤芯。
油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超出上给定值35℃时，能自动切断电加热器4电源，而当温度低于下给定值10℃时，能自动开启电热器加热油液。
当需要长久停窑时，为确保窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上宽度和托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线在托轮中心线下方时才停窑。
长久停窑时，为了切断油缸和油箱通路，使压力油存留于油缸中以利于下次转窑，必需确保窑主电动机断电时，换向阀7电磁铁不得电，而保持该阀锁闭状态。
2.要常常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4～6MPa左右，不应超出8MPa，超出上述数值或压力出现不正常升、降时，要仔细检验原因，并立即处理。
3.油缸和底座位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应经过拆卸活塞杆和挡轮之间挡块，取出活塞杆。
4.油站要加强维护保养。提议参考相关要求，建立严格岗位责任制，以确保设备安全运转。
5.其它参考NC-14挡轮液压站中相关要求。

九 试运转
1.试运转前要检验基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油）；检验转动部位是否有东西卡住；各冷却水管路是否通畅。各处检验无误后才能进行试运转。
2.窑整机试运转前必需进行单机试运转：主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。统计电流和温升，注意是否有异常声音。
3.窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时；主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检验：
（1）检验各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超出30℃；电动机负荷不应超出额定功率15%。
（2）检验传动装置有没有振动、冲击等异常音响；齿圈和小齿轮接触是否正常。
（3）轮带和托轮接触是否正常；托轮轴上止推圈和轴承衬瓦之间间隙是否正常。
（4）窑体两端密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不许可有过大漏风。
（5）各处螺栓是否松动。
4.窑体砌衬后试运转和窑衬烘干同时进行，要求进行下列检验：检验各润滑点温升不得超出35℃；轴承温升不得超出40℃；电动机负荷不应超出额定功率25%；检验托轮调整是否正确；托轮和轮带表面是否均匀接触等。
其它要求和检验基础上和砌衬前试运转相同。

十、 运转中常常性维护
1.挡轮和传动系统各个部分必需每小时检验一次。发觉有异常音响、振动和过热等不正常情况，应立即处理。
2.检验轮带和托轮间接触和磨损是否均匀，有没有受力过大和出现表面操作等情况。
3.依据在一转中轮带和其垫板之间相对位移，判明间隙及磨损情况。注意垫板焊接有没有裂纹等，常常地向轮带和垫板、挡块磨擦面注入润滑脂。
4.每班检验一次传动底座和支承装置地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。
5.观察基础有没有振动和下沉现象。
6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。
7.每小时要检验一次托轮轴承温度及其润滑情况。观察止推圈和衬瓦之间间隙是否处于正常状态。
8.定时检验辅助传动装置。每七天应不接离合器开动一次辅助传动，以确保主电源忽然中止时能够顺利开启。
9.常常检验筒体温度，尤其是烧成带和中间档轮带周围筒体温度，应维护在380℃以下。只有在偶然情况下，许可达成410℃。如超出415℃不作处理而继续运转，则为违章操作。

十一、运转中异常现象、处理方法及安全注意事项
（一）、运转中异常现象及处理措施
1.发觉任何一档两个托轮轴线在不正确位置，应按相关托轮调整措施进行调整。
2发觉基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。
3.当主电源因故忽然切断时，应立即开启保安电源（或自备发电）用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。
4.火焰不应直接接触耐火砖，如发觉“红窑”（耐火砖脱落各被磨得很薄），应立即停窑修补，不许进行热补。
5.当轮带和托轮脱空时，应立即汇报，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。
6.托轮和轮带表面磨损成多边形原因及处理：
（1）托伦轴线和窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。
（2）传动齿轮啮合不正确；轮齿严重磨损后引发冲击。
（3）托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。
（4） 托轮和轮带之间产生滑动和不均匀表面磨损。
（5）基础下沉，基础刚度不够而发生振动。
（6）托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。
（7）托轮和轮带材质不匀和结构有缺点而刚度不匀，表面被磨成凹沟或出现突棱。
（8）磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必需车削后才能正常使用。
7.短期停窑后起动困难，通常是因为盘窑不立即造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基础复原为止。
假如筒体弯曲较大，提议进行大修处理。
（二）、安全注意事项
1.任何修理工作均必需在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“严禁开动”标志。
2.运转中，严禁用手或其它工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检验、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。
3.检修所用工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。
4.转窑前必需发出警报信号并严格检验，确定窑内无人，然后才能起动窑传动装置。

十二、停窑和起动
1.短期停窑
停窑早期，窑处于炽热状态。如不常常转窑，窑中心线将发生弯曲。预防窑中心线发生弯曲是十分关键而又细致工作，切不可疏忽。下列要求应予实施：
在停窑后第一个小时内，每5～10分钟转窑1/4圈；
在停窑后第二个小时内，每15～20分钟转窑1/4圈；
在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈；
其后每小时全部转窑一次，每次仍转1/4圈，停窑后转窑应使用辅助传动。
1.长久停窑及检验：
（1）停窑早期，按上述要求周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。
（2）停窑熄火后，将喷煤管拉出，依据检修任务要求，将窑内部分或全部物料卸出。
（3）停窑后应检验：
①如为冰冻时节，应检验各部分冷却水是否完全排净。
②各个工作面磨损情况：轴和轴瓦间隙，大小齿轮间隙等。
③全部连接螺栓是否松动、损坏，尤其是大齿圈连接螺栓；筒体垫板焊缝有没有开裂等。
④各润滑点润滑剂是否需要更换、清洗或补充。如需更换，应将存油放掉，清洗洁净后再灌新油。
2.辅助传动开停
当主电源中止时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑；检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。
当使用辅助传动时，因为窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，所以使用时间不宜超出半小时。不然易发生轴瓦发烧，电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等，如确须连续使用，应亲密注意托轮轴承和减速机润滑情况，并由人工定时浇油润滑。
起动和停机操作以下：
利用辅助传动转窑时，必需首先使斜齿离合器啮合，这时手把下压块离开了行程开头，行程开头小轮自动复位，主电动机和电源完全断开，辅助传动电动机以后才能接通电源。如需开启主电机，除应切断辅助传动电动机电源外，必需首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开同时，手把下压块触动行程开关，主电动机可能和电源接通而起动，主、辅传动电动机电源切断或接通，均须经过此行程开头控制。
应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器接合必需全部无间隙地进行啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁联轴器来对准。脱开离合器必需经人工搬拨，且斜齿必需全部脱开接触。

十三、润滑和冷却
多种运动部件良好润滑是一件极其关键工作，合理润滑能够增加零件寿命，降低修理费用。必需把润滑剂作为一个必需“机械元件”给予重视。
回转窑润滑和冷却要注意下列事项：
1.润滑油、润滑脂应按要求使用。使用代用具时必需符合要求油质性能要求。如供给困难，只能用粘度较大同种润滑剂替换粘度较小。
2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗洁净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。
3.每班检验一次油位，假如低于油位下限时，必需立即加油至其上限。
4.发觉漏油时，应立即采取方法止漏。若油漏到基础上应立即处理。
5.窑经过长久停转后，若窑再开启，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传动转窑1～2圈，然后再用主传动转窑。这时必需注意托轮轴承应预先浇油润滑。
6.常常检验托轮轴承循环水系统。检验水流指示器是否有水循环流动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全全部放净，以免冰冻造成胀裂。为从球面瓦内放水，应将出水管处截止阀快速地将进水口处三通阀旋转90℃，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管原理将自然流出。如仍流不洁净，则可从三通阀通大气孔处，用压缩空气将残水吹净。
7.托轮浸水冷却有害于轮带和托轮工作表面，不应采取。

十四、检修
窑在运转过程忠，零件磨损和设备精度降低，全部将影响其运转率。必需实施检修加以修复或更换。在落实预防维修标准下，应预先编制检修计划。现在关键修理方法是小修和中修，通常在停空砌衬时穿插进行。规模较大中修，最好在2～3次停窑砌衬时间内进行。检修传动装置宜在砌衬工作结束后进行，但应该在短期内（如8～12小时）从速完成。大修时间较长（比如10～20天），应更换各损耗零件，检验并调整全部机组（更换筒体段节、齿圈、轮带、托轮、挡轮等关键零件；找正窑中心线等）。
回转窑关键易磨损件修理和更换标准以下：
1.传动齿轮齿厚磨损了30%，或轮缘含有不可恢复损伤；
2.窑筒体段节有裂纹和局部变形；
3.轮带断面磨损了20%，或表面磨损成锥形、多边形，和局部出现穿通裂纹；
4.托轮和挡轮轴颈直径磨小了20%，或托轮轮缘厚度磨去25%；轮缘磨成圆锥形或其它异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮和挡轮时，其对应衬瓦必需重新刮研或更换。

润滑项目表
润滑部位
润滑剂
使用周期
备注
名称
润滑方法
设计牌号
代用牌号
首次更换周期
一次加油量
下沉更换周期
1
主传动减速器
集中循环润滑
N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）
150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）
600小时
6501
0.5-0.7年

2
辅助传动减速器
浸油
N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）
150号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）
500小时
101
2年

3
托轮轴承
油勺连续润滑
N320中负荷工业齿轮油（GB5903-86）
200号合成极压工业齿轮油（Q/SHC44-77）
600小时
4201
0.5-0.7年

4
挡轮轴承

小齿轮装置轴承
油杯
极压锂基润滑脂2号（GB7323-37）
MoSi锂基润滑脂2号

合成锂基润滑脂ZL-2H[SY1413-30（1998）]
600小时
填充滚动轴承内部及轴承端盖空腔2/3空间

5
大齿圈和小齿圈
带油轮连续润滑
一般开式齿轮油220（SY1232-35）
开式齿轮油3号（Q/SY3050-795）
600小时
1651
1年

6
轮带和托轮、轮带和挡轮
连续接触
石墨块
钢厂废电极

0.25-0.5年

易损件表
序号
图号或代号
名称
材料
单件重量Kg
每台数量
使用部位
备注
1
HR4370.2-3
轮带（Ⅲ）
ZG310-570
25681
1

2
HR4370.2-2
轮带（Ⅱ）
ZG310-570
29442
1

3
HR4370.2-6
轮带（Ⅰ）
ZG310-570
26585
1

4
NCR318.2-8
弹性密封圈
1Cr18Ni9Ti
2.52
4

5
NCR318.2-10
垫板（Ⅰ，档）
Q235-A
93.9
36

6
NBR29-
窑头护板
ZG40Cr25Ni20
130
36

7
HR4370.2-4
垫板（Ⅱ档）
Q235-A
98
36

8
R2192.1.2-1
大齿圈
ZG35SiMn
8060
2

9
NXR108C-1
托轮
ZG42CrMo
8053
2

10
NXR108C-2
托轮轴
35CrMo
4690
2

11
NXR108A-15
衬瓦
ZA303
125
12

12
NCR318.8.1-2B
石墨块
石墨
12.8
1
托轮

13
NXR108B-1
托轮
ZG42CrMo
8788
2

14
NXR108B-2
托轮轴
35CrMo
9900
2

15
NCR318.8.1-2C
石墨块
石墨
12.8
1
托轮

16
NXR107-34
密封圈
T125-34-36
0.33
12

17
NCR318.8.1-2A
石墨块
石墨
12.8
1
托轮

18
R2146.3.2-7
齿轮轴
35CrMo
1827
1

19
R2146.3.2-4
小齿轮
35CrMo
2455
1

20
NCR318.6.1.1-8
挡轮轴
45
353
1

21
NCR318.6.1.1-4
挡轮
ZG42CrMo
2210
1

22
NCR318.6.1.2-5
石墨块
石墨
2.78
1

23
NCR318.6.1.1-13
衬套
ZcuSn5Pb5Zn5
23.8
4