操作规程(修改版08年7月24日).doc

操作规程(修改版08年7月24日)

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2

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承德建龙钢铁有限公司
轧钢工艺操作规程

编制：刘广明
审核:陈宏豫
批准：魏 军

发布日期：2008年7月27日 实施日期：2008年7月28日

编制： 刘广明
审核： 陈宏豫
批准： 魏 军
生效日期：2008年7月28日
编号：C(C)-04-001-A/2

1CS工艺操作规程
工艺过程简述：不合格剔废
合格入炉

连铸坯检验
上料台架运行
上料钢坯检验

炉内步进梁运钢

1CS主要控制合格连铸坯的入炉操作。
连铸坯由吊车从炼钢成品垮吊至轧钢厂上料台架，1CS同时进行检验,对于不合格的坯料作好标记,1CS操作步进式上料台架将钢坯逐根送至入炉辊道一组,当到达第二组辊道时，启动剔废装置将不合格的坯料剔除；钢坯由第三组入炉辊道运送至炉内悬臂辊道，由缓冲挡板进行定位；1CS操作推刚机对钢坯进行横向定位，2CS操作加热炉步进系统将钢坯运入步进蓄热式加热炉加热。
1.主要设备参数
1。1上料台架的主要性能及参数见表1。
1。2入炉辊道的性能与参数见表2。
1。3推钢机的性能与参数见表3。
1.4入炉悬臂辊道的性能与参数见表4.
1。5缓冲挡板的性能与参数见表5。

表1
序号
项目
单位
性能及参数
1
型式

步进式
2
台面尺寸
mm
6500×9000
3
钢坯规格
mm
200×200×(6000～9200）
4
台架承载能力
t
70
5
移送钢坯能力
t/h
170
6
减速机型号

ZSY500-40—1
7
电机型号

YZRE355L1—10 90KW
8
活动周期
s
4
表2
序号
项目
单位
性能及参数
1
辊子直径
mm
Ф380
2
辊身长度
mm
500
3
辊子间距
mm
1100～1500
4
辊面线速度
m/s
1
5
辊子根数
个
22（一组:9个* 二组:10＊ 三组：3个)
表3
序号
项 目
单 位
性能及参数
1
推 杆
台
2 台 推钢杆行程：800mm 推钢行程：280mm(150＊150）、２５０mm（200*200）　　液压驱动 　　　　　　　推钢杆∮114＊10mm
2
液压钢

∮63/45
表4
序号
项 目
单 位
性能及参数
１
辊身材质

材质:ＺＧ40Ｃr25Ni20 Si2 ７组　
２
辊距
mm
1000
３
辊子运行速度
m/sec
0。25——-1。0
４
辊径
mm
３００
５
传动电机减速机

７.５kw,AC380v，减速电机输出转速63r/min

表5
序号
项 目
单 位
性能及参数
１
挡板材质

ＺＧＣr2５Ni２０Si2
２
弹簧直径
mm
∮３０
３
冷却方式

轴心水冷
４
缓冲距离
mm
130
2。 操作方法
2。1 上料台架操作
２.１.１上料台架接受吊车吊来的冷、热钢坯， 1CS人工手动控制上升、前进、下降、后退和停止。
２。１。２对于斜放的坯料，在运行台架的过程中，在台面上操作控制按钮，将台架端部的挡钩升起,待台架将钢坯摆正后，落下挡钩，运行钢坯，送入入炉辊道。
2。2 入炉辊道操作
2。2.1钢坯由台架拨入入炉辊道后,1cs在台面上将“入炉辊道控制"旋钮旋至“正转”位，辊道正转，钢坯前进.
2.2。2如需反转，将“入炉辊道控制” 旋钮旋至“反转”位，辊道反转 。
2.2。3正常生产时，辊道正转（停产或检修时拨至“0”位）.
2。2。4如辊道转动,钢坯不动时，应停止辊道,查明原因，如属钢坯顶辊道边子，则人工用橇杠橇一下钢坯或翻转一下,不得强行转动辊道，避免烧坏电机；如弯钢，测量一下弯曲度，大于2%的必须剔废，在钢坯端部打上“（×）”，当入弯钢时,1CS必须有专人监护，以防撞滑块,刮炉墙，如遇到刮炉墙，视具体情况进行及时处理。
2。2.5将打上“（×）”标记的钢坯剔废.
２.3剔废操作
2。３.１剔废时,钢坯停在剔废装置处的第二组辊道上,在1CS操作台面上按下“剔废"按钮,钢坯被剔废至废料台架上。
2.３.2废料台架上的钢坯不得超过5根,否则应及时通知天车吊下台架。
2。4推钢机操作
2。4.1推钢机及步进系统有“手动"操作和“自动”操作两种方式。
2。4.2将1CS操作台面上的“炉区操作方式选择”旋至“手动"位，“炉区工作方式"旋至“入炉”位，炉区设备靠手动方式联锁动作.
2。4。3当钢坯由入炉辊道进入炉内悬臂辊道上后由缓冲挡板定位，此时操作推钢机，将钢坯推到合适的位置进行横向定位。
2.5缓冲挡板的操作（无）
3。 换号及检验操作
1CS`操作工在钢坯换号时,同钢种第一批炉号的最后一根和第二批炉号的第一根要空2个步距，不同钢种换号时要空5个步距，同炉号坯料之间非特殊情况不允许有空步。钢坯入炉要多与生产处坯料管理员多沟通，同时与《金属流动卡》核对本批钢号、炉号、支数等数据，以确保每炉钢全部入炉.
3.1入炉钢坯的检验
3.1.1炼钢厂送轧钢厂的钢坯上加热区台架上时，1CS操作工与生产处坯料管理员以《金属流动卡》进行钢坯交接。
3.1。2 1CS操作工要核对生产处坯料管理员传递过来的《金属流动卡》,确保《金属流动卡》上所填写钢坯的钢种、炉号、化学成分等内容填写完整。
3。1。3 1CS操作工要核对实物钢坯与《金属流动卡》上所填写钢坯的钢号、炉号、支数相一致,在台架处的黑板上填写每批钢的具体情况，便于再次核实实物支数与入炉支数。
3。1。4钢坯表面尺寸的检验：1CS操作员要测量钢坯的外表面尺寸、长度及轧制规格与长度对应表（表6），对于热坯（400℃以上）,测量时要考虑到热膨胀的因素，外表面尺寸可比冷坯大2—--3mm，长度尺寸可比冷坯大2---10mm。
.

表6
规格
6米材对应坯长(m）
6米材对应坯重(t)
规格
9米材对应坯长(m）
9米材对应坯重(t)
φ70
8。95
2.78
φ50
8。75
2。72
φ110
φ100
7。4
2.30
φ75
φ45
8。95
2.78
φ90
φ70
φ45
φ110
φ120
φ90
φ50
8。9
2.77
φ55
8.9
2。77
φ55
φ48
φ95
φ105
8。15
2.53
φ85
φ65
8.5
2.64
φ48
9
2.80
φ95
8.3
2。58
φ65
8。8
2.74
φ75
8。25
2.57
φ80
8。65
2.69
φ80
φ100
φ120
8.05
2。50
φ60
8。35
2。60
φ60
7。95
2。47
φ115
8。2
2.55
φ85
φ105
φ115
7.4
2.30
注：若生产落地坯,要在上表坯料长度上增加0。02m.

3.1。5 1CS操作工对外观尺寸不合格的钢坯，要及时剔废，同时将剔废钢交与生产处坯料管理员，便于生产处以后另行处理。
3。1。6 钢坯表面质量的检验：
对于外观质量不合格的钢坯，例如脱方，夹杂，裂纹，结铸，凹坑，在缺陷处作出明显标记,打上“（×）”注明钢种，炉号，缺陷内容。
3.2 入炉钢坯的记录
3.2.1 钢坯入炉时,1CS操作工要准确填写《入炉坯料记录表》，逐支记录每批(炉）次钢坯入炉支数,即在《入炉坯料记录表》上对应的钢种、炉号、序号上打“√”。一个批号的最后一根钢坯入炉后，1CS 立即通知2CS进行换号(钢种)操作。
3.2.2 对不合格的钢坯，1CS操作工在《金属流动卡》，《入炉坯料记录表》上必须进行详细记录。
3。3对于热坯和冷坯的检验，热坯实行每炉的第一吊（4—5支）逐支进行上述检验，如尺寸变化较大,应再进行2—3吊；对于冷坯，每炉抽检3-—5支，当发现尺寸变化不符合标准时，应立即停止钢坯入炉，将具体情况上报调度室.
3.4对于钢坯的检验记录,应记录在专用记录本上，同时进行交接。
3。5对于从2CS回炉的坯料，必须要进行监护，入炉时听从作业长的安排,同时与2CS进行沟通，在《加热区剔废钢统计单》注明回炉时间，回炉的炉号，以便于统计员进行统计。

编制：刘广明
审核：陈宏豫
批准：魏 军
生效日期： 2008年7月28日
编号：C(C)-04-002-A/2

2CS工艺操作规程
工艺过程简述:
钢坯经炉外装料辊道进入炉内,2CS操作步进梁的运动，将辊道上的坯料送到固定梁的起始位置,然后坯料经过炉内预热、加热和均热，完成钢坯的加热全过程，并一步步地移送到炉子的出料端,在2CS接到3CS要钢信号后，步进梁将钢坯放到出料悬臂辊上，钢坯经炉内出料悬臂辊道向炉外辊道输送，经高压水除鳞装置除鳞后进入轧机进行轧制。
1 主要设备参数及性能
1.1 高压除鳞辊道的性能与参数见表1
1.2 回坯剔除装置的性能与参数见表2
1。3 出炉悬臂辊道的性能与参数见表3
1。4 加热炉的技术参数见表4：
表1
序号
项 目
单 位
数 值 和 备 注
1
型式

直通式除鳞机
2
喷嘴数量及压力
个
8（逆向）+4(顺向)、压力为14—--18MPa
3
运输钢坯温度
℃
1000～1150
4
运输钢坯规格
mm
200×200×(6000～9200）
5
辊子直径
mm
Ф380
6
辊子间距
mm
1100～1500
7
辊面线速度
m/s
0。1～1。0
8
辊子根数
个
2

表2
序号
项 目
单 位
数 值 和 备 注
1
型式

液压推钢式
2
推钢杆根数
根
5
3
推速
m/s
0。2
4
行程
mm
750
5
剔除钢坯最高温度
℃
≤1150
表3
序号
项目
单位
性能及参数
１
辊身材质

材质：ＺＧＣr28Ni48W5 8支
２
辊距
mm
1100
３
辊子运行速度
m/sec
0.5——-1。2
４
辊径
mm
３００
５
传动电机减速机

７。５kw,AC380v，减速电机输出转速９６r/min
2。 2CS操作要点
2.1高压除鳞设备的操作
2.1。1 对于从加热炉出钢口出来的钢坯,经除鳞设备时，2CS操作工必须在计算机控制画面上启动高压水除鳞设备，将钢坯上表面的氧化铁皮除去。
2。2.2 当无钢坯时，停止高压水除鳞设备运转。
2.2回坯剔除装置的操作
2.2。1对于从加热炉出钢口出来的钢坯，经除鳞设备后，如温度低或进入轧机比较困难，初轧工给2CS剔废信号时，2CS操作工必须在计算机控制画面上启动保温罩和回坯剔除装置设备，将钢坯剔除到指定区域。
2.2。2 钢坯剔废结束后,2CS操作工在计算机控制画面上关闭保温罩和回坯剔除装置设备。
2。3步进梁操作要点
2.3.1 2CS操作工接班后，应仔细查看上一班交接记录，了解上一班的生产及设备情况。
2。3.2 当钢坯在加热炉炉尾横向定位后,2CS操作工在计算机控制画面上根据钢坯的规格选择合适的步距进行步进梁的运行,点击“步进梁升降联锁手动"和“步进梁前退联锁手动”旋钮控制步进梁“后退 ─上升─前进─下降─后退”方向正循环。
2。3.3如需要退炉时，步进梁系统便联锁逆循环，退炉也可手动操作,也可自动操作，根据现场情况，可自行选择。
2.3.4对于步距，200＊200采取265mm的步距。
2.3.5 操作工在生产过程中，要选择好合适的步距，应随时利用监控电视观察炉内钢坯运行情况,对于滑块的情况要观察仔细，在均热段要精心操作,坚决杜绝用滑块顶钢坯的情况,当悬臂辊道上有钢时，必须将钢运出炉外，才能运行步进梁.
2。3.6当步进梁运行不正常时，例如过快、过慢、停止运行、运行失灵，此时应立即停止液压泵工作,立即找电工和液压工进行处理；
2.3。7 当钢坯从出炉辊道回炉时，2CS必须派专人进行监护,以防钢坯入炉撞滑块，在入炉定位后，操作步进梁进行逆循环操作。
2.3。8 若发现滑块一旦开焊或脱落，循环水就会溢到加热炉中，此时要执行加热炉滑块开焊事故应急处理预案.（附后）
2.3.9如果步进梁冲击大，应停止运行，进行检查，通知点检员.

2.4 出钢操作及记录
2。4.1根据1CS入钢情况和上一班出炉钢坯的记录,同交班操作工确认正在出炉的炉内钢坯的批（炉）号和根数，防止混号。
2。4.2出钢时，认真填写《出炉坯料记录表》，出一根钢在批（炉）号记录序号上打“√”。
2。4。3根据1CS操作换号指令,做好钢坯换号的准备工作；对于从初轧剔废的钢坯，2CS操作工必须在钢坯上标明钢种、熔炼号，时间和班别，同时在《加热区剔废钢统计单》详细记录,在《金属流动卡》上必须注明，当班的剔废钢坯当班必须吊到2CS下方，以便以后回炉。
2。4。4当一个炉号出炉完毕,2CS操作工应向3CS操作工发出换号通知，避免混号；同时将《金属流动卡》传递到4CS。
2.4.5根据本班生产和设备运行情况，在交班时，操作工要认真填写交班记录，并向接班操作工说明交接班批（炉）号，以及炉内钢坯的批（炉）号、根数,同时核对入,出炉的记录,并将记录交下一班.
2.4。6一旦发生混号事故,操作工应及时同1CS、3CS、4CS操作工联系，认真核对生产记录，查明混号原因后,给予纠正。
2。4。7 2CS操作工与加热工共同确认炉内钢坯温度是否达到出钢温度,才能执行出钢操作.
2。5 2CS加热工对加热炉的操作
加热炉技术性能表
表4
序号
项目名称
单位
技术数据
1
加热炉用途

加热钢坯
2
加热钢种

碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、低合金结构钢、齿轮钢、轴承钢
3
板坯规格
mm
断面尺寸： 200*200*9000mm最短钢坯长度6000mm。
4
炉子生产能力
T/h
150--—180 （200＊200*9000)
5
进料温度
℃
冷装:室温-500℃,热装:500℃以上
6
燃料种类及热值
KJ/m3
780*4.18
7
最大燃料消耗
m3/h
55200
8
最大空气消耗
m3/h
38640
9
燃料单耗
KJ/kg
1130
10
炉底压钢强度
Kg/m2.h
521
11
蓄热式烧嘴控制方式

分散式控制
12
空气预热温度
℃
1000℃以上
13
煤气预热温度
℃
1000℃以上
14
步进机械形式

斜台面
15
步进梁行程

升降200mm平移260—350mm
16
排烟方式

强制排烟
17
加热炉主要尺寸
mm
有效长度:28500mm，宽度:9800mm，砌体长度：30004mm,宽度:10672mm，上炉膛高度:1400mm,下炉膛高度:1800mm，进料辊道顶面标高：+5800， ,出料辊道顶面标高:+5800mm，装出料辊道中心线距离：28500mm

18
加热 加热炉砌体结构（炉顶）
mm
低水泥浇注料：容重2.4t/ m3，长期工作温度1400℃,厚度230mm：轻质浇注料； 容重1.0t/ m3,长期工作温度1200℃，厚度50mm无石棉硬硅钙板: 容重0。24t/ m3长期工作温度850℃，厚度50mm。
19
（炉顶)
mm
低水泥浇注料：容重2。4t/ m3,长期工作温度1400℃,厚度250mm:轻质黏土转； 容重1.0t/ m3,长期工作温度1200℃,厚度115mm，耐火纤维毡： 容重0。22t/ m3,长期工作温度1000℃,厚度40mm， 无石棉硬硅钙板： 容重0。24t/ m3长期工作温度650℃,厚度115mm。
20
(炉底)
mm
高铝砖LZ-65： 长期工作温度1400℃,厚度116mm；耐火黏土砖NZ—40： 长期工作温度1200℃，厚度204mm； 轻质黏土砖NG-1.0: 长期工作温度1100℃，厚度136mm;纤维毯：厚度10mm
21
炉墙炉顶锚固砖
mm
高铝锚固砖：容重2。4t/ m3,Al2O3≥55％,机制加工成型， 长期工作温度1400℃.
22
炉子水梁立柱的包扎
mm
自流浇注料,厚度60mm，耐火纤维毯，厚度20mm
23
蓄热式燃烧系统

蓄热式烧嘴,点火烧嘴,换向装置,供风系统,煤气系统，排烟系统,
24
蓄热体

陶瓷蜂窝体：高温段:高温侧刚玉挡砖(100mm)， 长期工作温度1450℃，最高使用温度：1700℃;高铝质 陶瓷蜂窝体(100mm)， 长期工作温度1350℃，最高使用温度：1550℃; 莫来石蜂窝体（100mm）,堇青石蜂窝体(300mm）.
25
供风系统

风机型号:9—26N011。2D，流量54503 m3/h，风机全压:8381pa,电机功率:250kw
26
排烟系统

煤气侧：风机风量：9341 m3/h，风压4167pa，电机功率：200kw， 空气侧:风机风量：69856m3/h,风压3991pa,电机功率:160kw,烟囱出口直径∮1。4m，高度25m。
27
耐热垫块(预热段)

Cr25Ni20Si2，60mm
28
耐热垫块（加热段）

Co20 80mm
29
耐热垫块（均热段)

Co20 100mm
30
步进机构

步进周期:34—40s，步距：260mm-300mm提升行程:200mm(相对固定梁表面+—mm)
31
冷却方式

水冷却,400 m3/h
32
推钢机

行程：可调,数量:2台，推钢杆：∮114*10mm,
33
装料炉内悬臂辊

七台,辊径∮350＊460，材质：ZG40Cr25Ni20Si2
34
出料炉内悬臂辊

八台，辊径∮350*460,材质:ZGCr28Ni48W5
35
装料炉内挡板

缓冲距离130mm，材质：ZG1Cr25Ni20,轴心水冷
加热炉采用蓄热式烧嘴供热，整个炉子分三个供热段,采用4段炉温控制,即均热段上下，第二加热段（加热段），第一加热段（预热段).由于采用蓄热式烧嘴，因此全部是侧烧嘴，换向交替燃烧 ,使坯料沿炉宽方向温度均匀，通过控制各段的风煤配比量进行控制，可保证出炉钢坯达到工艺要求的加热温度。
加热炉各段供热能力的配置
表5

均热段
加热段
预热段
合计
烧嘴数量
上
5（2）
7（2）
6（2）
18（2）
下
5(2)
7（2）
6（2）
18（2）
单个烧嘴燃烧能力 （Nm3/h）
上
1500
1700
1700

下
1700
1900
1900

总供热能力
(Nm3/h）
上
7500
11900
10200
29600
下
8500
13300
11400
33200

小计
16000
25200
21600
62800
供热比例(％）

25。4%
40。1%
34。5%
100％
注：供热能力比需要量富裕14%。
2。5。1不同钢种的加热工艺制度见各钢种的工艺标准.
2.5.2 2CS加热工应首先了解所轧钢种、规格以及钢坯的入炉时间、根数，按表6要求调节各段炉温.在现场的温度检测中，用手持测温枪对预热段和均热段炉内的炉顶和炉墙进行检测,所以有时可能受到炉气的循环,温度检测有差异,所以,预热段具体的温度检测一方面是靠实际的温度检测，另一方面是靠经验数据；在均热段，一方面靠检测炉顶和炉墙的温度，另一方面靠检测钢坯的出炉温度来判断炉内的温度；加热段的温度检测，靠预热段和均热段的温度进行判断（依据是各段的热负荷分配比例）.
在实际经验中，颜色的判定方法依据是:
暗褐色 520-—580℃ 暗红色 580——650℃
暗樱色 650——750 ℃樱红色 750--780 ℃
淡樱红色 780--800 ℃淡红色 800——830℃
桔黄微红 830——850℃淡桔色 880—-1050 ℃
黄色 1050-—1150℃ 淡黄色 1150-—1250 ℃
黄白色 1250——1300℃ 亮白色 1300——1350℃
2。5.3加热温度制度应执行《轧钢厂生产工艺标准》和临时下发的优特钢操作要点，预热段、加热段、均热段炉膛温度超上限温度应控制在以下时间范围：
0℃~20℃ 持续20分钟
20℃~40℃ 持续10分钟
40℃以上 持续5分钟
2.5。4对于温度的控制和调节，2CS加热工要及时观察炉内火焰的燃烧情况，钢坯的温升情况,进行合适的风煤配比(参考数值:0.7---0.8）.空气、煤气各支管的电动调节阀的开度根据具体的煤气压力、流量、风煤配比进行;空气引风、煤气引风各支管的电动调节阀的开度根据具体的排烟温度（低于180℃）进行;
2.5。5 2CS接作业长通知停轧时间已确定时，允许在停轧前30分钟,按表7中停轧降温制度进行各段降温操作。
2。5。6轧线一旦停轧，无论是否接到通知,立即按表7停轧时间≤30min的降温制度进行降温操作准备，随后同作业长联系确认停轧时间后，按表7规定进行降温。
2。5。7 保温操作见表7

表7
连续停轧时间
≤30min
30～60min
60～90min
90min以上
停轧降温制度
加热段
1000～1050℃
950~1000℃
关闭部分烧嘴
关闭部分烧嘴
均热段
1100～1150℃
1000~1050℃
950~1000℃
950℃以下
附：轴承钢生产停机保温制度：
a) 30分钟内事故,均热段与加热段温度按下限控制。
b) 30分钟以上，1.5小时以内，均热段与加热段温度下降50℃。生产前20分钟开始升温至标准要求温度出钢。
c) 1.5小时以上，3小时以下，均热段与加热段温度下降到1000℃保温;生产前40分钟开始升温至标准要求温度，保温30分钟开始出钢。
d) 3小时以上，均热段与加热段温度下降到900℃保温；将钢后退20步。生产前60分钟开始升温至标准要求温度，保温30分钟开始出钢。
2.5.8开轧升温操作:
﹝1﹞当按停轧时间≤30min进行保温操作时，开轧前可不升温,接到出钢指令后直接出钢,当连续出钢超过三根后开始升温，按先均热段后加热段的顺序升温.
﹝2﹞当按停轧时间＞30min进行保温操作时,升温时应按开轧前将加、均热段炉温升至停轧时间≤30min的保温制度为目标，缓慢进行升温操作。
﹝3﹞更换钢种按工艺要求需升温时，待前钢种钢坯全部出炉后，由加热段向均热段开始升温，且应在开轧后10分钟内升至规定值。
﹝4﹞更换钢种按工艺要求需降温时，待后钢种进入加热段时,由加热段向均热段开始降温，且应在10分钟内降至规定值。
2。5.9空步距的钢温调整：连续生产过程中，当空步距进入加热段或均热段时，炉温会马上上升，这时不必降温，当后面的钢坯走进后，炉温会随即下降，这时马上调整炉温使其达到工艺要求.但整个过程要求不允许超过工艺规定温度上限40℃以上且持续时间不能超过15min 以上，否则应及时降温。
2.5。10对于特殊的合金钢，加热工艺制度执行技术处下发的临时操作要点。
3 加热炉点火操作
3.1 在点火操作过程中，1CS、2CS必须有二到三人配合，其中加热炉操作员进行指挥、协调.
3.2 确认炉膛压力为负压。
3.3 协调公司总调，将转炉煤气压力调整至正常使用范围（公司控制)。高炉煤气总管压力在10KPa以上.
3.4 启动鼓风机及空气引风机，同时将转炉煤气、高炉煤气管道的所有放散打开,联系煤气防护站和生产处对转炉煤气管道进行吹扫。直至取样合格。
3。5点火时，先将燃旺的点火枪送进炉内并对准要点的转炉煤气点火烧嘴，再打开烧嘴的空气手动蝶阀送微风，随后打开烧嘴的煤气手动蝶阀，送煤气而点燃烧嘴。
3.6烧嘴点燃后,应及时调节空煤气配比，以及火焰的大小，并须保持火焰的稳定,关闭转炉煤气总放散。
3。7点火时，如不能点燃烧嘴或点燃后又熄灭，须立即关闭烧嘴，并将炉膛自然放散,放散5--10分钟后，方可按点火程序（3.2～3.5）重新点火。
3.8点火后,要观察炉内火焰的燃烧情况，以免由于煤气低压点燃烧嘴又熄灭；如遇空气或煤气低压，应关闭烧嘴；
3.9加热炉的炉温升高到700-—800℃时，可直接靠炉温点燃转炉煤气烧嘴旁边的蓄热式烧嘴.
3。10蓄热式烧嘴点火前，打开煤气平台处的总管电动调节阀，快切阀，手动蝶阀，启动煤气引风机，直至运转正常,打开烧嘴的空气手动蝶阀（60%)送微风，随后打开烧嘴的煤气手动蝶阀（80%），送煤气而点燃烧嘴；如不能点燃烧嘴或点燃后又熄灭,须立即关闭烧嘴,并将炉膛自然放散，放散5--—10分钟后,方可重新点火。
3.11烧嘴点燃后,应及时调节空煤气配比,以及火焰的大小，并须保持火焰的稳定,关闭高炉煤气总放散.
3.12当加热炉炉温上升到900℃以上时，关闭12个转炉煤气点火烧嘴以及总阀.
3.13 2CS操作工联系1CS进行装钢,加热工应及时调节空煤气配比，根据炉内钢种进行升温操作。
4 加热炉停炉操作：
4.1 关闭各煤气蓄热式烧嘴前的煤气阀门,同时关闭煤气引风机。
4。2 先进行降温作业，将各段支管的空/煤气阀门电动阀开度调至15％—20％左右，使炉温降到≤850℃。
4.3 关闭高炉煤气总管的快速切断阀和手动蝶阀，。
4。4 关闭各段的煤气流量调节阀和煤气三通换向阀上的废气调节阀.
4.5 各段空气调节阀的开度调至20％左右。
4.6 关停空气—废气引风机和其前的废气总管调节阀。
4。7 切断高炉煤气后，将高炉煤气管道的所有放散打开，联系总调对高炉煤气管道进行吹扫作业，直至煤气防护站操作合格。
4.8 当炉温降至≤400℃时，则关停鼓风机。
4.9 若需长期停炉（如检修、中/大修等）,要联系煤气防护站和生产处关闭高炉煤气总管的眼镜阀(盲板）。
5加热炉停炉后的检查
5.1加热炉停炉后，加热炉操作员必须对加热炉炉膛内通过观察孔进行观察，以确认烧嘴内是否还有明火，如有，则对相应的烧嘴蝶阀进行重新关闭。
5.2 2CS加热工对所有的烧嘴空,煤气蝶阀进行检查，煤气蝶阀必须关闭严密。
6。事故分析及处理预案
6.1 高炉煤气总管低压报警
6。1。1 低压报警时（总管压力≤3000Pa）,操作人员先要检查计算机画面报警装置是否正常,并做好相应的处置作业准备。
6。1.2 超低压报警时（总管压力≤2500Pa），2CS操作人员要立即切断煤气，同时1CS、2CS操作人员要立即到现场关停煤气烧嘴蝶阀；2CS留有一人关闭各段的煤气电动调节阀。
6。1.3 2CS操作人员将换向控制系统置于“手动”方式，各段空气支管的流量调节阀开度应调至20%,同时联系煤气加压站和公司总调，查明原因，上报到轧钢厂。
6.1.4 当煤气压力恢复正常后（阀后7000—8000Pa)，打开煤气总管的快速切断阀，同时跟据总管的压力情况逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。
6.1.5 做好事故的全程记录.
6.2 助燃空气总管低压报警
6.2.1 低压报警时（总管压力≤3000Pa），操作人员先要检查计算机画面报警装置是否正常,并做好相应的处置作业准备。
6.2。2 超低压报警时(总管压力≤2500Pa)，2CS操作人员要立即切断煤气；操作人员要按6。1.2项处置.
6.2。3 2CS操作人员立即联系维修工，查明原因，上报到轧钢厂.
6。2.4 当空气压力恢复正常后,打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。
6.2.5 当风机突然断电时，执行6.2.2操作。
6.2.6做好事故的全程记录.
6.3 空、煤气引风机突发故障时
6.3.1 对于空、煤气引风机突发故障时,加热炉处于不排烟状态，2CS操作工一方面要观察计算机画面上是否有故障报警显示,同时要观察炉压的大小，当确认有故障时，立即执行6。2。2操作.
6。3.2 2CS操作人员立即联系维修工,查明原因,上报到轧钢厂。
6。3.3 当空、煤气引风机正常后，打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段,后开均热段，预热段）及升温操作。
6.3。4 做好事故的全程记录。
6.4 压缩空气动力源，水源突发故障时
6。4.1 对于压缩空气动力源突发故障时，加热炉换向装置的三通阀处中间状态，即鼓风和加热炉排烟同时进行,很容易造成空、煤气管道回火燃烧和爆炸，2CS操作工一方面要观察计算机画面上的故障报警显示，同时立即执行6。2.2操作。
6。4.2 2CS操作人员立即联系公司总调和轧钢厂维修工，查明原因，上报到轧钢厂主管领导。
6。4.3 当压缩空气压力正常(压力大于0.5Mpa）后,打开煤气总管的快速切断阀，同时逐渐投入蓄热式烧嘴（先开加热段，后开均热段，预热段）及升温操作。
6.4。4 当计算机画面上的水系统显示有故障时，立即与能源中心进行沟通,当确认加热炉水系统有故障时，立即按照6.2。2操作执行加热炉停炉操作。
6.4。5 当在生产过程中发现加热炉炉内炉体管有漏水时，立即上报相关领导，同时按照6。2。2操作执行加热炉停炉操作。
6.4.6 做好事故的全程记录.
6.5 加热炉滑块开焊事故应急处理预案（附后)
6。6加热炉区域着火事故应急处理预案（附后）
7 加热炉烘炉
7。1 炉子进料、出钢系统、电气/自控系统已调试完毕并经检查合格;单机试车（如风机)和联动试车（如步进梁）符合技术要求，且随时可以使用。
7.2 炉子出钢炉门已经调整完毕；炉门升降机构操作定位准确、灵活，关闭严密.
7.3 炉内水管系统试压合格；水冷却系统运行正常；测量仪表安装调试完毕;各水冷构件通畅无杂物。所有的水冷系统均已通水，且在烘炉过程中不允许出现停水现象。
7。4 风机经检查/验收合格;进/出口阀门开启灵活。
7.5 换向控制系统安装调试完毕；手动/自动换向动作到位、指示正确。
7。6 燃烧控制、炉压控制等热工系统仪表和各种调节阀安装调整完毕;且操作灵敏、指示及定位准确；各种检测仪表（温度、压力）可以随时投入使用。
7。7 各种手动阀门转动灵活、到位。
7。8 炉子内外及四周围无杂物，现场整洁卫生；各通道畅通无阻；照明符合设计要求。
7.9 操作人员经过技术及安全培训并考试合格；能够正确操作和简单处理生产中出现的问题。
7.10 炉子点火的条件
7。10.1 煤气管道的任何作业必须按GB6222—86《工业企业煤气安全规程》执行。
7.10.2 煤气管道的吹扫和放散必须是在煤气管道打压试验完成后进行。
7。10。3 确认高炉煤气总管阀处于关闭状态。
7.10。4 确认氮气、压缩空气已送至炉子接点闸阀前，压力指示大于0.5Mpa。
7.10.5 确认所有烧嘴的嘴前阀门处于关闭状态。
7。10。6 除煤气总管放散阀打开外，其余放散阀全部关闭.
7.10。7 取样管阀门全部关闭.
7.10.8 自控/仪表系统、换向控制系统已待机工作,各控制回路置于“手动”状态。
7.10.9 烘炉领导小组已做好相关部门的协调准备工作。
7。10.10 确认烘炉管、软连接胶管、K型热电偶、多点温度记录仪及补偿导线等准备就绪,并有专人负责连接、调校和看护。

7。 11 烘炉曲线
烘炉曲线的说明

烘炉所需的时间，主要根据砌体的种类、性质、厚度、砌筑方法和施工季节而定。加热炉投产前必须进行烘烤，按一定的升温曲线缓慢加热至使用温度，以避免砌体开裂和剥落影响使用寿命。
烘炉升温速度主要取决于砌体的热膨胀产生的应力大小.一般用粘土砖、高铝砖砌筑的砌体可按30—50℃/小时的升温速度升温；用耐火混凝土砌筑的砌体可按10—20℃/小时的升温速度升温。烘炉保温温度和保温时间主要取决于其体内水分（游离水和结晶水）的排出和耐火材料的热膨胀。150℃左右保温是为了消除砌体内的游离水，350℃—600℃之间是消除结晶水，650℃时是为了消除体积膨胀。
冬季施工时的炉子其烘烤时间应延长10—20％，在烘炉过程中，要测定炉内各部位的温度，使其与规定的烘炉温度一致，利用改变燃料用量和炉膛压力大小来控制升温速度和保温时间。如温度低于规定温度很多,可缓慢升温，不允许大幅度升温；如温度高于规定温度很多，必须立即保温,不允许采取降温措施.
烘炉时最好使用煤气烘烤，煤气烘烤具有火焰柔和，温度易于控制，炉温均匀和安装方便等优点。当炉温升到600℃以后，即可换为炉子正常生产时使用的燃烧装置继续烘烤.
烘炉通煤气后要进行放散，随即取样作爆鸣试验，合格后方能打开烧咀阀门进行点火，以免引起爆炸事故.在烘炉过程中要按时记录炉温,密切注意砌体水分蒸发情况，严厉禁止局部升温过快受热不均匀。

7。12 对于日常的中修和小修可根据具体的情况制定合适的烘炉曲线,加热炉大修或新建后的烘炉曲线附后。
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加热炉滑块开焊事故应急处理预案
目前，加热炉动梁端部滑块采用20#制作，且内部进行循环水冷却，其与动梁采取满焊形式，如果滑块一旦开焊或脱落,循环水就会溢到加热炉中，致使加热炉停炉。为了加热炉的正常安全运行，特制定此预案：
1）、滑块开焊时，炉体管内的水就会进行渗透，此时2CS操作工应立即上报作业长加热炉点检员及负责人;
2）、将钢坯倒回4---5个步距，步进梁处于上升位置,以便于进一步观察渗透位置和大小；
3)、如果渗透严重，影响钢坯的加热质量以及损害加热炉炉墙和炉顶时，2CS应立即进行停炉操作，停炉过程要严格执行《2CS工艺操作规程》；
4）、加热炉止火后,应立即将炉内钢坯从入钢口倒回上料台架；
5）、针对渗漏部位拆除相对应的炉内悬臂辊,同时架上风机进