扩建130万t-a污水处理及2450t-a固体碳酸钠生产项目安装施工组织设计.doc

正本

xx环保科技股份有限公司
扩建130万t/a污水处理及2450t/a固体碳酸钠生产项目安装

招标文件编号： FYHB2016-025

施工投标书

（技术分册）

投标人：

目 录
一、 施工组织设计
1 编制说明
2工程概况
3 工程施工与验收的技术规范、规程、标准
4 关键工程施工方案及施工工艺流程
5 施工部署
6 施工进度计划与控制
7工程质量管理及技术组织措施
8职业健康、安全环境、文明施工（HSE）管理
9 主要施工机械设备及劳动力计划、管理人员配备计划
10冬雨季、夜间施工技术措施
11施工总平面管理和临时设施计划
12产品的技术服务和售后服务的内容及措施

1

一、 施工组织设计
1编制说明
1.1适用范围
本施工组织设计适用于xx环保科技股份有限公司扩建130万t/a污水处理及2450t/a固体碳酸钠生产项目安装工程的施工。
1.2编制依据
1)《xx环保科技股份有限公司扩建130万t/a污水处理及2450t/a固体碳酸钠生产项目安装工程施工招标书》；
2)施工图
3)国内外有关施工规范、技术标准；
4)本公司《质量保证手册》、《质量体系程序文件》和相关标准；
5)同类工程的有关技术资料。
1.3 编制原则
为使施工组织设计能够满足项目管理的需要，并真正成为有计划、按步骤进行施工准备、组织施工的重要依据和指导施工活动的纲领性文件，在编制本项目施工组织设计时遵循如下编制原则：
1.3.1坚持为用户服务，对用户负责的观点，明确树立施工前为用户着想、施工中为用户负责、施工后让用户满意的经营管理思想。
1.3.2在组织机构、劳动组织、技术方案、机具配置、进度控制、质量控制和工程统计方法上，应推行工程建设项目全优化工作法，以满足项目法管理要求。
1.3.3在编制中应用现代科学方法和先进管理手段，在施工组织方面体现现代化施工组织设计的要求。
1.3.4应在机械化、装配化、工厂化、预制和模块化等方面提高各专业施工水平，设备以自行式起重机吊装就位为主，以提高效率和缩短工期。
1.3.5应在规划施工方法上充分应用国内外有关施工科技新成果、先进施工方案和现代化施工机械。
1.3.6坚持基建施工程序，实现先地下后地上、先土建后安装。
1.4 其它说明
在全部施工资料交付后，应根据实际情况对本施工组织设计作必要的修正、调整和完善补充。
本施工组织设计是依据xx环保科技股份有限公司扩建130万t/a污水处理及2450t/a固体碳酸钠生产安装工程招标文件及图纸编制的，根据以往类似工程的施工经验重点从工程项目的施工组织和项目控制上进行考虑，具体的施工方案需根据详细的设计参数和现场条件进行编制，开工前报建设单位批准执行。
2工程概况
2.1工程简述
本单元属于扩建130万t/a污水处理及2450t/a固体碳酸钠生产项目安装工程。
2.2工程范围
主要包括碳酸钠装置、导热油炉、焚烧炉配套附属设备、工艺管道：设备、管道安装、电气、仪表、自控相应的全部安装工程（不含防腐、保温、消防、土建）详见图纸。
2.3气象条件
年平均气温12.1℃，最高气温38.8℃，最低绝对气温-20℃；年平均相对湿度61.5%，月平均最大相对湿度85%，月平均最小相对湿度35%；年主导风向SW，冬季主导风向NE，夏季主导风向SW，处平均风速4.2m/s；最高绝对大气压104.5Kpa；年平均降雨量642.7mm，一天内最大降雨量184mm，最大积雪深度300mm。
2.4工程质量：合格
2.5施工现场条件
场地平整，道路、水、电满足施工要求。
3 工程施工与验收的技术规范、规程、标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 (GB50235-2010)
《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2011)
《炼油、化工施工安全规程》 (HGJ233-87)
《钢结构工程施工及验收规范》 (GB50205-2012)
《化工塔类设备施工及验收规范》 (HGJ211-85)
《中低压化工设备施工及验收规范》 (HGJ209-83)
《化工金属管道工程施工及验收规范》 (HG20225-95)
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 (GB50275-2010)
《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定 (HGJ20203-2000)
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 (GB50236-2011)
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 (GB50150-2006)
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 (GB50168-2006)
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 (GB50169-2006)
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》 (GB50254-2014)
《电气装置安装工程电气照明施工及验收规范》 (GB50259-2006)
《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 (GBJ149-90)
《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》(GB50255-2014)
《电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范》(GB50171-2012)
《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》 (GB50258-96)
《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 (GBJ131-90)
4关键工程施工方案及施工工艺流程
4.1静置设备施工方案
4.1.1设备检查和验收
4.1.1.1设备检验应会同有关专业人员对照装箱单及图纸仔细核对。包括：设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）；设备外形尺寸及管口方位；设备内件、附件的规格、尺寸及数量；表面损坏、变形及锈蚀情况；设备的热处理状态等特殊说明。
4.1.1.2对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。
4.1.1.3设备验收发现的缺陷，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。
4.1.2砼基础的检查及验收
4.1.2.1检查基础上是否有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。
4.1.2.2基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。
4.1.2.3基础各部尺寸及位置偏差不得超过规范允许的规定。

设备基础的允许偏差
项次
偏 差 名 称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0，－20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
－20
5
凹穴尺寸
+20
6
基础上平面的不水平度 每米
（包括地上需要安装设备） 全长
5
10
7
竖向偏差 每米
竖向偏差 全长
5
10
8
预埋地脚螺栓孔中心位置
深 度

孔壁铅垂度
±10
+20
0
±10
9
预埋地脚螺栓标高（顶端）

中心距（在根部和顶部两处测量）
+20
0
±2

4.1.3基础的处理
4.1.3.1需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米3～5点为宜。需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。
4.1.3.2具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。
4.1.4钢结构检查
安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。
4.1.5安装前的准备
4.1.5.1设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
4.1.5.2检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
4.1.5.3设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。
4.1.6设备吊装
4.1.6.1本工程所有设备采用起重机或人工用手拉葫芦吊装就位。
4.1.7设备找正与找平
4.1.7.1设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。设备标高以基础上标高基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。
4.1.7.2设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。
4.1.7.3设备安装允许偏差应符合下表要求。
设备安装允许偏差
检查
项目
允 许 偏 差（mm）
一 般 设 备
与机械设备连接的设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线
位置
D≤2000±5
D＞2000±10
±5
±3
±5
标高
±5
±5
相对标高
±3
相对标高
±3
0水平度
－
轴向6L/1000
径向2D/1000
－
轴向6L/1000
径向2D/1000
铅
垂
度
5m以下 3
－
h/1000
－
5到10m 5
10－15m 10
15－20m 15
20－30m 30
30－40m 30
30
方位
沿底座环园周测量
D≤2000 10
D＞2000 15
－
沿底座
环园周
测量 5
－
4.1.7.4设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。
4.1.7.5对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。
4.1.8设备二次灌浆
4.1.8.1设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。
4.1.8.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充分养护。
4.1.9设备附件及梯子平台安装
4.1.9.1设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。
4.1.9.2设备附属梯子平台按提供的装配图现场组装,并按技术文件及《钢结构施工验收规范》GB50205-2012的规定检查验收。
4.2 泵类设备安装施工方案
4.2.1.施工准备
4.2.1.1施工前组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。
4.2.1.2技术人员应根据泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。
4.2.1.3对基础进行验收并处理。
4.2.2.开箱检查验收
4.2.2.1按照甲方提供的检验记录，对机泵及附属设备、材料的外观、规格、型号、数量和随机技术文件进行复查验收。
4.2.2.2验收后的零部件必须妥善保管，避免损坏丢失，并做好检查记录。
4.2.3.基础验收与处理
4.2.3.1基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。
4.2.3.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.2.3.3基础上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。
4.2.3.4预留孔内杂物必须清理干净。
4.2.4.泵的安装
4.2.4.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并居于孔的中心位置，螺栓上任一部位距离孔底、孔壁的距离应大于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.5～3螺距。
4.2.4.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过5块。垫铁组的高度一般为30～70mm；配对斜铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3°。
4.2.4.3找平与找正
对于大型解体安装的离心泵找平时，应以水平中分面、轴的外露部分，底座的水平加工精度较高的平面等为基准进行测量。对于整体安装泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。
机泵的纵向水平度允许偏差为0.05mm/m、横向水平度允许偏差为0.10mm/m。
以泵为基准找正电机，找正时应符合下列要求：
（1）若采用胶带连接，胶带带轮两轮的工作面中心位置应在同一平面上，两轮的相对轴向位移量允许偏差b：平胶带带轮应小于1.5mm，三角形胶带带轮和链轮b应小于1mm；两轴平行度的允许偏差tgθ应小于等于0.5/1000；两轮轴向位移和两轴平行度的检测，可以轮缘的相对边缘为基准。
（2）对于联轴器连接时，用百分表双向（径向、轴向）对中找正法进行联轴器对中找正。联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求。若机器技术文件无要求时，联轴器的径向位移应小于0.03mm，轴线倾斜度应小于0.2/1000。
4.2.4.4灌浆
地脚螺栓预留孔的一次灌浆工作，必须在机器的初步找平、找正并经检查合格后进行；二次灌浆工作，应在机器的最终找平、找正及隐蔽工程检查合格后24小时内进行。否则在灌浆前应对机器找平、找正的数据进行复测核查。灌浆工作必须符合规范规定及有关土建专业规定。
4.2.4.5.解体检查、清洗及回装
解体前应仔细阅读说明书，明确泵的结构特点及装配技术要求，解体过程中应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙，拆卸的零部件经检查合格后，方可进行回装，并做记录。
在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行组装。机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。
测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，以及叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，其间隙值应符合技术文件的要求。
对于高转速或大型解体泵的安装，应对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值，并做记录。
测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。
检查滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。
检查滑动轴承轴瓦与轴承座之间，在垂直中心线的30°～45°圆心角两侧，应有0.02～0.04mm的过盈量，并做记录。
装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活，转子的轴向串量应符合技术文件的规定，并做记录。
4.2.4.6.试运转
检查泵的安装记录，所有安装工作应全部符合设计和规范规定，建立试车循环回路，试车介质按图纸要求；若无要求，可采用洁净水，安装好调校合格的指示仪表，各润滑部位加注符合文件规定的润滑油(脂)，盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。
试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。
4.3主要设备吊装方案
4.3.1.设备吊装应具备的条件
4.3.1.1必须具备设备图、设备平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料。
4.3.1.2与设备安装有关的设备基础经检验合格，满足安装要求，并已办理基础中间交接手续。
4.3.1.3基础周围的土方，已按要求回填并夯实平整。
4.3.1.4设备已制作完毕，经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。
4.3.1.5施工场地平整，道路已经修好。
4.3.1.6吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。
4.3.1.7起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。
4.3.2吊装方法
4.3.2.1 对于换热器、容器、压缩机组，泵、起重机等的安装就位，以吊车为主，手拉葫芦吊装为辅的原则，车间外的设备一般用吊车直接吊装就位，吊车不能达到的位置可用滑车组或手拉葫芦就位。车间内设备吊装就位有条件使用吊车的则使用吊车吊装就位，否则应用滑车组和手拉葫芦就位。
4.3.2.2对吊装机泵、不锈钢设备使用的捆绑绳或绳扣必须穿上胶管，防止钢丝绳直接接触起吊物表面，造成划痕或渗碳。当吊索直接捆绑在立置设备筒体上时，绳与筒体间应垫有足够的木板以防滑脱。
4.3.2.3吊装时吊点的选择要合理，应使之受力均匀，防止被吊物损坏或变形。
4.3.2.4设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实设备重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。
4.3.2.5起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于18t/m2，达不到要求时，应铺设钢板。
4.3.2.6起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。
4.3.2.7用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离不宜过高，一般情况下控制在200mm以内。
4.3.2.8被吊物平稳就位后，应拧紧地脚螺栓或做临时固定，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。
4.3.3施工时根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进度，确定起重机的规格、型号，编制详细的施工方案。
4.4管道安装工程施工方案
4.4.1管道安装前所具备的条件
4.4.1.1与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
4.4.1.2与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
4.4.2施工准备
4.4.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
4.4.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
4.4.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，材料上应有明确标识，其质量应符合相应的管材及管件标准，复合管和衬塑钢管堆放时要放平整，不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。
4.4.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
4.4.3管道组成件及管道支承件的检验
4.4.3.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
4.4.3.2不锈钢管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。
4.4.3.3螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.4.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4.4.3.5包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
4.4.3.6管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
4.4.3.7弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差符合图纸要求；工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.4.4阀门的检验
4.4.4.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
4.4.4.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
4.4.4.3试验压力及时间
阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
4.4.5管道预制
4.4.5.1管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。
4.4.5.2预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。对于大口径管，采用手工自动和半自动火焰切割机切割；切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除。若使用气割应用砂轮机磨光。
4.4.5.3预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
4.4.5.4预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
4.4.5.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
4.4.6管子切割
4.4.6.1碳钢管道采用手工自动和半自动火焰切割机切割。管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
4.4.6.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。
4.4.6.3管子切口质量表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
4.4.6.3切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.4.7坡口的制作加工
4.4.7.1碳钢管道金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
4.4.7.2管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：3。
4.4.8管道组对要求
4.4.8.1管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
4.4.8.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
4.4.9管道焊接
4.4.9.1焊前清理
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
4.4.9.2焊接方法及焊接材料选用
a. 碳钢管采用电弧焊，焊条为E4303 （J422 ），有特殊要求时，采用氩弧焊（或氩电联焊），焊丝选用H08A；
b. 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管 DN ≤80mm 时采用氩弧焊，焊丝选用 HoCr20Ni10Ti，DN>80mm 时，采用氩电联焊，焊条选用A132 或A137 。
4.4.9.3焊接工艺要求
a.一般要求：焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。
对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
b.不锈钢焊接工艺要求：
TIG 焊和 SMAW 焊均采用直流电源，其中 TIG 采用正接法，SMAW 采用反接法。
TIG 焊接规范参数如下:
焊接电流 60～85A，焊接电压 12～14V，焊炬喷嘴口径Φ8mm，钨棒 直径Φ2.5mm，氩气流量8～10L/min；
SMAW 焊接规参数如下:
焊接电流 55～70A，焊接电压22～24V；
TIG 打底焊时，管内必须进行充氩保护，防止焊缝根部氧化；
焊接时，不得在母材上打弧引弧，焊接地线应跟母材接触牢靠；各层焊接接头应错开，层间温度应控制在 150℃以下；禁用铁锤敲打焊缝和 母材。 ；
（7）焊接时必须采用高频引弧，焊炬应提前送气。熄弧时应采用电流衰 减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满且避免大气污染；
（8）焊接过程中焊丝的加热端应始终处于氩气的保护之中，熄弧后也不得立即移走，待冷却后与焊缝同时脱离保护；
（9）多层焊时，层间温度控制在 200℃以下，脱离拖罩保护温度控制在 400℃以下。
4.4.9.4焊缝检验
碳钢、不锈钢管道焊缝均进行外观检查，焊缝外观质量不低于Ⅱ类焊缝 外观质量标准。外观检查合格后，按设计要求进行无损射线检查。
焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(3～6)mm。
焊缝加强高与咬边
a)设计文件规定进行20％射线照相检验的管道焊缝：e≤1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。
b)其余焊缝：e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。
焊缝无损检验有第三方负责
4.4.10 管道安装
4.4.10.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；
4.4.10.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装允许偏差见下表。

管道安装的允许偏差
项 目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室 外
25

室 内
15
埋 地
50
标高
架空及地沟
室 外
20
室 内
15
埋 地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN＞100
3L/1000,最大80
立管沿垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
4.4.10.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4.4.10.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
4.4.10.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
4.4.10.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
②管道设计温度高于100℃或低于0℃；
③露天装置；
④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
4.4.10.7与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表。
法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000--60000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
4.4.10.8管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
4.4.11阀门安装
4.4.11.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
4.4.11.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
4.4.11.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
4.4.11.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
4.4.11.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
4.4.11.6安全阀安装时，检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校。
4.4.12管架安装
4.4.12.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
4.4.12.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.4.12.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4.4.12.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.4.12.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
4.4.12.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.4.13静电接地
4.4.13.1有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
4.4.13.2有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
4.4.13.3管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。
4.4.13.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。
4.4.13.5管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
4.4.15管道压力试验
4.4.15.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
4.4.15.2试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
4.4.15.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
4.4.15.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
4.4.15.5压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
4.4.15.6液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
4.4.15.7气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。
4.4.15.8试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
4.4.15.9对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。
4.4.15.10液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
4.4.15.11试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
4.4.15.12气压试验
试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
4.4.16 管道吹扫
4.4.16.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
4.4.16.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
4.4.16.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。
4.4.16.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
4.4.16.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。
4.4.16.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
4.4.16.7清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。
4.4.16.8吹扫时应设置禁区。
4.4.16.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
4.4.16.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
4.6地下管道施工方案
4.6.1施工程序
夯实管基础
沟槽复测
放线开沟
测量定位
施工准备

系统水压试验
焊接检验
组对焊接
管道敷设
沟底复测

材料验收
管材防腐
管道预制

交工验收
回填夯实
竣工测量
焊缝防腐

4.6.2主要施工方法及技术要求
4.6.2.1管沟的开挖和回填可依据具体情况选用机械或人力。
4.6.2.2钢质管道加工
切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、