电子产品APQP管理程序.doc

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文件修改履历
版本
修改描述
编制/修改人
日期
01
02

首次发行
增加对过程能力验证计划编制的具体要求

沈建
沈建

2014/11/10
2015/06/25

1. 目的
本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的新产品开发的步骤，促进与所涉及的每一个项目开发小组成员的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2. 范围
适用于本公司电子事业部所开发的新产品或产品变更的先期策划。
3. 参考
3.1
4. 定义/缩写
4.1 客供件：客户提供的样品件。
4.2 试模件：TO、T1、T2、T3等历次的试模时，打出的产品件。
4.3 产品件：为尺寸稳定的、外观达标的生产件
4.4 送样件：为从历次试模件中所挑取的尺寸稳定的、外观美观的、送到客户处的产品件。
5. 职责
5.1 项目部经理负责任命产品开发项目经理。
5.2 项目经理负责组建产品开发项目小组，对先期产品质量策划工作全过程提供支持。
5.3 项目经理对接受的项目负有从产品设计开发到产品投产的全部责任，定期召开项目策划小组会议，落实进度，并随时向项目部经理汇报工作进程。
5.4 项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。小组活动应包括：特殊特性的建立和确定；失效模式及后果分析的建立和评审；制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式；控制计划的建立和评审。
5.5 其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。
5.6 项目部职责：对客户需求信息的收集整理，与顾客的沟通；将顾客的需求及时、准确传递给相关部门；负责送样时间的跟进、质量最终判定、送样记录；负责对送样件的确认及跟踪；负责送样件的递交进度的沟通；负责项目各阶段的管控；负责生产线，设备的规划。
5.7 研发部职责：对送样件的包装环节进行检查；负责客户及供应商技术要求的沟通；负责对DV阶段试验，样件的状态，进度，报告的确认，负责OTS的汇总和提交；负责内部技术标准的制定及确认；负责送样件的相关的问题沟通；负责修模问题的汇总、对策与完成时间的跟进、改模后的问题点验证、组织改模后的再次试模/试生产；试模/试生产期间产生的文档资料收集、整理；负责电子事业部项目工厂规划。
5.8 采购部职责：零部件及原材料的采购；针对项目部提出的一些包装辅材的申请，进行及时的采购；供应商日常的管控（除质量问题）。
5.9 计划部职责：负责生产计划的安排，物料需求的准备；负责安排合适的机台和人员及时的将所需样品生产完成，并对计划的实际执行情况进行督导；如果试模计划不能按进完成，要将原因及应对措施反馈给项目部；负责将试模件、送样件、生产件快递或运输到指定地点。
5.10 生产部职责：负责安排前期人员的准备，培训，试生产的配合，工装，检具，模具的验收；积极响应项目部、研发部、品管部现场提出的品质问题，配合问题的整改。
5.11 质量部职责：负责对样品件的品质分析，对品质问题做出判定。对改进过的问题点及新问题点做出记录；确认首件、过程件的抽检、送样件的检验；对送样件的互配件进行装配检查；对送样件的性能测试；对送样件与检具进行匹配检查，如果检具没有到位或有此尺寸不能在检具上检测，应用投影仪、三坐标等测量设备进行全尺寸检测；对项目前期的质量进行策划；供应商日常的管控（质量问题）；客户售后的维护；负责PV试验的跟踪及确认；负责PPAP汇总和提交。
5.12 模具项目部职责：负责委外试模计划的编制、进行外协试模安排、模具及物料运输、指导上下模等工作，按客户要求，按需领取物料、烘料、上料、下料；模具运输、废品、废料的处理；剩料的核销；负责对产品的包装，快递/运输等工作；负责对项目部提出的《品质推进表》或《工程变更》，要做出对策回应及完成时间。并对后续试模进行跟踪，以确认所有问题点均已改善完成。
6. 作业指导
6.1 第一阶段：计划和确定项目
输入
流程图
输出
内容
l 市场调研报告
l 维修记录和质量信息
l 小组经验
l 业务计划/营销策略
l 产品/过程标杆数据
l 产品/过程设想
l 产品可靠性研究

l 顾客要求输入
l 与产品有关的法规要求
l 任何其他要求

设计输入评审
1
安排设计任务
编制APQP计划
成立多功能小组
Y
停
N
N
审批
新产品开发申请/立项
成本核算/报价
新产品可行性分析
确定新产品开发来源

新产品制造可行性分析报告

成本核算/报价表

新产品开发申请/立项报告

产品开发小组成员表

新产品APQP开发计划

新产品开发输入评审记录

设计开发任务书

市场部经理根据新产品开发设计输入信息确定新产品开发来源。
研发部组织进行新产品制造可行性分析，并将分析结果记录于《新产品制造可行性分析报告》。
市场部组织进行成本核算及报价，填写《成本核算及报价表》。
市场部部根据制造可行性分析结果及成本核算结果，填写《新产品开发申请/立项报告》，并连同《新产品制造可行性分析报告》及《成本核算及报价表》提交常务副总经理审批。
常务副总经理审批后，新产品开发项目即成立，项目部经理负责授权项目经理，由项目经理组成项目小组。
项目经理负责编制《新产品APQP开发计划》，并组织项目组实施。
项目经理对设计输入资料进行评审，评审通过后填写《设计开发任务书》安排设计任务工作，设计输入评审应进行记录，具体记录于《新产品开发输入评审记录》。

输入
流程图
输出
内容

1
阶段评审
编制产品保证计划
确定产品和过程初始特殊特性
确定设计目标
审批
Y
2
Y
确定初始材料清单
确定初始过程流程
N
确定可靠性和质量目标
1
N

新产品开发设计目标、可靠性及质量目标

初始材料清单

初始过程流程图

初始产品/过程初始特殊特性清单
产品保证计划

管理者支持
由项目经理召集小组有关成员根据项目的要求结合公司实际情况确定设计目标、可靠性目标和质量指标：顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性；可靠性基准是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率；总的可靠性目标可用概率和置信度表示；质量目标应是基于持续改进的目标，如： PPM、缺陷水平或废品降低率。
确定的新产品开发设计目标、可靠性及质量目标由副总审批。
研发部制定产品初始材料清单。
依据初始材料清单和产品/过程设想确定预期的制造过程流程。
研发部通过对顾客要求和期望的分析确定产品/过程特殊特性。适当时，经顾客批准。产品/过程特殊特性的初始清单制定可从以下几个方面进行：基于顾客要求和期望分析的产品设想；可靠性目标/要求的确定；从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
研发部将设计目标转化为设计要求，并记录于《产品保证计划》中。产品保证计划的内容可包括以下项目：概述项目要求；确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险因素的评定；进行失效模式分析（FMEA）；制定初始工程标准要求。
项目经理应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行评审，并将其工作的执行情况报告副总，同时要求副总在“管理者支持”表中对第一阶段的实施和执行工作进行评审，以获得管理者的承诺和支持，通过其表明已满足所有策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。

6.2 第二阶段：产品设计开发
输入
流程图
输出
内容
l 设计目标
l 可靠性和质量目标
l 初始材料清单
l 初始过程流程图
l 产品/过程初始特殊特性清单
l 产品保证计划
l 管理者支持

3
设计更改评审
设计更改
设计/样件顾客确认
产品设计验证/评审
编制样件制造计划
样件制造及确认
编制样件控制计划
可制造性和可装配性设计
N
规范评审
Y
编制DFMEA
产品图样设计/工程规范编制
2

DFMEA
DFMEA检查表

工程图样
工程规范

工程图样/规范评审记录

可制造性和可装配性设计
样件控制计划
样件控制计划检查表
样件制造计划
样件确认记录表

设计评审/验证记录

产品工程图样确认表
产品设计信息检查表
工程规范确认表
材料规范确认表
设计更改记录
产品设计员负责DFMEA编制，并由设计组长按照DFMEA检查表进行检查。
产品设计员依据DFMEA分析结果和/或顾客提供的样件或技术要求进行工程图样设计和工程规范编制。
工程图样及工程规范设计/编制后，研发部应组织评审，评审结果应进行记录。
研发部负责产品可制造性和装配设计的确认。应从设计、概念、功能等对制造变差敏感度，制造和/或装配过程，尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运等方面进行确认。
质量部负责编制样件控制计划并对其进行检查，以便对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行准确的描述。
根据计划的进展情况，项目经理编制样件制造计划，顾客有要求时应满足顾客要求（如样件提交要求）。
项目组根据样件制造计划及样件控制计划进行样件的生产制造，研发部对样件进行确认。
设计初稿完成后，由项目小组对满足新产品开发设计目标要求的能力进行验证，对设计进行系统的检查，以发现其存在的缺陷。
设计验证评审应说明设计输出的适宜性、关键点以及存在问题的区域和可能的不足；评审的内容包括标准的符合性、采购的可行性、加工的可行性、可维修性、可检验性、结构的合理性、美观性、环境影响、产品经济性等，研发部根据评审的内容和结果整理出《设计评审/验证记录》，做出评审结论，经总经理批准后发放到相关部门，制定相应的改进措施，研发部负责跟踪记录措施的情况。
研发部负责与顾客沟通并确定顾客是否需要进行设计确认。

输入
流程图
输出
内容

2
阶段评审
小组可行性承诺

4
确定量具和实验设备要求
Y
N
确定产品/过程特殊特性
实施设计更改
新设备/工装/设施要求确认
3

新设备、工装和设施清单
新设备、工装和设施检查表
产品/过程特殊特性清单
新量具和试验设备清单
新量具和试验设备检查表
小组可行性承诺

阶段评审记录
如顾客要求时，应将经确认合格的样件提交给顾客做设计确认和评审。如合格，则按顾客要求进行后续作业,如不合格，则依本程序及相关作业指导书进行设计更改申请、设计更改等，直到被顾客确认合格。如顾客未要求对样件进行确认时，确认工作由项目小组在公司内部进行。
研发部负责针对控制计划中的特殊特性进行工程图样确认和评审。将确认结果记录于产品工程图样确认表中。
研发部负责针对控制计划中样本容量、频率和这些参数的接收标准进行工程规范确认和评审。将确认结果记录于产品工程规范确认表中。
将评审结果记录于产品设计信息检查表中。
针对产品涉及到物理特性、性能、搬运和贮存要求的特殊特性进行材料规范确认和评审。
当图样和规范需要更改时，由产品设计部门提出更改申请，项目经理批准后进行更改。
研发部负责确定新设备/工装/设施要求，并按照检查表进行检查，交部门主管审批；针对新设备/工装/设施，研发部主管制定开发计划，实施采购和设计制作。
在初始产品和过程特性清单基础上，研发部负责建立产品和过程特殊特性清单。当顾客有规定时，应使用顾客规定的特殊特性符号，否则按《特殊特性及重要度管理办法》执行。
特殊特性符号应在设计/过程FMEA、控制计划、工艺文件中明确标识。
质量部对新产品所应用的量具/试验设备要求进行确定；针对新量具和试验设备，项目经理制定开发计划，实施采购或设计制作。
项目经理组织完成小组可行性承诺。
研发部评审设计的可行性，确信设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验包装和足够数量的交货，将评审结果记录于“产品设计信息检查表”和“小组可行性承诺”中，并报项目经理审核。
项目经理应在第二阶段的产品质量先期策划结束时对第二阶段的工作执行情况进行评审，并通过其表明已满足所有的策划要求和/或关注的问题均已写入文件中，并列入解决的目标中来体现管理者的支持。

6.3 第三阶段：过程设计开发
输入
流程图
输出
内容
l DFMEA
l 可制造性和装配性设计
l 设计验证
l 设计评审
l 样件制造-控制计划
l 工程图样
l 工程规范
l 材料规范
l 图样和规范的更改
l 新设备、工装和设施 要求
l 产品和过程特殊特性
l 量具/试验设备要求
l 小组可行性承诺
l 管理者支持

4

制造过程设计输入
制定包装标准

过程流程图编制
生产平衡分析

车间平面图编制
PFMEA编制

PFMMEA评审
N

Y

编制试生产控制计划
工艺文件编制
OTS提交批准
编制MSA计划

5

产品包装标准
过程流程图
过程流程图检查表
生产平衡分析表

车间平面布置图
车间平面布置图检查表
PFMEA
PFMEA检查表

试生产控制计划
试生产控制计划检查表
工艺文件

OTS报告
测量系统分析计划

研发部根据顾客提供的产品包装标准编制公司的产品包装标准，并将其填写于产品包装规范中，如顾客未要求，公司可自行设计包装标准，以保证产品在使用时的完整性。
研发部在产品初始流程图的基础上制定当前的产品过程流程图并进行评审。
研发部对过程流程图各工序的工时进行估算，并确定各工序人员数量，计算平均工时，加上一定的宽放率后计算出生产效率及班产量。
研发部绘制车间平面布置图并进行评审。评审结果应记录于“车间平面布置图检查表”中。
布置图中应有材料和产品的流转方向、不合格品区、设备位置等，且与流程图及控制计划相一致。
研发部负责PFMEA编制与检查。
为了遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不合格，质量部应编制试生产控制计划。试生产控制计划应包括正式生产过程确认前要实施的新增产品/过程控制。
研发部负责编制各过程详细且易理解的作业指导书，并提供给过程的操作者。，这些指导书应使操作者和管理人员易于得到。质量部完成编制检验作业指导书。
研发部负责编制OTS文件，试制样件，并提交客户批准，质量部负责提供尺寸报告及试验报告。
质量部根据控制计划中提到的测量系统制定测量系统分析计划。计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。

输入
流程图
输出
内容

5

阶段评审
制定包装规范

4
6
Y
编制初始过程能力研究计划
编制生产线平衡分析计划

初始过程能力研究计划
生产线平衡计划

产品包装规范

阶段评审记录
项目小组根据控制计划中确认的特殊特性，制定初始过程能力研究计划。
在制定初始过程能力研究计划时，必须定义研究产品的研究特性，名义值，上下限，特性的类别，研究的产品样本容量，评价方法，接受准则（包含CPK或者ＰPK)，并由项目组成员进行确认。
研发部制定生产平衡分析计划，以便在试生产时对生产线工时平衡及平衡效率进行分析。
研发部在顾客提供的产品包装标准和/或公司制定的产品包装标准基础上制定产品包装规范。确保开发单个产品的包装（包括内部分隔部分）。包装设计应保证产品特性和性能在包装、搬运和开包过程中保持不变
过程设计验证和确认评审由研发部牵头，项目小组共同进行评审，评审结果记于设计和开发验证记录表中。
项目经理将第三阶段的总结报告副总经理批准，获得其支持或承诺，并协助解决任何未决的议题。

6.4 第四阶段：产品和过程确认
输入
流程图
输出
内容
l 包装标准
l 过程流程图
l 车间平面布置图
l 特性矩阵图
l PFMEA
l 试生产控制计划
l 过程作业指导书
l 测量系统分析计划
l 初始过程能力研究计划
l 生产线平衡分析计划
l 生产过程确认计划
l 包装规范
l 管理者支持

6
7
阶段评审
生产件批准

IMDS
制定生产控制计划
生产确认试验
进行包装评价
输出平衡分析
过程审核
试生产计划
试生产
进行测量系统分析
初始过程能力研究
6

新模具/工装/检具/量具/设备验收报告
试生产计划
试生产产品

测量系统分析报告
初始过程能力研究报告
生产线平衡分析报告
过程审核报告

试验报告

包装评价报告

IMDS报告
生产控制计划
生产控制计划检查表
零件提交保证书

阶段评审记录
研发部负责对模具，工装，检具进行验收；质量部对量具进行验收。
项目经理编制试生产计划，采用与正式生产相同的生产工装、设备、环境（包括操作者）设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从试生产开始。试生产的最小数量应满足顾客要求，项目组可考虑超过这个数量。
质量部根据MSA计划，对控制计划中提到的测量系统及所标识的特性，进行测量系统分析，评价方法见《测量系统分析作业指导书》。
质量部门根据初始过程能力研究计划，对控制计划中的特殊特性过程全部进行初始过程能力研究。
研发部在试生产时应按照生产线平衡分析计划，对生产各工位进行动作研究及时间研究，测算加工工时并优化加工动作，确定工时定额及生产效率。
质量部负责编制生产过程审核计划，以便对过程流程图中的所有过程进行确认。过程审核应包括：过程评审和批准的准则；设备认可和人员资格的鉴定；使用特定的方法和程序；记录以及再确认的要求。项目组负责对审核结果的确认与改善。
为了确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准要求，项目组应进行生产确认试验。
研发部对包装方法进行评价，以确保产品在正常运输中不受损和在不利环境下受到保护（包括顾客规定的包装）。
研发部完成IMDS及CAMDS提交，导出文件交与PPAP收集人。
质量部负责编制生产控制计划并按照《控制计划检查表》进行检查。
为了确认试生产产品是否满足要求，项目组应进行按《生产件批准控制程序》进行生产件批准。
在首次产品装运之前，项目组对以下项目进行评审：控制计划：对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划；操作指导书：需包含控制计划中规定的所有特殊特性，且与过程流程图和控制计划相适宜；检测设备：对检测设备的重复性和再现性及正确用法进行验证。
项目经理将第四阶段的总结报告副总经理批准，获得其支持或承诺，并协助解决任何未决的议题。

6.5 第五阶段：反馈、评定和纠正措施
输入
流程图
输出
内容
l 试生产
l 测量系统评价
l 初始过程能力研究
l 生产线平衡分析
l 过程审核报告
l 生产件批准
l 生产确认试验
l 包装评价
l 生产控制计划
l 质量策划认定
l 管理者支持

持续改进
7
量产控制
减小变差
顾客满意
交付和服务

生产计划

GP-12
产品和过程确认后进入量产阶段，各部门负责对量产实施控制。
项目小组采用控制图和其他统计技术等工具来识别过程变差，进行过程分析并采取纠正措施来减少过程的变差。
要做到持续改进不仅要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源的途径。
产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。为了达到顾客满意，公司对顾客满意的绩效进行测量，并以此来纠正缺陷满足顾客要求，具体执行《顾客满意度控制程序》。
在产品交付过程中应继续与顾客合作以解决问题并作持续不断改进。
公司各有关部门依据顾客要求和其他相关信息，按照《改进控制程序》之规定不断改进产品和服务。

7. 附件
无
8. 附表
8.1 附表一：新产品制造可行性分析报告
8.2 附表二：成本核算及报价表
8.3 附表三：新产品开发申请/立项报告
8.4 附表四：产品开发小组成员表
8.5 附表五：新产品APQP开发计划
8.6 附表六：设计开发任务书
8.7 附表七：新产品开发设计目标、可靠性及质量目标
8.8 附表八：初始材料清单
8.9 附表九：初始过程流程图
8.10 附表十：初始产品/过程初始特殊特性清单
8.11 附表十一：产品保证计划
8.12 附表十二：第一阶段评审
8.13 附表十三：DFMEA
8.14 附表十四：DFMEA检查表
8.15 附表十五：工程图样
8.16 附表十六：工程规范
8.17 附表十七：工程图样/规范评审记录
8.18 附表十八：样件控制计划
8.19 附表十九：样件控制计划检查表
8.20 附表二十：样件制造计划
8.21 附表二十一：样件确认记录表
8.22 附表二十二：设计评审/验证记录
8.23 附表二十三：产品工程图样确认表
8.24 附表二十四：产品设计信息检查表
8.25 附表二十五：工程规范确认表
8.26 附表二十六：材料规范确认表
8.27 附表二十七：设计更改记录
8.28 附表二十八：新设备、工装和设施清单
8.29 附表二十九：新设备、工装和设施检查表
8.30 附表三十：产品/过程初始特殊特性清单
8.31 附表三十一：新量具和试验设备清单
8.32 附表三十二：新量具和试验设备检查表
8.33 附表三十三：小组可行性承诺
8.34 附表三十四：第二阶段评审
8.35 附表三十五：产品包装标准
8.36 附表三十六：过程流程图
8.37 附表三十七：过程流程图检查表
8.38 附表三十八：生产平衡分析表
8.39 附表三十九：车间平面布置图
8.40 附表四十：车间平面布置图检查表
8.41 附表四十一：PFMEA
8.42 附表四十二：PFMEA检查表
8.43 附表四十三：试生产控制计划
8.44 附表四十四：试生产控制计划检查表
8.45 附表四十五：检验指导书
8.46 附表四十六：作业指导书
8.47 附表四十七：工艺卡
8.48 附表四十八：OTS报告
8.49 附表四十九：测量系统分析计划
8.50 附表五十：初始过程能力研究计划
8.51 附表五十一：生产线平衡计划
8.52 附表五十二：产品包装规范
8.53 附表五十三：第三阶段评审
8.54 附表五十四：新模具/工装/检具/量具/设备验收报告
8.55 附表五十五：试生产计划
8.56 附表五十六：检验记录
8.57 附表五十七：测量系统分析报告
8.58 附表五十八：初始过程能力研究报告
8.59 附表五十九：生产线平衡分析报告
8.60 附表六十：过程审核报告
8.61 附表六十一：试验报告
8.62 附表六十二：包装评价报告
8.63 附表六十三：IMDS报告
8.64 附表六十四：生产控制计划
8.65 附表六十五：生产控制计划检查表
8.66 附表六十六：零件提交保证书
8.67 附表六十七：第四阶段评审
8.68 附表六十八：生产计划
8.69 附表六十九：GP12检验记录

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