基本原理和流程变压吸附.docx

_变压吸附(Pressure Swing Adsorption.简称PSA)，是一种新型气体吸附分离技术，它有如下优点:产品纯度高。一般可在室温和不高的压力下工作，床层再生时不用加热，节能经济。设备简单，操作、维护简便。连续循环操作，可完全达到自动化。因此，当这种新技术问世后，就受到各国工业界的关注，竞相开发和研究，发展迅速，并日益成熟。利用吸附剂的平衡吸附量随组分分压升高而增加的特性，进行加压吸附、减压脱附的操作方法。吸附是放热过程，脱附是吸热过程，但只要吸附质浓度不大，吸附热和脱附热都不大，因此变压吸附仍可视作等温过程。变压吸附一般是常温操作，不须供热,故循环周期短,易于实现自动化，对大型化气体分离生产过程尤为适用。变压吸附的工业应用有：空气和工业气体的减湿；高纯氢的制备；空气分离制富氧或富氮空气（见彩图）；混合气体的分离，如烷烃、烯烃的分离。生物降解洗涤剂中间物，石脑油高纯度正构烷烃熔剂和异构体的分离；6，制取高纯度一氧化碳，回收利用工业尾气。变压吸附我们现在主要使用的吸附剂有变压吸附硅胶、活性氧化铝、高效Cu系吸附剂（PU-1）、锂基制氧吸附剂(PU-8)等。其中山东辛化生产的变压吸附硅胶是针对变压吸附气体分离技术开、研究的脱炭、提纯专用吸附剂。第三代（SIN-03）同过特殊的吸附剂生产工艺，控制吸附剂的孔径分布及孔容，改变吸附剂的表面物理化学性质，使其具有吸附容量大，吸附、脱炭速度快，吸附选择性强，分离系数高，使用寿命长等特点。1960年Skarstrom提出PSA专利，他以5A沸石分子筛为吸附剂，用一个两床PSA装置，变压吸附制氮从空气中分离出富氧，该过程经过改进，于60年代投入了工业生产。80年代，变压吸附技术的工业应用取得了突破性的进展，主要应用在氧氮分离、空气干燥与净化以及氢气净化等。其中，氧氮分离的技术进展是把新型吸附剂碳分子筛与变压吸附结合起来，将空气中的O2和N2加以分离，从而获得氮气。随着分子筛性能改进和质量提高，以及变压吸附工艺的不断改进，使产品纯度和回收率不断提高，这又促使变压吸附在经济上立足和工业化的实现。原理任何一种吸附对于同一被吸附气体（吸附质）来说，在吸附平衡情况下，温度越低，压力越高，吸附量越大。反之，温度越高，压力越低，则吸附量越小。因此，气体的吸附分离方法，通常采用变温吸附或变压吸附两种循环过程。折叠压力不变如果压力不变，在常温或低温的情况下吸附，用高温解吸的方法，称为变温吸附（简称TSA）。显然，变温吸附是通过改变温度来进行吸附和解吸的。变温吸附操作是在低温（常温）吸附等温线和高温吸附等温线之间的垂线进行，由于吸附剂的比热容较大，热导率（导热系数）较小，升温和降温都需要较长的时间，操作上比较麻烦，因此变温吸附主要用于含吸附质较少的气体净化方面。折叠温度不变如果温度不变，在加压的情况下吸附，用减压（抽真空）或常压解吸的方法，称为变压吸附。可见，变压吸附是通过改变压力来吸附和解吸的。变压吸附操作由于吸附剂的热导率较小，吸附热和解吸热所引起的吸附剂床层温度变化不大，故可将其看成等温过程，它的工况近似地沿着常温吸附等温线进行，在较高压力（P2）下吸附，在较低压力（P1）下解吸。变压吸附既然沿着吸附等温线进行，从静态吸附平衡来看，吸附等温线的斜率对它的是影响很大的，在温度不变的情况下，压力和吸附量之间的关系，如图示所示，图中PH表示吸附压力，PL表示解吸（减压后）压力，这时PH与PL所应的吸附量的差，实质上是有效吸附量，以Ve表示之。显然，直线型吸附等温线的有效吸附量比曲线型（Langmuir型）的要来得大。吸附常常是在压力环境下进行的，变压吸附提出了加压和减压相结合的方法，它通常是由加压吸附、减压再组成的吸附一解吸系统。在等温的情况下，利用加压吸附和减压解吸组合成吸附操作循环过程。吸附剂对吸附质的吸附量随着压力的升高而增加，并随着压力的降低而减少，同时在减压（降至常压或抽真空）过程中，放出被吸附的气体，使吸附剂再生，外界不需要供给热量便可进行吸附剂的再生。因此，变压吸附既称等温吸附，又称无热再生吸附。折叠变压吸附,吸附,PSA变压吸附,吸附,PSA来自空气压缩机的压缩空气，首先进入冷干机脱除水分，然后进入由两台吸附塔组成的PSA制氮装置，利用塔中装填的专用碳分子筛吸附剂选择性地吸附掉O2、CO2等杂质气体组分，而作为产品气N2将以99%的纯度由塔顶排出。折叠降压在降压时，吸附剂吸附的氧气解吸出来，通过塔底逆放排出，经吹洗后，吸附剂得以再生。完成再生后的吸附剂经均压升压和产品升压后又可转入吸附。两塔交替使用，达到连续分离空气制氮的目的。用碳分子筛制氮主要是基于氧和氮在碳分子筛中的扩散速率不同，在0.7-1.0Mpa压力下,即氧在碳分子筛表面的扩散速度大于氮的扩散速度，使碳分子筛优先吸附氧，而氮大部分富集于不吸附相中。碳分子筛本身具有加压时对氧的吸附容量增加，减压时对氧的吸附量减少的特性。利用这种特性采用变压吸附法进行氧、氮分离。从而得到99%的氮气。折叠编辑本段发展史变压吸附空分制氧始创于20世纪60年代初(Skarstrom,1960;GuerindeMontgarenil&Domine,1964)，并于70年代实现工业化生产。在此之前,传统的工业空分装置大部分采用深冷精馏法(简称深冷法)80年代以来至今CaX和LiX等高吸附分离性能的沸石分子筛的相继开发利用和工艺流程的改进，使得变压吸附空分技术得到迅速地发展，与深冷空分装置相比，PSA过程具有启动时间短和开停车方便、能耗较小和运行成本低、自动化程度高和维护简单、占地面积小和土建费用低等特点。在不需要高纯氧的中小规模(小于100吨/天，相当于3000Nm3/h)氧气生产中比深冷法更具有竞争力。广泛的应用于电炉炼钢、有色金属冶炼、玻璃加工、甲醇生产、碳黑生产、化肥造气、化学氧化过程、纸浆漂白、污水处理、生物发酵、水产养殖、医疗和军事等诸多领域(杨，1991;Kumar,1996;Jee,Park,Haam&Lee,2002)。四十多年来变压吸附空分制氧技术的研究进展主要表现在两个方面:一是空分制氧吸附剂和其吸附理论的研究方面，二是空分制氧工艺循环过程的研究方面(Sircar,1994;Ruthven.Farooq&Knaebel,1994)。国内对这项技术的研究尽管起步较早，然而在较长的一段时间内发展相对较缓。直至进入九十年代以来，变压吸附制氧设备的优越性才逐渐被国人认可，近几年各种流程的设备相继投产为各行各业带来了巨大的经济效益。折叠编辑本段变压吸附法近期发展起来的新工艺。Skarstrome等人于1960年发明，最初在工业上主要用于空气干燥和氢气纯化。1970年后才开发用于空气制氧或制氮，1976年后逐渐开发成功用碳分子筛，或用沸石分子筛的真空变压吸附法，从空气中制氧或氮，1980年实现了用单床PSA法吸附制取医用氧。吸附分离是利用吸附剂只对特定气体吸附和解析能力上的差异进行分离的。为了促进这个过程的进行，常用的有加压法和真空法等。分子筛变压吸附分离空气制取氧的机理，一是利用分子筛对氮的吸附亲和能力大于对氧的吸附亲和能力以分离氧，氮；二是利用氧在碳分子筛微孔系统狭窄空隙中的扩散速度大于氮的扩散速度，使在远离平衡的条件下可分离氧氮。变压吸附法制氧，氮在常温下进行，其工艺有加压吸附/常压解析或常压吸附/真空解析两种，通常选用沸石分子筛制氧，碳分子筛制氮。1991年，日本三菱重工制成世界上最大的PSA制氧设备，其氧产量可达8650m3/h。进入90年代以来，我国的PSA/VPSA制氧设备逐渐系列化，近年来锂基分子筛因其性能更为稳定、高效，被越来越多的大规模应用，实现装置大型化生产，单套变压吸附装置产量最高可达40700m3/h，氧纯度90，产品氧能耗可达0.320.37kw.h/m3。PSA制氮机工作原理及工艺流程一、 基础知识1气体知识氮气作为空气中含量最丰富的气体，取之不竭，用之不尽。它无色、无味，透明，属于亚惰性气体，不维持生命。高纯氮气常作为保护性气体，用于隔绝氧气或空气的场所。氮气（N2）在空气中的含量为78.084%（空气中各种气体的容积组分为：N2：78.084%、O2：20.9476%、氩气：0.9364%、CO2：0.0314%、其它还有H2、CH4、N2O、O3、SO2、NO2等，但含量极少），分子量为28，沸点：-195.8，冷凝点：-210。2压力知识变压吸附（PSA）制氮工艺是加压吸附、常压解吸，必须使用压缩空气。现使用的吸附剂碳分子筛最佳吸附压力为0.750.9MPa，整个制氮系统中气体均是带压的，具有冲击能量。二、PSA制氮工作原理：JY/CMS变压吸附制氮机是以碳分子筛为吸附剂，利用加压吸附，降压解吸的原理从空气中吸附和释放氧气，从而分离出氮气的自动化设备。碳分子筛是一种以煤为主要原料，经过研磨、氧化、成型、碳化并经过特殊的孔型处理工艺加工而成的，表面和内部布满微孔的柱形颗粒状吸附剂，呈黑色，其孔型分布如下图所示：碳分子筛的孔径分布特性使其能够实现O2、N2的动力学分离。这样的孔径分布可使不同的气体以不同的速率扩散至分子筛的微孔之中，而不会排斥混合气（空气）中的任何一种气体。碳分子筛对O2、N2的分离作用是基于这两种气体的动力学直径的微小差别，O2分子的动力学直径较小，因而在碳分子筛的微孔中有较快的扩散速率，N2分子的动力学直径较大，因而扩散速率较慢。压缩空气中的水和CO2的扩散同氧相差不大，而氩扩散较慢。最终从吸附塔富集出来的是N2和Ar的混合气。碳分子筛对O2、N2的吸附特性可以用平衡吸附曲线和动态吸附曲线直观表现出来：由这两个吸附曲线可以看出，吸附压力的增加，可使O2、N2的吸附量同时增大，且O2的吸附量增加幅度要大一些。变压吸附周期短，O2、N2的吸附量远没有达到平衡（最大值），所以O2、N2扩散速率的差别使O2的吸附量在短时间内大大超过N2的吸附量。变压吸附制氮正是利用碳分子筛的选择吸附特性，采用加压吸附，减压解吸的循环周期，使压缩空气交替进入吸附塔（也可以单塔完成）来实现空气分离，从而连续产出高纯度的产品氮气。二、PSA制氮基本工艺流程：图空气经空压机压缩后，经过除尘、除油、干燥后，进入空气储罐，经过空气进气阀、左吸进气阀进入左吸附塔，塔压力升高，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，未吸附的氮气穿过吸附床，经过左吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为左吸，持续时间为几十秒。左吸过程结束后，左吸附塔与右吸附塔通过上、下均压阀连通，使两塔压力达到均衡，这个过程称之为均压，持续时间为23秒。均压结束后，压缩空气经过空气进气阀、右吸进气阀进入右吸附塔，压缩空气中的氧分子被碳分子筛吸附，富集的氮气经过右吸出气阀、氮气产气阀进入氮气储罐，这个过程称之为右吸，持续时间为几十秒。同时左吸附塔中碳分子筛吸附的氧气通过左排气阀降压释放回大气当中，此过程称之为解吸。反之左塔吸附时右塔同时也在解吸。为使分子筛中降压释放出的氧气完全排放到大气中，氮气通过一个常开的反吹阀吹扫正在解吸的吸附塔，把塔内的氧气吹出吸附塔。这个过程称之为反吹，它与解吸是同时进行的。右吸结束后，进入均压过程，再切换到左吸过程，一直循环进行下去。制氮机的工作流程是由可编程控制器控制三个二位五通先导电磁阀，再由电磁阀分别控制八个气动管道阀的开、闭来完成的。三个二位五通先导电磁阀分别控制左吸、均压、右吸状态。左吸、均压、右吸的时间流程已经存储在可编程控制器中，在断电状态下，三个二位五通先导电磁阀的先导气都接通气动管道阀的关闭口。当流程处于左吸状态时，控制左吸的电磁阀通电，先导气接通左吸进气阀、左吸产气阀、右排气阀开启口，使得这三个阀门打开，完成左吸过程，同时右吸附塔解吸。当流程处于均压状态时，控制均压的电磁阀通电，其它阀关闭；先导气接通上均压阀、下均压阀开启口，使得这两个阀门打开，完成均压过程。当流程处于右吸状态时，控制右吸的电磁阀通电，先导气接通右吸进气阀、右吸产气阀、左排气阀开启口，使得这三个阀门打开，完成右吸过程，同时左吸附塔解吸。每段流程中，除应该打开的阀门外，其它阀门都应处于关闭状态。三、变压吸附制氧变压吸附制氧，以沸石分子筛吸附剂为核心，根据吸附剂在较高压力下选择吸附氮气，未被吸附的氧气在吸附塔顶部聚集，作为产品气输出。当处于吸附的吸附塔临近吸附饱和之前，原料空气停止进气，转而向另一只完成再生的吸附塔均压，随后泄压再生。被均压的吸附塔引入原料空气开始吸附。两只吸附塔如此交替重复，完成氧气生产的工艺过程。工业用变压吸附制氧可采用加压吸附，常压解吸流程；超大气压真空解吸流程；穿透大气压真空解吸流程。变压吸附原理变压吸附技术应用广泛，如常温空气分离的制氮与制氧、氢气提纯与回收、气体干燥等工艺过程，应用范围极其广泛。变压吸附基本原理是利用吸附剂对吸附质在不同压力下有不同的吸附容量，并且在压力状态下对被分离的气体混合物各组分又有选择性吸附的特性，在吸附剂选择吸附的条件下，加压吸附原料气中的某一或某些组分，减压后再脱出这些组分，从而使混合气体得以分离，同时吸附剂又获得再生。因此，一般采用两个或以两个以上的吸附塔，循环交替地变换所组合的各吸附塔压力，就可以达到连续分离气体混合物的目的。因为吸附与解吸过程是通过压力变化实现的，因此该工艺称作变压吸附（PRESSURE SWING ADSORPTION，简称PSA）。变压吸附制氮变压吸附制氮是一种常温空气分离技术。与传统的深冷法空气分离技术相比，具有工艺流程简单，设备制造安装容易，装置启停灵活，安全性好，自动化程度高，操作简单，投资省，对于中小规模的装置运行成本低等特点。碳分子筛实物照片碳分子筛放大2000倍后照片变压吸附制氮工艺的核心材料是用于空气分离的碳分子筛（CMS）。如上图所示，这是一种多孔的碳基吸附材料。这种吸附剂具备吸附氧的能力，用以生产氮气产品。碳分子筛吸附氧的机理一般来说，在吸附平衡情况下，任何一种吸附剂在吸附同一气体时，气体压力越高，则吸附剂的吸附量越大；反之，压力越低，则吸附量越小。变压吸附制氮的动力学原理如下图示：正是由于在碳分子筛中，氧与氮在不同压力下的吸附容量存在较大的差别，可以利用这一机理，实现空气分离制取氮气的目的。变压吸附制氮的四个步骤为了获得连续的氮气，一般采用两个吸附塔进行交替吸附和再生，完整的变压吸附过程为：吸附装有碳分子筛的吸附塔共有A、B二塔。当洁净的压缩空气进入A塔，经碳分子筛向出口端流动时，O2、CO2和H2O被吸附，产品氮气由吸附塔出口流出。均压经一段时间后(约1分钟左右)，A塔内的碳分子筛吸附饱和。这时，A塔自动停止吸附，并对B塔进行短暂的均压过程，从而迅速提高B塔压力，并达到提高制氮效率的目的。所谓均压，就是将两塔连通，使已完成吸附过程的塔（即待解吸塔）的气体流向另一塔（待吸附塔），最终达到两塔的气体压力基本均衡。解吸均压完成后，A塔内的剩余气体通过解吸气排放口排放，吸附塔内的压力迅速下降至常压，从而脱除已吸附的O2、CO2、H2O，实现分子筛的解吸再生。吹扫及升压为了使分子筛彻底再生，以氮气缓冲罐内的合格氮气对A塔进行逆流吹扫，同时使得待吸附塔内的压力进一步提升，而吸附塔另一端的压缩空气的进入，为下一步开始的吸附产氮过程建立起必要的压力。变压吸附制氮工艺流程变压吸附制氮的工艺流程如下图示：工艺流程描述：压缩机提供的压缩空气，经过空气系统净化处理，洁净的压缩空气进入吸附塔进行氧、氮分离，得到合格的氮气，其流程包含：空气压缩：在一定的压力下，变压吸附才能达到最佳的吸附效果，因此，环境空气必须经过压缩。通常采用的是螺杆式压缩机（中小型规模）和离心式压缩机（大型规模），小型装置也可以配套涡旋式或其他类型的空压机。由于分子筛为具有微孔组织的材料，如果压缩空气中携带有损害分子筛性能的杂质（如润滑油蒸气），则会造成微孔的堵塞或分子筛中毒，从而降低分子筛效率，影响设备的产量，而这种损害往往是不可恢复的。因此选择品质高，含油量小或无油空气压缩机，是保证系统正常运行的关键因素之一。空气净化：由于压缩空气中含有水、颗粒、油，这些杂质对分子筛有破坏作用，因此，必须用空气处理系统（冷干机、吸干机及过滤器等），通过降温除去油水，达到保护分子筛的目的。选用高品质的空气处理系统同样是保证制氮装置正常运行的关键因素之一。变压吸附制氮：是整个过程的核心和关键环节。通过前述的四个工艺过程，可以生产出合格的产品氮气，并经氮气缓冲罐平抑压力波动后，提供给用户端使用。由于制氮变压吸附工艺长期、高频率的压力交变，无论是升压过程、均压过程，还是解吸再生排放过程，无疑对吸附剂进行着高强度的气流冲刷。因此，如对这些过程的控制不当，分子筛极易出现粉化。这是此种工艺需要解决的关键技术。本公司变压吸附制氮装置技术特点分子筛的防粉化技术是IGS集团科研人员的多年智慧的结晶，主要体现在：IGS集团专利技术和30多年的经验积累多项防粉化实用新型专利技术变压吸附制氮技术发明者德国卡波公司（CarboTech）在中国的唯一技术授权商防止吸附床层流态化（fluidization）计算软件专利技术设计的气流分布器经长时间测试、检验的高性能分子筛高品质的空气压缩及净化系统本公司提供的设备具有多年的技术及经验，配套设备选型高品质，为优势技术的实现提供硬件保障。因此，本公司提供的变压吸附制氮装置的质量可靠，具有超长的使用寿命，为用户带来长久的经济效益。高品质的可靠设备，保证客户避免因设备故障带来的不确定因素，消除可能造成的系统紧急停产而产生的无法估量的经济损失，同时也避免了设备频繁故障带来的维修烦恼。变压吸附产品规格 装置流量：110000 Nm/h 氮气纯度：9599.999%N2 氮气压力：0.51MPa变压吸附产品形式变压吸附制氮可广泛应用于化工、油气、煤矿、海洋工程、电子、医药等各种行业。装置形式可以根据具体应用情况定制化设计生产，如箱式、撬装式、集装箱式、就地组装式等多种方式。请根据您的产品要求及应用查看“应用及业绩”及联系咨询西梅卡销售人员。变压吸附产品的拓展形式针对不同的用户及对产品的特殊要求，本公司可以提供加氢纯化脱氧不脱氢型高纯氮制备装置经变压吸附（PSA）或膜系统制得的粗制氮气（98.599.9%N2）与少量氢混合后，在填装有金属钯脱氧催化剂的反应器中残氧与氢反应生成水蒸气，随后经一后冷却器使大部分水蒸气冷凝下来，并经过高效水分离器除去冷凝水，再进入吸附式干燥器可使产品气露点达到-70以下， 产品气纯度通过分析仪连续进行在线监测。其脱氧反应的化学方程式为： 2H2+O2= 2H2O+热为了确保氧被完全脱除，实际加入的H2量与O2量的比率略高于理论值，使得脱氧反应很彻底，从而可获得氧含量低于5ppmO2的高纯氮气。此种工艺由于未脱除过量氢，产品氮中会含有少量的氢气，对于含氢不敏感的工艺中适用。此类加氢脱氧纯化装置，通常由混合器、催化反应器、后冷却器、旋风分离器、过滤器、吸附式干燥器、氧分析仪、流量计以及产品氮气缓冲罐组成。加氢纯化脱氧脱氢型高纯氮制备装置在某些高纯氮的应用场合，不仅对微量氧的含量有严格的要求，同时还要求氢气含量同样控制在极低的水平。本公司拥有此类既脱氧又脱氢的工艺技术，使用化学型脱氧催化剂，将最终的高纯氮气中含氧及含氢量均达到1ppm以下，然后再通过含氢气体的还原反应，实现化学型吸附剂的再生。此类装置须根据用户的具体要求，以及装置的成套规模，采取不同的工艺方案（单段式或两段式），在达到用户对高纯氮的技术要求的前提下，使得装置的经济性最好。此装置还可拓展用于已知无氧但含氢气体的脱氢操作。吸附剂的再生则需要通过含氧气体的氧化反应，实现再生的目的。碳载纯化脱氧型高纯氮制备装置 5ppmO2或更低含氧量的高纯氮气，可以选用变压吸附制取粗制氮气（99.999.99%N2），再进行碳载纯化制取高纯度氮气的工艺方案。其化学反应方程式： C+O2= CO2+热碳载纯化氮气装置由加热器、反应塔、水冷却器、脱CO2吸附器、氧分析仪、流量计，及产品氮气缓冲罐等组成。为了减少碳精的更换频率，提高设备的利用率，降低消耗性碳精的运行费用，通常设计为每3个月或者6个月更换。本公司一般推荐粗氮纯度为99.9%，在此纯度条件下可以兼顾粗氮生产配套空压机功率消耗和碳载纯化部分碳精消耗，达到总体上经济运行的目的。变压吸附制氧（PSA-O2）变压吸附制氧的原理与前述制氮工艺类似，但会使用制氮工艺不同的吸附剂ZMS（Zeolite Molecular Sieve），即沸石分子筛，见下图：本公司可提供的常温空分制氧设备分为：变压吸附制氧（PSA-O2）与真空变压吸附制氧（VPSA-O2）；按照应用分类，提供医疗应用的医用制氧机及工业用的工业制氧机。变压吸附制氧是在压力条件下，氮气被吸附沸石分子筛吸附，氧气仅有少量被吸附，未被吸附的氧作为产品气输出。当吸附剂达到饱和后，凭借降压过程使氮气从分子筛上得以解吸，吸附剂得到再生。采用多个吸附床循环操作即可达到连续制取氧气的目的。其流程简图见下图示：变压吸附制氧较为经济的运行压力范围为4.57.5barg，适合于各种中、小规模氧气用量的现场供氧。变压吸附制氧（PSA-O2）具有工艺流程简单，全自动无人值守，安全可靠的特点，可完全取代医疗呼吸用氧，无论从经济性及安全性方面，均优于钢瓶供氧或液氧汽化后供氧，不失为小规模现场制氧、供氧的最佳选择。本公司Oxyswing变压吸附制氧系列，是依托本集团（美国IGS）世界领先的现场制氧技术而设计、生产，具有长寿命、高可靠性及运行经济等优势。变压吸附制氧（PSA-O2）与瓶装及散装液氧供氧的比较优势如下：使用成本低不受供应商供应能力、运输及价格制约，实现用气自我作主安全性高。装置为低压、常温运行，仅有类压力容器，无安全性要求更高的、类压力容器不存在液氧的自然蒸发损失本公司Oxyswing变压吸附制氧系列产品的优势为：根据国际领先的成熟技术整体引进设计制造采用原装德国进口制氧专用分子筛吸附剂，吸附效率及氧气回收率高经济性好：比其他竞争对手的装置电耗低1020%；采用独有的气流分布设计技术，保证分子筛不粉化，分子筛可长久使用达10年以上气动控制阀门全部采用进口品牌，安全可靠，密封性好，使用寿命长主控设备选用国际高端品牌，全自动控制、安全保护功能完善操作简单，不需要配备专门的操作人员制氧机运行模式自动运行，在多机运行场合，可通过上位机控制，实现自动切换及根据实际负荷要求自动调整运行负荷运行稳定、可靠性高维护和保养费用低结构紧凑、占地面积小可实现基于网络技术的远程监视与控制本公司Oxyswing 变压吸附制氧产品实物照片见下图示：本公司与多年的合作伙伴保持着密切的合作关系，致力于在中国市场推广IGS集团Oxyswing制氧机，专为医院带来稳定、经济的氧气源。Oxyswing已经通过中国食品药品监督管理局、质量技术监督局医院器械产品质量监督检测中心检测注册，获得中国国家医疗器械注册证(SFDA)，可以满足任何规模医院用氧的需求。真空变压吸附制氧（VPSA-O2）当需要中等规模（2004000Nm/h）9095%纯度的氧气供应时，真空变压吸附制氧工艺是最佳的选择。其主要应用领域如：为臭氧发生器提供原料气体，为污水处理富氧曝气工艺气源，为工业窑炉（有色冶炼、玻璃工业）富氧燃烧过程提供气源，等等。VPSA-O2装置系统流程简单，启停速度快，单位氧产品运行能耗低，低压运行（无压力容器），安全性好。工艺过程中使用鼓风机提供原料空气，在吸附塔内进行氮气的低压吸附产生氧气，再用真空泵使分子筛中吸附的氮分子脱附再生。与常压解吸的变压吸附制氧装置（PSA-O2）相比，以更低的能耗获得9095%的氧气。其流程示意如下图所示：本公司VPSA-O2特点：IGS集团专利技术设计制造使用专用高效Li-X-Re分子筛，产率高，运行能耗低控制系统及及高性能切换阀门独特的节能手段，降低运行能耗高稳定性，确保氧气输出的连续性低维护成本，更少的占地面积30100%可变负荷连续调节，氧气产量可以根据用量进行调节开、停车方便、迅速全自动运行，无人值守可实现远程监控，设备异常情况下实现远程报警与深冷空分比较，建设周期短，投资省本公司VPSA-O2真空变压吸附制氧产品实物照片见下图示：Welcome ToDownload !欢迎您的下载，资料仅供参考！精品资料