北京某办公楼石材幕墙施工组织设计（争创长城杯）.doc

目 录第一章 编制依据3第二章 工程概况、重点分析及现场施工部署5第一节 工程概况5第二节 重点、难点分析6第三节 现场施工部署8第三章 加工、制作方案与技术保证措施8第一节 工厂幕墙加工、生产能力8第二节 主要加工机械设备9第三节 幕墙加工制作组织管理体系12第四节 主要构件及幕墙加工制作方法13第五节 加工、制作质量保证措施22第四章 幕墙施工安装方案27第一节 埋件施工方案27第二节 施工测量方法29第三节 预埋件与结构检查偏差处理方法34第四节 石材幕墙安装方法（不锈钢挂件式）35第五节 石材装饰柱幕墙安装方法（不锈钢挂件式）39第六节 石材包柱幕墙安装方法（不锈钢挂件式）43第七节 层间防火施工方案47第八节 防火棉的安装48第九节 焊接技术及方法49第十节 避雷节点施工方案51第五章 施工进度计划及保证措施52第一节 施工进度计划表及网络计划表52第二节 工程进度保障措施53第六章 质量保证体系、措施及质量奖项56第一节 质量控制体系56第二节 施工质量检测办法及检测措施56第三节 质量目标承诺及保证计划58第四节 设计质量保证措施59第五节 材料采购检测与质量保证措施67第六节 现场施工质量保证措施68第七章 安全防护方案及文明施工措施72第一节 承诺及施工安全保证措施72第二节 现场文明施工保证措施78第三节 消防保卫措施80第四节 降低污染、噪音措施81第八章 与总包、总监和设计单位配合措施及必要承诺82第一节 协调管理配合的目的与承诺83第二节 与业主方的配合84第三节 与监理公司的配合84第四节 与总包的配合84第五节 与设计单位的配合85第六节 与其它方的配合85第九章 施工机械设备与劳动力计划85第一节 材料的把关86第二节 材料的运输、搬运与堆放86第三节 材料进场计划、验收88第四节 施工机械设备进场计划表90第五节 劳动力计划的安排90第十章 现场项目管理机构91第一节 项目管理体系91第二节 项目管理人员职责91第十一章 施工现场总平面布置及用水、用电、资金使用计划96第一节 施工现场总平面布置96第二节 施工现场用水用电计划98第三节 工程资金使用计划99第十二章 冬、雨季施工质量保证措施100第十三章 半成品与成品保护技术措施102第十四章 幕墙清洁保养、使用维护及保修服务104第一节 建筑幕墙的使用及维护104第二节 建筑幕墙的安全检查105第三节 建筑幕墙的保修服务105第一章 编制依据一、编制依据1、本工程招标文件及答疑等补充资料2、发包人提供的信息、资料及本工程全套设计图纸3、招标工程现场实际情况4、有关项目投标竞争信息及企业管理层对招标文件的分析研究结果5. 国家相关施工及验收规范、标准、法律法规（1）钢材01碳素结构钢(GB700-88)02热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB702-0203不锈钢丝(GB.T 4240-93)04热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB 704-8805热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB706-8806热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB707-8807热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-8808低合金结构钢GB1591-94)09钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样设备（GB 2975-98）10结构用不锈钢无缝钢管GB.T14975-200211高耐候性结构钢GB4171-0012焊接结构用耐候钢GB4172-0013冷弯型钢GB.T6725-200214结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB6728-200215结构用无缝钢管GB.T8162-199916不锈钢丝绳GB.T9944-200217热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787-8818热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9788-8819建筑用轻钢龙骨GB.T11981-200120金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求GB.T13912-200221金属材料-室温拉伸试验GB.T228-200222金属材料-线材反复弯曲实验GB.T238-200223结构用高频焊接薄壁H型钢JG.T137-200124高层建筑结构用钢板YB4104-200025预应力混凝土用钢绞线GB.T5224-200326合金结构钢(GB.T 3077-1999)27优质碳素结构钢（GB.T 699-1999）28不锈钢棒(GB 1220-92)29不锈钢冷加工钢棒(GB 4226-84)30型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB2101-8931彩色涂层钢板及钢带(GB.T 12754-1991)32冷拉圆钢丝方钢丝六角钢丝尺寸外形重量及允许偏差(GB.T 342-97)（2）石材01干挂天然花岗石饰面建筑板材及其不锈钢配件JC830-9802天然大理石建筑板材JC.T79-200103天然饰面石材试验方法(GB.T 9966.19966.8-2001) 04异型装饰石材JC.T847-9905天然板石(GB.T 18600-2001)06天然花岗石建筑板材（GB.T 18601-2001）07天然饰面石材术语(GB.T 13890-92)08天然大理石荒料JC.T202-200109天然花岗石荒料JC.T204-200110天然石材统一编号GB.T 17670-1999（3）胶01硅酮建筑密封胶(GB.T 14683-2003)02建筑用硅酮结构密封胶GB16776-9703建筑密封材料试验方法GB.T13477-200204建筑密封胶系列标准（JC.T881JC.T885-2001,JC.T486-2001）05干挂石材幕墙用环氧粘剂JC 887-2001（4）紧固件01中国机械工业标准汇编02栓接结构用紧固件GB.T18230-200003自钻自攻螺钉GB.T15856-199504紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB.T3103-200205螺栓或螺钉和平垫卷组合件GB.T9074.1-200206封闭型沉头抽芯铆钉(GB.T 12616.1-2004)07封闭型平圆头抽芯铆钉06(GB.T 12615.3-2004)08封闭型平圆头抽芯铆钉30级(GB.T 12615.2-2004)09封闭型平圆头抽芯铆钉51级(GB.T 12615.4-2004) 10封闭型圆头芯抽铆钉11级(GB.T 12615.1-2004)11混凝土用膨胀型、扩孔型建筑锚栓（JG 160-2004）12紧固件机械性能抽芯铆钉(GB.T 3098.19-2004)13预应力筋用锚具(GB.T 14370-2000)（5）附件01射钉18981-200302射钉器18763-2002（6）其他01防火涂料应用技术规范CECS24-9002钢结构防火涂料GB14907-200203建筑材料燃烧性能分级方法GB8624-199704绝热用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料（XPS）05外墙无机建筑涂料JG.T26-20027. 国家现行有关强制性标准的规定。 8. 产品出产地的相关施工及验收规范、标准、法律法规。9. 企业相关内部标准。第二章 工程概况、重点分析及现场施工部署第一节 工程概况一、工程概况1、工程名称：*“*xxx*”石材幕墙安装工程2、建设地点：北京市xxx区xxx*路1号3、招标单位/业主单位： *直属工作部基建办4、设计单位：xxx设计研究院5、监理单位：北京xxx管理有限公司6、总包单位：中国xxx工程公司7、工期要求：总工期100天，配合总包的施工工期。 8、质量等级要求：一次性验收合格， 9、质量奖项：结构长城杯和竣工长城杯10、投标有效期：60日历天二、招标范围：*“xxx*”石材幕墙安装工程（含石材幕墙、外墙保温材料、防火封堵材料等，不含自动旋转门及平开地弹簧无框门）图纸所涉及的全部内容（含中标单位深化设计后图纸的全部内容），包括：采购供应工作（钢材、干挂件等）、辅助材料、预埋件等构配件，以及石材幕墙安装工程深化设计、制作、施工安装等全工程（石材的品牌、价格由招标人招标确定，中标方采购并负责质量）。第二节 重点、难点分析一、重点难点分析本工程施工内容多，重点难点需掌握的是1、预埋件的埋设预埋件是整个幕墙重点关键部位，整个大楼幕墙荷载全在预埋件上，埋件埋设的好坏直接影响了下道工序的施工，我们利用偏差关系，采用多轴线法进行埋没，能确保埋件的合格率。（具体参见埋件方案）2、测量放线为施工中的重点及难点：本工程测量放线的工程量大且精度要求高，是本工程的一大难点。测量质量好坏直接关系到今后各分项工程施工和安装质量，以及施工速度。我司具体放线步骤如下： 清理预埋件，测定基准轴线及边线；按：中边中边的循环测量方法，测定各支持点中心线位置；全面校准并定位各中心线间距；测定与校准底层基准水平线；为保证测量放线精度，首先应确立本工程的一个基准，多轴线为基准势必存在一些偏差（而幕墙各项偏差均在1mm之间），为了克服这一难点，在本工程的轴线确认无误的前提下，利用幕墙公差，在合适的位置设立参照基准轴线，反复核对无误后，确立为辅助基准轴线，以此来达到施工的高质量；其次，依据总承包单位的基准点、线，考虑到温差对计量的误差，以及地面不平造成的误差，采用全站仪通过棱镜复核相互之间的几何关系，搞清楚点线之间的关系，以及相互间的几何尺寸，通过点线的精度来提高幕墙施工精度；在确保门洞口以及沉降缝的宽度的前提下，要使各种累积误差在大面幕墙内消化；此外，标高定位也是一个重点，由于整个施工难度较大，因而对标高的定位要求较高，标高的定位采用全站仪测距进行。3、幕墙的加工制造精度、安装精度控制是质量控制的重点难点幕墙的加工制造、安装精度直接影响到幕墙的质量，幕墙在加工制作、拼装过程中，会产生一定的加工误差；龙骨与连接件的安装中，也会产生一定的安装偏差，在龙骨安装中各龙骨的间距偏差也很容易产生，在面材、板材的安装中也势必会存在一些误差，这些误差若累加到一块，势必会严重影响到工程质量，因此要解决这些施工难点，要求我们在加工、制作、安装的每一环节必须严格把关，层层控制，严格按质量管理程序办事，力争将各类误差控制在最小范围。4、石材幕墙施工石材幕墙施工主要是平整度，重点是色差的控制，色差的控制应从以下几点考虑：1）、同一立面石材为一批次，这样同一立面差异会很小；2）、在石材厂进行排版后再在装箱；3）、同一批次依顺序由下往上装。5、收边、收口是幕墙施工的重点难点收边收口对每个工程来说都是幕墙施工的重点，收边收口的好坏直接影响幕墙施工的质量，幕墙施工有30%40%的工作量在收边、收口。例如，石材幕墙与其他饰面在屋顶交接处或收边收口处容易产生漏水，施工难度较大，应重点把关。沉降缝处设计与施工的质量直接影响到外观的效果及渗漏水，因此沉降缝在施工过程中是重点控制对象。除此之外，幕墙需确定和解决的难点还应考虑：如何实现有造型幕墙的防水功能及方便安装；如何使玻璃翼（装饰带）固定牢靠、拆装方便。由于在运输堆放和吊装时容易造成成品的损坏，如何保证安全的把幕墙组件安装到位，这也是本工程考虑的重点。综上分析，为确保本工程质量，我司将根据上述特点及具体情况，在施工中做到 “抓重点，攻难点”，并制定相应的施工方案，保证本工程质量让业主满意，创优质精品工程。二、项目管理特点及总体要求根据工程自身的特点及地理位置，以及它的特殊性因素，因此被列为我司的重点工程。我司将集中人力、物力、财力等各方面都给予全力支持，重点管理。对于本工程的安装全过程，我司在项目管理上，根据总体要求，将遵循以下原则实行：a.认真执行工程建设程序，待设计阶段结束和施工准备完成后正式开始施工；b.优化管理，统筹安排，保证进度，以缩短工期；c.遵循施工工艺，合理安排施工顺序；d.采用流水施工方法及网络计划技术；e.安全第一，质量第一，文明施工。第三节 现场施工部署1、施工总流程（1）总体测量放线，结构复测幷记录施测偏差，检查预埋件后，进行偏差处理，然后进行龙骨的安装。（2）钢龙骨由下往上安装，以立面为单位进行安装（3）钢龙骨安装完毕后，进行石材的安装，石材由下往上安装，采用脚手架进行施工。2、施工顺序（1）先检查预埋件能否使用，进行后补埋件的埋设，石材幕墙施工，自下而上进行石材板块安装，先大面后收口。（2）每层两个面同时由下向上流水作业施工，每层安装装分2个组同时进行施工。第三章 加工、制作方案与技术保证措施第一节 工厂幕墙加工、生产能力一、加工能力及规模目前我司装配有最先进的幕墙生产线，拥有完备的幕墙、铝合金门窗生产流水线，形成了国际领先、国内一流的幕墙生产基地，下设单元体组装车间、幕墙加工中心、门窗加工中心、半成品堆放区等，同时装配有先进的检测设备、恒温净化打胶间及养护间。所有设备均采用世界上最先进的产品，我司完全具备本工程的加工条件及能力。 在本公司基地里，在厂房规划布置时充分考虑了幕墙产品的生产特点，对厂区布置，各加工设备布置，仓库区布置及厂内运输道路布置进行了科学论证和优化，争取达到最优化组合，以方便质量控制和提高效率，整个基地布置分为五大块，分别为“铝材加工车间”、“五金加工车间”、“玻璃加工车间”（单元式幕墙组装线）、“铝板加工车间”、“半成品仓库”。在上述布置条件下，铝材加工、五金件加工、玻璃加工、铝板加工各工种相对独立，以便于专业管理，同时各工种又互相联系，互相依赖，并均围绕半成品仓库呈环状布置，同时，铝板车间，、五金件车间、铝材车间又围绕中空玻璃车间布置，便于在此车间内进行各类幕墙构件的组装生产，由于在幕墙结构中，玻璃的重量最大且为易碎品，故各工种的布置应优先考虑玻璃加工车间，且尽可能减少玻璃成品的移动距离。二、工厂的生产能力概况加工厂地址：北京市xxx区xxx开发区，毗邻xxx和*占地面积：3.8万平方米生产工人：280人生产设备状况：型材加工中心、单元体装备中心、门窗车间、铝板加工中心等现代化幕墙车间；装备德国进口生产线、设备配置齐全，性能先进，其中四轴加工中心1台，三轴加工中心1台，数控双头切割锯5台，多头钻2台，角切口切割机1台，仿形铣、端铣机各5台，打胶机3台，另有自动角码切割机、组角机等辅助生产设备共60余台。年生产能力：100万到130万平方米三、工厂加工管理模式及加工重点本工程所有材料及幕墙产品的加工均在我司加工厂区内完成，管理模式采取项目部根据施工进度进行总控，公司生产部主要负责加工进度及加工质量，公司其它部门协调配合，加工完毕根据需要进行包装后运送至工程现场，交由工程项目管理。加工重点工作工厂加工重点内容包括：原材料检验、加工精度控制、加工时间进度控制、加工质量控制等主要工作。重点抓好这几项工作，以保证施工进度，从而保证工程工期及质量。第二节 主要加工机械设备一、主要加工设备性能介绍1、4轴加工中心1.1标准特性：有4个连续受控的轴线和全封闭的防护罩，它设计可以在0到180度之间的任意角度加工由铝轻合金制成的棒材或工件，最大加工面积：高200mm，宽250mm，长度可达6300mm，厚度可达10mm，加工误差在0.2mm之内。1.2轴向行程：X纵向轴6300mm，Y横向轴525mm，Z垂直轴335mm；A旋转芯轴0到180（连续，中间任何角度）。1.3工作范围：能够进行的加工操作：钻孔;铣加工;切割（不在垂直轴线上）；攻螺纹最大M8。在X轴方向上可放多个工件（可以是断面不同的型材），所有工件都可以用柄刀具在0到180并之间任意角度钻铣。1.4定位速度：X轴：80米/分；Y轴：60米/分；Z轴：30米/分；A轴：1秒内可以从0转到90。刀具库：刀具自动更换；8把刀具夹头；1把端铣刀具。2、3轴CNC加工中心2.1标准特性：垂直主轴和6位置刀具更换，用于对铝合金，普通轻合金、钢和PVC型材及工件的钻、铣加工；KELT配有两条纵向导轨（两条导轨均可放置大型工件）；在每条导轨上都可以加上一个或多个工件；每个工件有5个加工面，顶面（使用直柄钻铣刀具）、前面、后面、左端和右端（使用带角度的切割刀具）；中间角度的加工可由一把角度可调节的刀具实现。2.2加工范围：最大加工长度：6500mm；使用单条导轨的最大加工宽度：200mm（仅垂直加工）或90mm（在3个面加工）；同时使用两条导轨的最大加工宽度：450mm（在3个面加工）。顶面用直柄钻铣刀具加工，前面用角度加工组件加工；后面用角度加工组件加工，右端用180mm的端铣刀加工；左端用180mm的端铣刀加工。2.3轴向行程：X纵向轴：6500mm，Y横向轴：730mm；Z垂直轴：350mm。2.4定位速度：X轴：80米/分；Y轴：60米/分；Z轴：30米/分。2.5刀具库：自动刀具更换，6位置刀具库。3、双头斜锥切割机3.1标准特性：专门用于切割铝和PVC型材的机器。装在相应支架上的两个切割头通过电动方式定位，切割头旋转角度：从内45度（135度）至外22.5度以及中间任意角度，配有与PZ的接口，可通过软盘，网络或串行口控制；可储存500种不同的型材尺寸，以自动折算式切割头位于90度以外时的切割长度；可通过键盘储存500种切割目录，每种目录可输入1000条指令，最优化的型材的切割，以减少废料量。3.2加工范围：该机在90度时最短切割长度：245mm；最短切割长度：310mm；最长切割长度：6000mm。加工误差在0.02mm之间。3.3技术特性：刀具的转速：2800/min、刀具进给速度0到60mm/s，切割速度74m/s，切割头横向移动速度20m/min。4、多头钻4.1标准特性：5000mm长床身，X轴方面带导轨；钻铣深度定位装置可手动调节；5个带支座的钻铣装置，X轴方向配有刻度尺；通过导轨利用手轮手动调整钻铣深度定位装置；X方向定位器安装在机器的左边，调整范围在0-100mm；X、Y方向用刻度尺定位。4.2加工范围：型材最大高度：单轴：270mm，多轴：120-170mm。5、角接口切割机5.1标准特性：该机装有两个前后连接的锯片，垂直方向的锯片可以向后倾斜25度和向前倾斜60度，两个锯片都可以绕相同的运动中心转动。在操作过程中，水平方向锯片在前，竖直方向锯片在后，通过DC马达控制锯刀翻转，配有电子数字显示器。5.2加工范围：切割型材宽度可达300mm；型材定位角度：309045；水平、垂直位置接口切割深度可达185mm；水平方向锯片可倾斜转动：459045；垂直方向锯片可倾斜转动：60度90度25度。6、OIP型单轴仿型铣床6.1标准特性：OIP型仿型铣床一般设计用于铝、轻合金和PVC型材加工槽、缝和异形孔，也可通过垂直安装的端铣刀在木材中加工槽、缝和异形孔，在滑板系统有一个电机驱动的主轴，主面装有刀具，该系统可使主轴沿三个轴进行移动。运动和喂料的位置是通过两个与铣削头滑板相连接的操纵杆进行人工控制的。一只平衡气缸可减轻操作人员的疲劳，可调横向限位止动器，可预先设定所有移动方向上的行程，机器内安装了一个具有通用形状和轮廓外形的横板，当它与靠模指一起使用时，就可以在工件上复制出同样的形状。6.2生产能力：最大加工工件尺寸230190mm，最大铣刀直径12mm，铣刀速度12000转/分。7、端铣床7.1标准特性：被加工的型材可借助气动控制的气缸在水平和垂直方向牢固固紧，并设有安全控制器；材料制动器可以通过改变它在工作台上的位置来调整它的加工面，材料制动器可以左右旋转，从90至20；铣削速度可通过手柄控制。7.2加工范围：最大加工深度：110mm；最大加工宽度325mm；最大加工型材高度150mm；最大喂料长度500mm；切割角度：209020，每分钟转速：2800转/分。8、单头斜锥切割锯标准特性：进料端配有垂直、水平夹紧装置；气动式型材进给装置，进给长度0300mm，可用手轮和计数器调节进给长度；切割范围：1001950mm或80200mm（高宽）；型材最大宽度：200mm；当型材切割完毕，机器会自动停止。二、拟投入本工程生产加工设备一览表详见附图表 1第三节 幕墙加工制作组织管理体系一、生产组织机构图详见附图表2二、质检组织机构图详见附图表3第四节 主要构件及幕墙加工制作方法一、生产加工工艺本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。（一）、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：1.接受任务和下达任务根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。2.工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。3.车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。4.质量检验在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。5.包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。（二）、工厂内生产加工的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、转接件、断桥隔热铝合金窗等。其工艺流程分述如下：1.铝型材加工工艺流程产前准备领取材料下料加工型材保护检验 入库1.1产前准备生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。1.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。1.3下料用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。1.4铝材冲孔、铣加工冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.5型材保护铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。1.6检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。1.7成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。2.铝型材装配工艺流程产前准备领取材料材料保护附件安装组装检验及入库2.1产前准备生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。2.2领取材料生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出处理。材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。2.3材料保护按工艺领料单领取材料。将加工材料贴膜保护。 2.4附件安装工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。依据工艺卡和加工图穿胶条。 安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。2.5组装按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。组装时，应保证铝材的接头部分、齐、严、紧。在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。2.6检验及入库核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。对外形尺寸按组装图检验。合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。3.玻璃板块加工工艺流程 铝材切割组框产前准备领取材料 清洗 合框注胶 养护 玻璃 3.1产前准备生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。3.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。3.3铝材及玻璃切割铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。3.4组框按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组装机挤压装角片部位组框。铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.5玻璃清洗清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55时方能开机清洗。玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。3.6贴胶条先用甲苯对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。3.7合框按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下板边与铝框垂直度。将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.8打胶首先检查注胶机各个阀门是否正常。打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开始打胶。打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.9固化打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。3.10成品入库检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。4.玻璃注胶工艺流程产前准备领取材料清洗贴胶条贴双面胶条合框打胶固化检验入库4.1产前准备生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。4.2领取材料生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。4.3清洗贴胶条“两块抹布法”用甲苯对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。4.4合框按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。4.5打胶注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。打胶前必须进行几个试验：a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：1114的份量混合）。以上试验均通过后方可进行打胶工作。a.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。b.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。c.换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。4.6固化打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。4.7检验入库核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。不合格品返工合格品入库按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格分开摆放并作标记。5.钢角码加工工艺材料检验下料划线钻孔防腐处理检验、入库5.1材料检验按幕墙规范要求检验到场钢材、钢角码材质要求为Q235；检验原材料的规格5.2下料按加工图要求调整砂轮锯的限位、夹具；按加工图尺寸做首件试切，并按工艺要求做首件检查，合格后方可批量生产；钢角码加工长度允许偏差为3mm。5.3划线用划规或划锥按加工图尺寸划钢角码孔位尺寸；检验孔位尺寸，孔位偏差为0.5mm，角度误差应不超过1mm5.4钻孔用角磨机打磨钢角码四周毛刺；按钢角码加工尺寸要求调整台式钻床、限位、夹具；首件加工。按技术要求检验是否合格，合格后方可大批加工。5.5防腐处理用钢刷、砂布清除钢角码表面油污、锈蚀、毛刺；钢角码表面做热浸镀锌防腐处理，镀膜平均厚度不小于85m，最小厚度不小于70m；喷刷防锈漆要求表面均匀、无磕碰、划伤并二次刷漆。5.6检验、入库入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。存放地点干燥通风，无腐蚀性。6铝单板加工工艺流程打磨产前准备领取材料 下料 折弯 栽钉 加强筋焊接打磨检验存放装车 6.1产前准备生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。6.2领取材料生产部按明细表开材料领用单。按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。领取后运到切割机前等待切割。6.3下料铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细核对。进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。6.4折弯折弯前确认板料是否与加工图相符。折弯由意大利板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6.5栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）焊前须划线确定焊钉位置。采用抛光机去除氧化膜。焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。而且焊钉四周无黑色；焊接后采用木棰敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不掉便合格。焊机必须由专人负责操作。6.6加强筋加强筋一般采用以铝板折成的U型板。加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。固定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力距过大牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6.7检验核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。对照组装图检验各组件是否齐全，