化工公司安全评价报告.doc

XXXX化工有限公司

安全评价报告

二○一二年一月

目 录

1 编制说明 1
2 被评价单位概况 4
2.1 企业基本情况 4
2.2 生产工艺、装置、储存及附属设施等基本情况 5
3 安全评价的范围 12
4 安全评价程序 13
5 采用的安全评价方法 14
6 危险、有害因素分析结果 15
6.1 危险、有害因素识别的结果 15
6.2 生产装置、设施外部周边情况和所在地自然条件分析的结果 16
7 定性、定量分析安全评价内容的结果 18
7.1定性、定量分析结果 18
7.2安全生产条件分析评价结果 23
7.3 重大危险源判断结果 25
8 危险化学品事故的预测后果 26
9 对策措施与建议 27
9.1对策措施 27
9.2措施与建议 28
10 安全评价结论 32
附 件 33
1 危险、有害因素分析过程 33
2 定性、定量分析过程 55
3 对可能发生的危险化学品事故后果的预测过程 96
4 公司平面布置图、流程简图、主要设备情况、污染物排放 101
5 评价单元的划分、评价方法的确定说明和评价方法简介 105
6 XX公司提供的原始资料目录 110
7 法定检测、检验情况汇总表 112
8 与被评价单位交换意见情况 113

XXX市XXXX公司安全评价报告
1 编制说明
XXX市XXXX公司的前身系XXX市氮肥厂，始建于1969年，1972年正式投入生产，是以焦煤为原料生产合成氨和碳酸氢铵的小型化肥企业。2007年7月XXX市氮肥厂依法破产。2008年8月，XXX市XXX股份公司和XXX市公司共同出资组建了XXX市XXXX公司。公司成立后，将原料改为高硫无烟粉煤。
依据《危险化学品名录》，原料氢氧化钠，产品液氨，副产品硫磺及中间产物半水煤气（含一氧化碳、二氧化碳、甲烷、氢气、硫化氢）等都属于危险化学品，因此该企业属危险化学品生产企业。
根据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条理》、《安全生产许可证条例》、《国务公司关于进一步加强安全生产工作的决定》、《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》以及《XXX市危险化学品生产企业安全生产许可证发放及管理办法》等有关规定，危险化学品生产企业必须依法进行安全评价，并取得《安全生产许可证》。 XXXX年10月该公司委托我公司对其3.5万吨/年合成氨生产装置、公用工程和附属设施进行安全评价。
接受委托后，我公司组织相关专业技术人员对XXX市XXXX公司提供的相关技术文件资料进行了审查，并到现场进行了检查。依据相关法律、法规、标准和规范，按照《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》编制了本安全评价报告。
本评价报告主要依据：
（1）《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第70号）
（2）《中华人民共和国消防法》（国家主席令第4号）
（3）《危险化学品安全管理条例》（国务公司令第344号）
（4）《安全生产许可证条例》（国务公司令第397号）
（5）《特种设备安全监察条例》（国务公司令第373号）
（6）《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》（公安部第61号令）
（7） 关于印发《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》的通知（安监管危化字[XXXX]43号）
（8）《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安监局令第10号）
（9）《爆炸危险场所安全规定》（原劳动部令第56号）
（10）关于印发《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》的通知（安监管危化字［XXXX］127号）
（11）关于印发《XXX市危险化学品生产企业安全生产许可证发放及管理办法》的通知（渝安监[XXXX]187号）
（12）《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[XXXX]56号）
（13）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[XXXX]154号）
（14）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，XXXX年版）
（15）《石油化工设计防火规范》（GB50160-92，XXXX年版）
（16）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）
（17）《重大危险源辨识》（GB18218-XXXX）
（18）《生产设备安全卫生要求总则》（GB5083-XXXX）
（19）《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140-90）
（20）《防止静电事故通用导则》（GB12158-1990）
（21）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-XXXX）
（22）《常用化学危险品贮存通则》（GB15603-1995）
（23）《氢气使用安全技术规程》（GB4962-85）
（24）《危险化学品名录》（XXXX版）
（25）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94，XXXX年版）
（26）《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-91）
（27）《小型氮肥厂卫生防护距离标准》（GB11666-89）
（28）《锅炉房设计规范》（GB50041-92）
（29）《化工企业静电接地设计规程》（HG/T20675-1990）
（30）《化工企业静电安全检查规程》（HB/T23003-92）
（31）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-1995）
（32）《小氮肥安全技术规程》（化工部督发[1995]904号）
（33）XXX市XXXX公司提供的相关资料

114
2 被评价单位概况
2.1 企业基本情况
2.1.1 企业概况
XXX市XXXX公司位于XXX市xx号，公司前身系XXX市氮肥厂，始建于1969年，1972年正式投入生产，是以焦煤为原料生产合成氨和碳酸氢铵的小型化肥企业。2007年8月氮肥厂依法破产。2008年8月，XXX市XXX股份公司和XXX市公司共同出资组建了XXX市XXXX公司，公司成立后，将原料改为高硫无烟粉煤（XXX粉煤），大大降低了生产成本。公司拥有总资产15400万元，其中，固定资产1XXXX万元。
公司现在年产合成氨10万吨，液氨大部分供给XXXXXXX化工集团有限公司生产磷铵，碳酸氢铵年生产20万吨。副产品硫磺年生产能力为8500吨。
公司现有在册职工xx人，其中高中以上文化程度占95%，各类专业技术人员xx人，获得中、高级技术职称者xxx人。
公司设立安全生产委员会，全面负责安全管理工作，安全生产委员会办公室负责日常安全事务工作，公司设有专职安全管理人员2名，兼职安全管理人员5名。
2.1.2 地理位置及交通
2.1.3 气象条件
2.1.4 地质条件
2.2 生产工艺、装置、储存及附属设施等基本情况
目前该公司采用间歇式法，以高硫无烟粉煤为原料造气生产半水煤气，工艺技术是成熟的，不是国家明令淘汰的工艺。
2.2.1 合成氨生产工艺
主要化学反应方程式：
造 气：2C＋O2 = 2CO C＋O2 = CO2
C＋H2O = CO＋H2 C＋2H2O = CO2＋2H2
变 换： CO+H2 CO2+H2
全低变： CO+H2O CO2+H2
甲烷化： CO+3H2 CH4+H2O CO2+4H2 CH4+2H2O
氨合成： 3H2+N2 2NH3
工艺流程简介：
该公司以XXX高硫无烟粉煤为原料，经过破碎、筛分后，与粘接剂（氢氧化钠、水、褐煤）混合，送入型煤机，形成腐植酸煤棒。煤棒、锅炉来的水蒸气、空气一同进入煤气发生炉，利用间歇制气法制半水煤气（氢气含量约为41%，一氧化碳含量约为25%，二氧化碳含量约为11%，氮气含量约为22%，硫化氢含量约为14g/m3）。半水煤气进入气柜缓存，出来后进入粗脱硫工序（一级碱液脱硫塔、二级碱液脱硫塔）脱硫，出口硫化氢含量约为100mg/m3。粗脱后的半水煤气进入压缩机一、二段提压至0.8MPa，进入全低变工序，将一氧化碳转化为二氧化碳，出口一氧化碳含量约为0.3%。再进变换碱液脱硫塔脱硫，使硫化氢的含量降至70mg/m3左右。脱硫后的混合气分别进入变压吸附系统和氨水脱碳系统，出口的二氧化碳含量约为0.2%。出口气体经混合进入精脱硫工序（三氧化二铁脱硫塔、活性炭脱硫塔），进一步将硫化氢的含量降至0.03PPm以下。脱硫后的气体经压缩机三段提压至1.3MPa，进入甲烷化工序，将少量的一氧化碳、二氧化碳转化为甲烷，出口一氧化碳和二氧化碳含量的总和在20PPm以下，成为合格的原料气。原料气经压缩机四、五、六段提压至18MPa，送入合成塔生产氨，生产的液氨进入液氨储罐储存，成为产品出售。合成的弛放气进入膜分离系统，分离出的氢气返回压缩机三段，分离出的甲烷去锅炉作燃料。
在粗脱硫工序产生的副产物硫磺，作为产品出售。
2.2.2 碳酸氢铵生产工艺
主要化学反应：
CO2+NH3+H2O NH4HCO3
工艺流程简介：来自变换工序的变换气送入碳化工序，经碳化主塔、副塔，二氧化碳被浓氨水逆流吸收，生成碳酸氢铵悬浮液，送至稠厚器稠厚，再经离心，分离，成为产品碳酸氢铵，经包装后出售。
2.2.3主要设备
该公司在用设备总数为580 台，其中在用压力容器151台，在用主要设备一览表和各类压力容器安全现状检测情况分别见表2-1和表2-2。
表2-1主要设备一览表
序号
名 称
规 格
数量
1
褐煤破碎机

2
2
煤棒机

4
3
煤棒机

1
4
锅炉

1
5
煤气发生炉

6
6
直升式气柜

1
7
旋风除尘器

6
8
总余热回收器

1
9
联合洗气塔

1
10
预脱硫塔

1
11
脱硫塔

2
12
氢氮气压缩机

4
13
氢氮气压缩机

3
14
空气压缩机

2
15
变换炉

2
16
甲烷化炉

2
17
离心机

2
18
碳化塔

2
20
固定副塔

1
21
尾气吸收塔

1
22
吸附塔

8
23
氨合成塔

1
24
循环机

3
25
螺杆式制冷压缩机

1
26
液氨储罐

2
27
液氨储罐

1
28
废热锅炉

1

表2-2 在用压力容器安全现状检测情况表
压力容器类别
安 全 等 级
检 验 时 间
合 计（台）
备 注
1级（台）
2级（台）
3级（台）
4级（台）
上次检验时间
下次检验时间
一类
35

32

67

二类
33

12

45

三类
21

18

39

共计
89

62

151

该公司在用压力管道于XXXX年由XXX质监局牵头进行了普查，完成了对压力管道的测量、分类、统计和建档工作，并上报XXX质监局备案。现有压力管道总长4200米，共23条。其中GC1级1400m，GC2级XXXXm，GC3级800m。
2.2.4储存设施
公司主要储存设施包括： 50m3液氨储罐2台；30m3液氨储罐1台；1700m3煤气气柜1台。
2.2.5 公用工程
1）供水：公司现有生产用水取水站1座，共有三台取水泵（两用一备），水源取自凤嘴江，取水能力为960m3/h。循环水总处理能力为750 m3/h。生活用水由自来水厂供给。
2）供电：公司主电源引自先锋变电所，经3公里左右的架空线接至公司高压配电室，电压等级为35kV。应急电源也引自先锋变电所，电压等级为10kV。两条线路均为专线。高压配电室设有两台5000kVA的变压器。
低压系统自高压配电室用电缆引出，分配至各个用电场所。
3）供汽：公司有一台燃煤锅炉，型号为SHF10—25/400—AI。额定蒸发量为10t/h，压力为2.5MPa。
2.2.6 消防设施
公司有较完善的消防管理体系。有专职消防管理人员和防火委员会，公司法定责任人为第一防火责任人。
公司消防设施比较齐备， 生产区设置有高压水消防系统，配有符合消防要求的消防栓17个，消防水管管径108mm，水源为自备水，压力大于0.4MPa。消防栓附属设施完好，各装置、工序、操作间、库房等配备干粉灭火器和泡沫灭火机等消防器材，数量符合消防要求。生产区有一座30×21m的消防水池。公司建有环形消防通道，道路畅通，基本符合要求。
公司设有义务消防队，并依托于XXX市消防队。该公司距XXX市消防队只有2公里，接到报警后，在5分钟之内，XXX市消防队就能赶到该公司。
该公司室内外均设有消防栓，室内消防水管网呈枝状布置并设有消防竖管，室外消防水管网在装置区内形成环状布置，满足消防用水需求。其配置情况见表2-3。
表2-3 消防器材配置表
岗 位
干粉灭火器（个）
消防栓或消防水管
消防水带（根）
水处理岗位

造气岗位

脱硫岗位

二级泵房

高压机岗位

输氨岗位

合成岗位

总配电岗位

变换岗位

吸氨岗位

离心岗位

碳化塔岗位

变压吸附岗位

库 房

合 计

2.2.7道路运输
厂区道路要符合规范，各生产装置间以及整个厂区必须有相互循环的消防通道，以防火灾等事故发生后能得到及时扑救和人员疏散。在甲类防火区域内，应禁止行人和车辆通行（特殊情况应急人员和消防车、救护车例外），以防人为和车辆带入火源。
该公司各生产装置分区集中布置，易燃易爆、有毒区与非易燃易爆、有毒区用一条公路隔开，并直通厂区大门，各装置周围为环形车道，既可作消防车道，又可作应急救援和人员疏散通道。
该公司的液氨，原料煤，燃烧煤，硫磺，碳酸氢铵，煤渣等物质均需要运输。目前，该公司采用的是委托具有危险化学品运输资质的运输公司承运。并在厂内采取了一定的安全管理措施，如进入厂区的车辆必须安装阻火器等。具体情况如表2-4。
表2-4 运输情况
序号
货物名称
数量
运输方式
运输单位
备注
1
液氨

2
原料煤

3
燃烧煤

4
谈酸氢铵

5
硫磺

6
煤渣

2.2.8 原料消耗情况
原料消耗情况见表2-5。
表2-5原料消耗情况
序号
原料
年消耗量
备注
1
原料煤

2
燃烧煤

3
氢氧化钠

2.2.7 自动控制
公司投入约250万元，安装了气柜高低位报警，压缩机压力报警，煤气化系统ZF—4自动化控制，PSA变压吸附自动化控制以及煤气自动测氧仪等。
2.2.8主要建（构）筑物
表2-5主要建（构）筑物一览表
建筑物名称
面积（m2）
层数
高度（m）
建成
时间
结构
耐火
等级
火灾危险性类别
合成塔框架

XXXX年
钢筋混凝土
二
甲
压缩机厂房

XXXX年
钢筋混凝土
二
甲
造气厂房

XXXX年
钢筋混凝土
二
甲
型煤厂房

XXXX年
钢架结构
二
甲
总配电室

XXXX年
砖混结构
二
丙
合成厂房

1968年
钢筋混凝土
二
甲
锅炉厂房

1968年
钢筋混凝土
二
乙
3 安全评价的范围
根据国家有关规定和XXX市XXXX公司的实际需要，经我公司与该公司协商确定本次评价范围为年产20万吨合成氨生产装置、公用工程及其附属设施。

4 安全评价程序

接受委托，确定现状评价范围

各生产装置所有技术资料

现场勘察

收集资料

国内同类设备技术工艺、事故资料
相关法律法规行业规范标准

发生的可能性及影响因素
危险有害性分析辨识

事故
危险辨识

危险源辨识

评价方法的选择、确定

评价单元
安全评价

定性、定量评价

与被评价单位交换意见

整理、归纳安全评价结果

编制安全
评价报告

5 采用的安全评价方法
根据该公司各生产过程危险物质特性、危险设备及危险、有害因素及其造成事故类型的不同，本报告选择安全检查表法、危险指数评价方法、预先危险性分析法、事故树分析法、事故后果模拟分析法等几种评价方法对该公司液氨生产线进行定性和定量评价。
按照评价单元划分的原则和方法，以危险、有害因素的类别为主，本报告将评价单元划分为三个评价单元：
安全生产管理；
企业外部条件；
生产过程（生产装置工艺过程及其附属设施）。

6 危险、有害因素分析结果
6.1 危险、有害因素识别的结果
6.1.1 危险物质辨识结果
根据《危险化学品名录》（XXXX年版）可确定XX公司主要生产、储存和使用的危化品见表6-1。
表6-1 危险物质辨识结果
序号
化学品名称
危险物质分类
序号
化学品名称
危险物质分类
1
氢气
第2.1类易燃气体
5
硫磺
第4.1类易燃固体
2
一氧化碳
第2.1类易燃气体
6
硫化氢
第2.1类易燃气体
3
液氨
第2.3类有毒气体
7
氢氧化钠
第8.2类碱性腐蚀品
4
二氧化碳
第2.2类不燃气体
8
甲烷
第2.1类易燃气体
6.1.2 危险、有害因素分析结果
通过对运行中的生产工艺、装置、设备和储存设施等固有危险、有害因素分析，XX公司危险、有害因素分析结果见表6-2。
表6-2 危险、有害因素分析结果
序号
分析对象
危险、有害因素分析结果
危险介质
危险部位
危险、有害因素分类
1
合成氨装置
半水煤气、氢气、氨（液氨和气氨）、蒸汽。
脱硫塔、转化炉、废热锅炉、变换炉、换热器、氢氮压缩机、合成塔、氨压缩机、高压管道、高压电器等。
火灾、爆炸、中毒、触电、灼烫、噪声伤害、机械伤害、高处跌落、重大设备事故
2
碳酸氢铵装置
一氧化碳、氨水、氧气、二氧化碳
碳化塔、稠厚器、低压电器等。
中毒、腐蚀、触电、高处跌落、机械伤害。
3
液氨储罐
液 氨
储罐及其附属设施
火灾、爆炸、中毒
4
气 柜
氢气、一氧化碳
气柜
火灾、爆炸、中毒
5
锅 炉
水蒸汽
锅炉
锅炉爆炸、灼烫、高处坠落、触电
6.2 生产装置、设施外部周边情况和所在地自然条件分析的结果
6.2.1 生产装置、设施的危险、有害因素对周边社区的影响分析结果
周边社区与生产单位的位置关系见表6-3。
表6-3 周边社区与生产单位的位置关系
名 称
方 位
直线距离
常住人口
居 民
生产区北面，下风和侧风向
紧临厂围墙，距液氨储罐400m
约100人
居 民
生产区西面，东风下风向
紧临厂围墙，距液氨储罐200m
约80人
居 民
生产区南侧，侧风向
紧临厂围墙，距液氨储罐150m
约120人
居 民
生产区东面，主导风下风向
紧临厂围墙，距液氨储罐50m
约70人
XXXX中学
生产区西南面，上风向
距厂界400m
约350人
（白天）
XXXX公司
生产区东南面，侧风向
距厂界600m
约250人
XXXX小学
生产区东北面，下风向
距厂界800m
约200人
（白天）
正常生产情况下，XX公司生产装置、设施的危险、有害因素对周边社区基本无影响。
事故状态下，XX公司对周边社区环境可能造成的主要影响为：液氨泄漏造成人员中毒事故。
由事故后果模拟分析结果得出：当液氨储罐发生泄漏，液氨扩散时致人死亡的最大半径是122.5m。从与周边环境的安全距离来看，事故发生地与附近居民的安全距离不足，尤其是厂区东面的居民距液氨储罐只有50m。一旦发生液氨泄漏事故，就处在有毒气体扩散半径范围内，在此范围内吸入液氨5～10min即可致人死亡。由于XX公司建设在先，当地居民违章建筑房屋而造成安全间距不足，建议政府采取措施协调搬迁。目前，在短期内未搬迁的情况下，对居民应采取措施：修建隔离墙（厂围墙可代替），并告知附近居民应急救援方法，紧急疏散撤离方法。密闭住所窗户，关闭通风、换气、空调等设施，并保持通讯畅通、听从指挥等。
6.2.2 生产单位周边社区对生产装置、设施的影响分析结果
公司东南方600m处是XXXX化工有限公司，该公司是一个氯碱生产企业，始终存在火灾、爆炸和中毒危险。由于XXXX公司位于XX公司的侧风向，一旦发生液氯、氯化氢大量泄漏，可能对XX公司生产作业人员造成中毒伤亡的影响。
周边其他环境主要为居民，有可能由于居民燃放烟花爆竹对XX公司生产装置、设施造成影响，引起火灾、爆炸事故。要求经常对居民进行燃放烟花爆竹的危险性宣传，禁止在危险区域内燃放烟花爆竹。
6.2.3 自然条件对生产装置、设施的影响分析结果
公司厂址选择合理，厂房建（构）筑物大多为钢筋混泥土框架结构，抗暴雨、冰雹、洪涝、地震等自然灾害能力较强。雨水、自然灾害、温差、地震等自然因素对生产装置及设施不会造成影响。
冬寒、暑热、风、霜、雨、雪、雷电等环境气候条件，会影响操作人员作出正确的判断和操作，会间接或直接影响到作业人员的安全和健康。因此，作业场所的温度、湿度、采光照明、通风、噪声以及空气中有毒、有害物质含量要定期进行检查和检测，重视作业环境及条件的改善。
公司紧邻凤嘴江，水源充足、取用方便，即使干旱也不影响公司生产。
该地区的地震裂度是6度。
7 定性、定量分析安全评价内容的结果
7.1定性、定量分析结果
7.1.1安全检查表分析结果
表7-1安全检查表分析结果

检查项
合格项
基本合格项
不合格项
合格率（%）
安全管理检查表
16项
13项
3项
0项
81.3
企业外部条件安全检查表
13项
10项
1项
2项
76.9
生产过程安全检查表
158项
132项
15项
11项
83.5
7.1.2 道化学公司火灾、爆炸指数法分析结果
本报告利用道化学公司火灾、爆炸指数法对该公司的气柜进行了详细的分析，其结果如下：
(1)气柜
表7-2 气柜单元危险分析汇总
序 号
内 容
结 果
1
火灾、爆炸危险指数(F&EI)
124.74
2
安全措施补偿系数(C)
0.503
3
实际火灾、爆炸危险指数(实际F&EI)
62.74
4
危险等级
中等
5
实际危险等级
较轻
6
暴露半径(R)
31.93m
7
暴露面积(S)
3202m2
8
危害系数(Y)
0.78
9
基本最大可能财产损失(基本MPPD)
0.64A
10
实际最大可能财产损失(实际MPPD)
0.32A
（A—该评价单元实际事故影响区域的财产总价值）
7.1.3 预先性危险分析法分析结果
本报告利用预先性危险分析法对该公司的合成氨系统进行了分析评价，其结果如下：
合成氨系统分析结果见表7-4。
表7-4合成氨系统分析结果
危害
阶段
触发条件
影 响
级别
对 策
中毒
合成氨
生产期间
设备、管道、阀门泄漏CO气体。
人员伤亡
Ⅳ
设备管道的定期检测。设置有毒气体浓度检测报警装置。加强个人防护用品使用的监督和应急措施的培训。
重大火灾、爆炸和人员中毒
合成工段
生产期
操作不当或设备故障导致高压气体大量外泄。（合成塔到废锅一段、循环机、合成氨冷凝器等）
设备、厂房毁坏
人员伤亡
Ⅳ
严格执行操作规程、工艺指标，严禁超压运行。严格管好设备及压力容器，防止高压气体泄漏。制定应急措施。严禁带压操作，消除设备震动。
职业性噪声聋及操作者身体疾病
鼓风机、各型压缩机及机泵等使用时
无防护设施（隔音、降噪设施）或未进行个人防护
引发神经衰弱、心血管及消化疾病，导致操作失误率上升
Ⅱ
综合防治，实现远距离或隔离操作。选用低噪音设备。高噪区作业人员必须配备必要的个人噪声防护用具，必要时设置隔音操作室。
与压缩机连接的容器或管道物理性爆炸。
氢氮压缩机使用时
压缩机活门的损害，本段压力下降，前段压力上升，安全阀失灵。设备管道薄弱处
爆炸引起物体打击致人员伤亡
Ⅲ
严格执行操作规程，强化设备检测和巡查。
压缩机集油器、轴箱、油封等爆炸
紧急停机后；压缩机工作期间压缩机排油
措施不当引起气体倒流，高压窜低压爆炸，阀门开关错误或阀门内漏（连通阀门）致使高压气体窜至低压系统
爆炸引起物体打击造成人员伤亡。
Ⅲ
严格遵守岗位操作规程。压机各段出口应安装安全阀。严防阀门开关错误，防止切气与送气顺序错误。提倡操作前30秒安全思考。
续表7-4
危害
阶段
触发条件
影 响
级别
对 策
空间化学爆炸
联合压缩机运行期间
设备缺陷。泄漏易燃易爆的压缩气体，泄漏气温度较高或气流高速冲刷产生静电火花引爆。
重大人员伤亡。
Ⅳ
经常检查循环机工作运转、密封、润滑情况。加强设备检测，在容易泄漏处设置浓度检测报警装置。控制热源。
油分及冷凝管爆炸
压缩机空气试压时
由于油分等压缩系统的设备管道表面，经长期高温作用，油污被碳化为碳黑。碳黑、铁锈、润滑油气混合在150℃自然引起碳黑粉尘爆炸。
人员伤亡
Ⅲ
严格执行操作规程。定期对管道进行清理。加强压缩后各段的冷却及缸套、润滑油等的冷却。
曲轴箱爆炸
压缩机使用期间
压缩机运动部件因故障配合不好，摩擦产生高温，引起润滑油气化，与空气在轴箱内混合，遇热或运动撞击。
设备毁坏
人员伤亡
Ⅲ
压缩机部件应配备同型、同机的合格配件。加强设备的检查。发现故障及时清除。选用高沸点润滑油。
灼烫
生产期间
或检修期
转化炉夹套、废热锅炉、合成塔等设备缺陷、保险装置失灵。
致人员伤残
Ⅱ
加强设备检测，严格执行设备操作和检修规程。
氨冷凝器（塔）爆炸
运行期或检修期间
高压窜低压造成泄漏，带压拆卸排污阀卸压，无安全阀。
氨喷射人员造成灼伤或物体打击
Ⅲ
严禁违章操作和指挥。严格按照岗位操作规程作业。
晶液分离器爆炸
碳化结晶分离
设备缺陷（质量、焊接）承受不了操作压力。
物体打击对人员造成伤害

Ⅱ
加强设备管理，改进设备，定期对设备进行检测，严禁超温、超压运行。
灼伤
碳化、合成运行或检修期间；
液氨储罐使用期间
由于设备极其附件缺陷、误操作等导致液氨或氨水泄漏，无防护设施和防护用品。
灼伤，严重者致人死亡。
Ⅲ
严格执行设备管理制度和操作规程。发现问题及时解决，更换符合安全的附件。增加防护设施，加强个人防护用品使用监督
设备
爆炸
检修
违反检修操作规程。未实现安全隔绝（抽插盲板），置换、吹扫与清洗不彻底，检修动火发生爆炸。
机毁人亡
Ⅳ
严格执行检修制度、检修方案，认真分析设备、管道内危险介质。抽插盲板专人负责、挂牌作业。
续表7-4
危害
阶段
触发条件
影 响
级别
对 策
合成塔爆炸
设备检修
高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖。
重大设备事故造成人员伤亡
Ⅳ
严格按规程采取降温卸压、置换保正压（＜0.002MPa）等措施。
合成塔内件爆裂
使用期
合成塔进口压差过大，超过规定，内件超压。
内件受损
Ⅱ
严格控制合成塔进口压差，一般控制在0.8 MPa～1.0 MPa。
合成塔燃烧爆炸
使用期
合成塔设备极其附件缺陷、安全防护装置缺陷造成高压气（氢气、氨气）泄漏。
人员伤亡
设备毁坏
Ⅳ
必须对合成塔极其附属设施、安全附件进行定期检测。严格执行合成岗位操作规程。制定应急措施。
液氨
爆炸
液氨
贮存期间
储罐及其安全附件、液位计、连接管件缺陷或误操作导致液氨泄漏。
设备毁坏
人员伤亡或社会灾难、环境污染
Ⅳ
定期对设备及安全附件进行检测。防止误操作。按重大危险源管理，加大防护设施配置。
粉尘
碎煤过
程中
碎煤场所
工作人员个人防护不当，
Ⅱ
应及时发放工作人员个人，防护用品，并加强监督管理。

7.1.4 事故树分析法分析结果
本报告利用事故树分析法对该公司电气设施的危险、有害因素进行了分析，分析结果如下：
(1)通过对电气设施的危险、有害因素分析，本报告认为预防控制电火源引起燃烧、爆炸事故的难度较大。基本事件X1（危险环境）、中间事件A（电火源）和条件α1（达到最小点火能）、α2（静电积累）、α3（绝缘层发热与燃烧）、α4（雷云放电）、α5（带电体相碰或碰地）均不易控制。根据结构重要度排序可以分析出电气不防爆，在正常工作时所产生的电火花与表面超温是引发电火源的基本原因，其次，接地系统不可靠引起的电位差是导致电火源的主要原因，电气系统故障短路等事故时产生的电火花与过热也是导致电火源不可忽视的原因，另外，防雷保护范围不够、雷击、穿化纤服装等均会产生电火源。所以控制电火源是一项系统工程。
（2）通过对电气事故中较为常见的变配电系统检修触电事故的危险、有害因素分析，电气事故中较为常见的变配电系统检修触电事故中，触电电流超过30mA，是电击致命的基本条件，事件中漏电保护缺陷及等电位失效是引发触电事故的基本原因，正常带电体的隔离防护失效是导致触电事故的主要原因，设备外壳接地不良、防雷接地不合格及设备和线路的绝缘性能降低也会诱发触电事故。因此，漏电保护与等电位连接是防止触及故障情况下带电导体而引起间接触电事故的重要措施，将作业者与正常带电部位隔离、作好设备的防护与个人保护就能有效防止正常情况下，人身直接接触带电体造成直接触电事故的发生，另外，严格安全用电制度、定期检测与维护等也是减少作业中触电事故发生的必要措施。
7.1.5 事故后果模拟分析法分析结果
储罐容量
50m3
130m3
火球半径
79.8
109.2
爆炸半径
35.1
48.2
扩散半径
89.1
122.5

7.2安全生产条件分析评价结果
序号
填写内容
检查项目
评 价结 果
实际情况
备 注
1
是否建立、健全主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗
位安全生产责任制
符合
有各级安全生产责任制。

2
是否制定从业人员的安全教育、培训、劳动防护用品（具）、保健品，安全设施、设备，作业场所防火、防毒、防爆和职业卫生，安全检查、隐患整改、事故调查处理，安全生产奖惩等规章制度
符合
需根据实际情况进行持续改进。

3
是否根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性编制岗位操作安全规程（安全操作法）和制定符合有关标准规定的作业安全规程。
符合
还需根据工艺变化进行持续改进。

4
安全投入是否符合安全生产要求。
基本符合
需编制安全投入年度计划。

5
是否设置安全生产管理机构和配备专职安全生产管理人员。
符合
有

6
主要负责人、安全生产管理人员的安全生产知识和管理能力是否经考核合格
符合
有XXX市安全生产监督管理局颁发的安全生产任职资格。

7
特种作业人员是否经有关业务主管部门考核合格，取得特种作业操作资格证书。
符合
特种作业人员有操作资格证书。

8
从业人员是否按照国家有关规定，经安全教育和培训并考核合格。
符合
从业人员考核合格。

9
是否依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费。
符合
已参加工伤保险。

10
危险化学品生产、储存是否符合国家和省、自治区、直辖市的规划和布局。
符合
有批准文件。

11
危险化学品生产、储存是否在设区的市规划的专门用于危险化学品生产、储存的区域内。
符合
在规划区域内。

12
危险化学品生产装置和储存危险化学品数量构成重大危险源的储存设施，与下列场所、区域的距离是否符合有关法律、法规、规章和标准的规定：
（1）居民区、商业中心、公园等人口密集区域；（2）学校、医公司、影剧公司、体育场（馆）等公共设施；（3）供水水源、水厂及水源保护区；（4）车站、码头（按照国家规定，经批准专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；（5）基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；（6）河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；（7）军事禁区、军事管理区；（8）法律、行政法规规定予以保护的其他区域。
基本符合
周边民居与该公司仅一墙之隔，西南方400m处有一所中学，东北方800m处有一所小学。