太钢2250热连轧加热炉培训教材.doc

8

太钢2250mm热轧

加热炉运行培训教材

板加区
2005-4-18

第一章 加热炉区概述
太钢2250mm热轧带钢工程新建四座步进梁式加热炉（其中一座预留），年生产能力总计为400万吨，其中包括200万吨不锈钢（坯）和200万吨普碳钢（坯）。

第一节 加热炉系统组成及工艺流程描述
加热炉用板坯，从炼钢的连铸机或板坯库经辊道输送到炉前。
2250mm热轧加热炉既能直接热装钢坯(DHCR)，又可冷装和热装(CCR and HCR)。
直接热装的板坯不在加热炉入口进行核对，按预定的计划被直接运送到加热炉前按布料图进行定位、装炉；
冷装的板坯，由吊车吊到板坯库的上料辊道上，输送到核对辊道上进行核对后，按预定计划被运送到加热炉前按布料图进行定位、装炉。
板坯在辊道上的核对包括核对板坯号、测温、测长、测宽。
板坯在炉前定位完成并确定炉内有空位后，装料炉门打开，装钢机开始动作：装钢机前移，将板坯拨正，再将板坯托起，经测宽后送入炉内，在与前一块坯料间隔50mm处下降放钢，板坯停稳后，装钢机快速退回原位，准备重复送钢动作。同时装料炉门关闭。
炉内板坯通过步进梁的运动，经过加热炉的预热段、加热段、均热段充分加热，达到轧制要求温度后，运行至出料端激光检测处并完成最后一次步进运动，经激光检测器检测及步进梁行程控制系统和炉内坯料跟踪系统计算，钢坯在炉内准确位置的信号被送往出钢机。
步进梁的运动轨迹是一个矩形运动轨迹。步进梁运动由水平运动和升降运动组成。水平运动和升降运动过程中的速度是变化的，其目的在于保证板坯以较低的速度接触水梁以及步进梁开始动作和结束动作的缓慢，减少步进机构产生冲击和震动。
步进机构的水平运动：通过一台平移液压缸驱动平移框架，使其在提升框架的滚轮上作平移运动，此时，提升缸处于静止状态。
步进机构的升降运动：提升缸驱动提升框架，使其滚轮沿斜台面滚动，完成升降运动。此时，平移缸处于静止状态。
步进梁的上下升降行程为200mm，水平行程为550mm，步进梁运动周期为～50s。
当板坯较长时间停炉时，要求步进梁停在中位与固定梁同一标高或进行踏步以避免板坯变形弯曲和黑印加重。
经加热炉加热后的板坯按照轧制节奏的要求出钢，出钢机开始动作：从下位运行进炉内，根据板坯位置定位，托起板坯出炉，正确将板坯放在出料辊道上送轧机轧制，随后出料炉门关闭。
考虑DHCR时,在轧机换辊等情况下,需要保持连铸和轧机生产的稳定，加热炉要求有一定的缓冲能力。
长行程装钢机可以将热坯直接装入炉内深处，保证加热炉的缓冲长度得以实现。在出现轧机换辊等不能出钢的情况时，不会影响热坯的装入，有利于热装比的提高，而且加热炉炉底机械结构简单，操作和维护方便。
三座加热炉均采用长行程装钢机方式，缓冲段长度～8m，长行程装钢机最大行程～10m。
加热炉工艺流程图：见下图

退库处理
N

合格判定
板坯接收

直接热装

库区堆垛
板坯接收
Y N

生产计划
Y

板坯照合

装钢条件

装钢
炉内搬运、加热
炉前定位
Y Y
异常情况
吊销处理

N
出钢条件
等待或异常情况处置

N
出钢

返装条件
轧线正常
Y
回炉作业
N N

Y Y
返装作业
粗轧轧制

第二节 加热炉基本设计条件
一、 工艺要求
太钢2250mm热轧步进梁式加热炉设计产品大纲:
序号
钢种
代表钢号
比例
(%)
热轧钢卷量
(t/a)
备注
1
Cr-Ni系不锈钢
304、304L、316、316L、321、202、310s
72.1
1442000

2
Cr系不锈钢
410、420、430、434
27.9
558000

小计

100
2000000

3
碳素结构钢
Q195～Q275
35.0
700000

4
优质碳素结构钢
08、10～35
25.0
500000

5
高耐候性结构钢
09CuPCrNi-A
09CuPTiRe
6.0
120000

6
低合金结构钢
Q345～Q460
10.0
200000

7
汽车大梁用钢
09MnREL、16ML、08TiL
7.0
140000

8
造船板
A、B、D
7.0
140000

9
管线钢
X42～X80
8.0
160000

10
焊接气瓶用钢板
HP295、HP325
2.0
40000

小计

100
2000000

合计

4000000

二、 板坯要求
1、板坯规格
钢坯来源：炼钢厂提供的无缺陷连铸板坯

类 别
不锈钢
碳 钢
厚度
180～200mm
230～250mm
宽度
1000～2100mm
1000～2150mm
长度
4800～12000mm
标准坯
200×1250×10500mm
230×1250×10500 mm
重量
最大单重40t

2、板坯尺寸偏差

类 别
偏差要求
厚度
±5mm
宽度
±10mm
长度
±30mm
侧弯
长坯＜40 mm、短坯＜20 mm
挠曲度
长坯＜40 mm、短坯＜20 mm
3、板坯加热温度
入炉温度 冷装：20℃
热装：400℃以上
DHCR：900～950℃
出炉温度：1150℃～1280℃（板坯表面）
碳钢：1250℃（板坯表面）
奥氏体不锈钢：1280℃（板坯表面）
铁素体不锈钢：1150℃（板坯表面）
三、 加热炉的生产能力
碳钢标准坯冷装时的加热炉产量为260t/h、座。
具体生产能力如下：
碳钢：
额定产量260t/h（标准坯230x1250x10500mm）
最大产量300t/h（最长坯230x1250x12000mm）
奥氏体不锈钢：
额定产量190t/h（标准坯200x1250x10500mm）
最大产量220t/h（最长坯200x1250x12000mm）
铁素体不锈钢：
额定产量215t/h（标准坯200x1250x10500mm）
最大产量245t/h（最长坯200x1250x12000mm）
四、 能源介质要求
1、 燃料
2250mm热轧带钢步进炉采用高、焦、转炉混合煤气为燃料，基本特性见下表。
燃料用量：最大用量54000m3/h.炉；常用流量44400m3/h、炉。

热轧带钢步进炉煤气参数
序号
项 目
单 位
数 据
1
成分（标态下干气体）
CO2
％
12.73-11.86
O2
％
0.08
CO
％
31.84-31.08
H2
％
16.36-19.61
CH4
％
7.27-8.69
N2
％
31-27.96
2
热值
kJ/Nm3
8360-9196
kcal/Nm3
2000-2200
3
杂质
mg/Nm3
H2S≤150
萘（C10H8）≤50
含尘及焦油≤10
4
湿度
%
100
5
温度
℃
20-40
6
炉前煤气接点压力
kpa
13
2、 冷却水
水梁立柱的冷却方式采用汽化冷却，加热炉其它冷却部件用净环水冷却；
a) 工业净环水
净环水用于装出料端炉门、门柱、水冷梁，以及助燃风机、液压站和装出钢机等冷却。装、出料端水冷梁在生产时决不允许突然断水，需设置安全用水设施，发生事故时的安全用水量为100t/h.炉。
炉前接点：最大用量200t/h.炉；常用流量185t/h.炉。
供水压力：0.35MPa。
供水温度：≤32℃。
排水流量：最大用量200t/h.炉；常用流量185t/h.炉。
排水温度：≤48℃。
b) 浊环水
浊环水用于步进梁水封槽水封及水冲渣。
供水流量：最大用量150t/h.炉；常用流量120t/h.炉。补充水量～12 t/h.炉。
供水压力：0.2～0.25MPa。
供水温度：～35℃。
排水压力：无压排水。
3、 氮气（供开炉、停炉时煤气管道吹扫用）
纯度： 99.9%
接点压力:0.2～0.3MPa
温度： 常温
最大用量： 30 m3/h.炉（间断使用）
工作时间： 15～30 min
4、 压缩空气
仪表用气：
耗量：～7m3/min.炉；接点压力:0.5MPa。
停炉打渣和吹扫预热器用气：
接点压力:0.4～0.6 Mpa;
耗量：3.5m3/min.炉
五、 加热炉主要技术指标
1、主要技术指标一览表
序号
项目名称
单 位
技术数据
1
炉型

节能型，8段自动控制步进梁式板坯加热炉
2
加热炉用途

板坯轧制前加热
3
加热钢种

不锈钢、优碳钢、碳结钢、低合金结构钢、管线钢等
4
板坯尺寸
mm
厚：不锈钢180～200；碳钢 230~250
宽：不锈钢1000～2100；碳钢1000～2100
长：4800～12000
5
板坯质量
t
最大40
6
标准板坯尺寸
mm
不锈钢：200×1250×10500
碳 钢：230×1250×10500
7
炉子有效长×内宽
m
43×12.7
8
炉子生产能力
t/h
碳钢260（标准坯冷装）
奥氏体不锈钢190(标准坯冷装)
铁素体不锈钢215(标准坯冷装)
9
炉底压钢强度（标准坯）
kg/m2.h
576(碳钢)；
421(奥氏体不锈钢)
476(铁素体不锈钢)
10
入炉温度
℃
冷装：20；
热装:400以上；
DHCR：800～950
11
出料温度
℃
1150～1280
12
燃料种类及热值
kJ/m3
混合煤气 8360
13
最大燃料消耗
m3/h
50000
14
最大空气消耗
m3/h
116000
15
预热器型式

空气预热器：带插入件管状
16
空气预热温度
℃
～600
18
装料方式

长行程装钢机
19
出料方式

出钢机
20
步进梁布置

分段交错布置
21
步进梁传动方式

滚轮斜台面液压
22
步进梁运动周期
s
～50
23
步进梁运动及行程
mm
上下 200
平移 550
24
计算单位热耗
kJ/kg
1322（碳钢标准坯）
25
板坯水梁黑印温差
℃
≤19
26
板坯表面与中心温差
℃
≤30
27
板坯通过炉子跑偏量
mm
≤30
2、加热炉炉体结构示意图：

测温孔中心线
测温孔中心线
测温孔
激光定位孔
100
1700
加热炉纵断面图
出炉侧
入炉侧
热回收段
14065
均热段
7335
二加热段
7000
一加热段
7400
2650
预热段
7200
2650

25

第三节 加热炉技术特点
一、 加热炉炉型描述
1、炉型概述
① 上部均热段采用平焰烧嘴，其它各供热段采用侧向供热；
② 下部全部采用侧向供热；
③ 采用端部装料和端部出料方式；
④ 加热炉共有8个炉温自动控制段：上预热段、上加热1段、上加热2段、上均热段、下预热段、下加热1段、下加热2段、下均热段；设有一段不供热的热回收段，有效回收烟气余热。
⑤ 加热炉控制段之间设有隔墙，对炉内烟气进行扼流，以控制炉内传热和温度分区控制；
⑥ 加热炉采用下排烟方式。
2、本炉型的主要特点
① 结构简单；
② 无曲线炉顶特有的“鼻子”，每个段内炉长方向温度均匀，传热效率高；
③ 该炉型与脉冲燃烧方式配合（并留有常规燃烧控制的可能）后，可以将加热炉分成较多的控制段，在负荷变化时，可灵活调整供热段长度，降低热耗，对于加热碳钢、不锈钢等多品种的加热炉是非常合适的。
④ 为了避免采用脉冲燃烧控制带来的炉压波动，在均热段（上、下）采用了常规控制方法。
二、 加热炉基本尺寸
辊道上表面标高： ＋915mm
加热炉基础上表面标高： －8800 mm
加热炉烟道基础上表面标高：－11000 mm
加热炉砌体全长： 44700 mm
加热炉有效长度： 43000 mm
加热炉砌体宽度： 13672 mm
加热炉内宽： 12700 mm
烟囱高度： 100 m
烟囱出口直径： φ4000 mm
三、 加热炉技术特点
1、炉型符合板坯高产、优质、氧化烧损少的要求
l 本加热炉炉型主要优点是：
上均热段炉膛高度低，炉顶因采用平焰烧嘴而形成温度均匀的辐射面，炉温均匀，板坯加热质量好；火焰不直接冲刷板坯，氧化烧损少。
下部加热段和下均热段采用先进的低NOx侧向供热烧嘴，不仅能保证炉子宽度方向的炉温均匀性，而且与带下加热通道的轴向供热相比，改善了操作环境，有效利用了炉底面积。
采用低NOx烧嘴有效降低了燃烧产物中NOx的含量，改善了环境条件。
l 加热炉分为8个供热段进行炉温自动控制，同时采用脉冲燃烧控制，适应炉子对不同钢种及产量的变化，对钢坯实行有效灵活的加热。
l 炉底水梁高、低温段交错布置，有利于减少板坯的黑印温差，获得好的板坯表面加热质量。
l 水梁垫块在加热炉不同温度段采用不同材质，高度不等，交错布置的方式，以减少水梁与板坯接触处温差，提高板坯加热质量。
l 烟道内设置炉压控制挡板，炉内压力采用自学习方式控制，确保炉内微正压操作，减少板坯氧化烧损。
2、根据不锈钢加热的特点，采取了保证加热质量的措施
l 不锈钢加热具有加热曲线平滑，在炉时间长，且部分品种要求在低温缓慢加热的特点。因此加热炉设有较多的供热段，在加热不锈钢时可关闭部分供热段烧嘴，有意识地将加热段向后移，以使装料端炉温低，适应不锈钢低温时缓慢加热工艺的要求，避免不锈钢板坯入炉后因升温速度太快而产生裂纹。
l 加热炉在供热能力配置方面，考虑有较大的调节范围，可适应不同钢种在不同产量下的不同加热制度。
l 由于部分不锈钢在高温下强度低，在加热炉水梁布置、垫块大小等方面均采取了优化设计，保证板坯悬臂小，垫块压痕小。
l 步进框架动作轻缓，对钢坯实现轻抬、轻放，防止不锈钢表面产生划痕。当板坯较长时间停炉时，步进梁停在中位与固定梁同一标高或进行踏步以避免板坯变形弯曲。
l 由于不锈钢对温度准确性和稳定性要求严格，同时为了减少氧化烧损，采用先进的自动化控制系统，加热炉过程计算机燃烧自动控制模型能对不同钢种，不同产量和不同装钢温度条件下的炉内板坯温度进行准确计算，并自动对炉内温度进行设定，实现燃烧自动控制，精确控制炉温、坯料温度及炉内气氛，以适应各种不锈钢的加热制度，确保加热质量。
3、应连铸连轧工艺的要求
l 加热炉装料采用最大行程～10m的长行程装机，碳钢直接热装生产时可将钢坯直接装入炉内～8米的位置，在连铸板坯直接热装时能提供适当的缓冲时间以满足轧机解决短时故障或换辊的需要，尽量减少热坯下线的出现。
l 同时采用先进的二级计算机(L2)热装支持功能，尽可能提高热装比。
4、热炉满足低耗、节能的要求
l 炉体砌筑采用复合炉衬，强化绝热，减少热损失，节能，提高炉子使用寿命。
l 炉底水梁和立柱采用优化设计，减少管底比，并采用双重绝热包扎，节能效果好。
l 炉底水梁、立柱采用汽化冷却，有效防止水梁立柱内壁结垢，提高梁、柱的使用寿命。同时又可产生蒸汽供生产和生活利用。
l 设置高效金属管状空气预热器，可把助燃空气预热至～600℃，有效回收烟气余热，大量节约燃料。
5、加热炉自动化程度高、操作维护量少
l 步进梁驱动装置采用滚轮斜台面式，易于安装调整、维护量小，同时具有运行平稳、可靠，承载大等特点。炉内板坯定位检测采用激光装置；炉内监控采用高温工业电视；板坯在炉内的全过程可进行跟踪。
l 炉子采用先进的基础自动化控制系统和过程控制计算机，可实现板坯从装炉到出炉的自动控制；
l 加热炉采用先进的燃烧自动控制系统，可提高板坯的加热质量，节约能源。

第三节 加热炉的环保、安全介绍
一、工业加热炉环保、安全标准
类别
污染源
污染物
执行的排放标准
标准值
浓度
排气筒高/速率
废
气
加热炉
SO2（参照）
《工业炉窑大气污染物排放标准》 GB 9078－1996 二级
850 mg/m3
/
烟尘
200 mg/m3
/
烟气黑度
1（林格曼级）
/
NOx
《大气污染物综合排放标准》
GB 16297－1996 二级
240 mg/m3
95m/46 kg/h
废
水
工业废水
SS
《钢铁工业水污染物排放标准》GB 13456－92 一级
70mg/L
石油类
8 mg/L
生活污水
BOD5
《污水综合排放标准》
GB 8978－1996 一级
20 mg/L
SS
70mg/L
COD
100 mg/L
噪
声
所有声源
《工业企业厂界噪声标准》
GB 12348－90 Ⅲ类
厂界昼间：65dBA
厂界夜间：55dBA
固体废物
堆存渣场的固体废物
《一般工业固体废物储存、处置场污染控制标准》 GB 18599－2001
/

二、太钢2250mm热轧加热炉环保、安全措施
1、废气
加热炉燃料为高、焦炉混合煤气，产生的燃烧废气中主要含SO2、NOx和少量烟尘，利用烟囱排放。每座加热炉有100m高的混凝土烟囱一座，每个烟囱最大排放烟气量为152056m3/h，烟气中SO2浓度≤334mg/m3，NOx的排放浓度＜205mg/m3，达标排放。
2、废水
本工程间接冷却水平均用水量为1006 m3/h，冷却后送热轧净循环水系统处理后重复使用。加热炉水封槽溢流水和冲氧化铁皮等废水约为1107 m3/h，废水中主要含有悬浮物1500mg/L，排入2250mm热轧浊循环水处理系统统一处理，然后循环使用。
生活用水取自全厂生活给水管网，排水量为2.7m3/h，其中COD为250mg/L，SS为300mg/L。使用后经生活污水排水管网进全厂生活污水处理站统一处理。汽包、联箱及炉内排污水通过排污扩容器降温至40℃以下排放。
3、噪声
每座步进炉设有2台助燃风机、1台稀释风机，运行时产生95～110dBA噪音，均设有消音器，风机房设有隔音措施，可使噪声降低20～30dBA。
汽包放汽时产生约120 dBA噪音，设有排汽消声器，可降低噪音约40 dBA。
4、固体废物
加热炉生产过程中产生炉渣约0.56万t/a，送渣场弃置；浊环水处理系统排出氧化铁皮约945 t/a，均回收利用。
第二章 加热炉系统设备构成、工作原理及控制过程
第一节 入炉侧设备
一、板坯称量辊道
1、概述：
板坯称量辊道连接板坯库加热炉上料辊道，将板坯在该辊道上进行对中和称量，然后将板坯输送到连接辊道上，为进入加热炉做准备。辊道两端未装有对中侧板的部分设有固定侧导板。在称量辊道上不能进行板坯的吊运，吊运时需将板坯返送回上一段辊道上。
2、设备主要参数：
设备数量：1组
辊道传动型式：单独传动，VVVF
辊道长度：13000mm
辊子数量：14根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.2m/s（速度可调、可逆）

二、板坯秤
1、概述：
板坯秤安装在板坯称量辊道面下方，用来称量板坯的质量。当要对板坯称量时，液压缸推动升降架将板坯抬起。
2、主要技术参数：
设备数量：1台
最大称重量：40t
称量误差：≤3‰
升降行程：184（辊面上104，辊面下80）
运行周期：～40s

三、板坯对中测宽装置
1、概述：
板坯对中测宽装置安装在称量辊道处。用于引导板坯正常运行并将跑偏的板坯进行对中，同时具有测量板坯宽度的功能。驱动方式为液压缸驱动，采用齿轮齿条同步。同步齿轮轴上装有脉冲发生器对所走的行程进行计数从而进行板坯测宽。
板坯对中装置侧板设衬板。
2、主要技术参数：
设备数量：1台
最大板坯重量：40t
板坯宽度：min.1000mm～max.2100mm
液压缸推力：～10t

四、连接辊道
1、概述：
连接辊道位于预留的4号加热炉装炉辊道前，是用于连接称量辊道和4号炉装炉辊道，将板坯从称量辊道（经预留的4号炉前辊道）运输到加热炉的入炉侧。
2、主要技术参数：
设备数量：1组
辊道传动型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：10000mm
辊子数量：11根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.2m/s（速度可调、可逆）

五、装炉辊道
1、概述：
装炉辊道位于1、2、3号加热炉及预留的4号炉装炉口正前方，每座炉子一组，每一组分成两段可进行分别控制和连动控制。装炉辊道用于板坯在装钢前定位和运输板坯到下一段辊道。
2、主要技术参数：
设备数量：4组
（以下参数每组相同）
辊道传动型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：13800mm
辊子数量：15根/组
辊身长度：2250mm
辊子轴承中心距：2970mm
辊道线速度：0.2～1.2m/s（速度可调、可逆）

六、入炉炉间辊道
1、概述：
入炉炉间辊道位于1、2号和2、3号以及3号和预留4号加热炉装炉辊道之间，用于装炉辊道间的板坯运输。
2、主要技术参数：
设备数量：3组
（以下参数每组相同）
辊道型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：11000mm
辊子数量：12根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.2m/s（速度可调、可逆）

七、装钢机
1、概述：
装钢机位于加热炉入炉口正前方，用于将装炉辊道上的板坯托起并平稳地运送到加热炉内。可以根据不同长度尺寸的板坯进行单排装料或双排装料。装钢臂的平移由电机齿轮齿条驱动，升降为液压驱动。
装钢机每根装钢臂上设有一个高于辊面的推头，装钢前，装钢臂在低位缓慢前进，推头将板坯向前推动一定行程，把在运输过程中产生歪斜的板坯摆正，然后装钢臂退回到适当位置，再由液压升降机构顶升装钢臂把板坯托起并送入加热炉内。
装钢机有4根水冷长装钢臂，同步平移运动。不管长坯或者短坯，装钢臂都一起平移动作。每2根长装钢臂为一组，用1套液压升降机构升降，共设有2套升降机构。2套升降机构可同时动作也可单独动作，要同时动作时的同步采用液压同步。如果只需2根臂装钢，此时另2根装钢臂也同时一起平移，但其另一套升降机构不升降。
2、主要技术参数：
设备数量：3套
（以下参数每套相同）
装钢机型式：电动平移/液压升降长行程装钢机
装钢机装钢臂数量：4根
装钢机能力：长坯：1块；短坯：2块
最大坯重：40t
① 平移
驱动方式：齿轮齿条
最大工作行程：～10700mm
速度：
前进:0.5m/s（有负荷）
后退:1.0m/s（无负荷）
② 升降
驱动方式：液压
升降行程：200mm（在辊道中心线处以辊面为基准上下各100mm）
③ 装钢机运行周期：在最长行程时为～84s。

八、固定挡板
1、概述：
固定挡板设置在1号炉装炉辊道的尾端，防止板坯停位失效时冲出辊道。
2、主要技术参数：
设备数量：1套
弹簧缓冲行程：max.90mm
九、装料炉门提升装置
1、概述
装料炉门提升装置用于提升装料炉门，整套设备安装在加热炉装料端的炉门框架顶部。左右两扇炉门分别各用两根链条直接吊挂在两个链轮上，由液压缸拉动链条实现炉门的提升和下降。两扇炉门可同时升降，也可单独升降。
当要将板坯由装钢机装入炉内时，此升降装置将炉门提升打开，待装钢完毕后，放下炉门关闭炉口。根据装入板坯的长度情况和装炉安排，两扇炉门可以实现同时升降和单独升降。由于装钢机的平移采用了不可离合的完全同步机构，因此装单块短坯时，一扇炉门完全打开，另一扇炉门也得处于半开状态或者完全打开。
2、主要技术参数：
设备数量：3套
（以下参数每套相同）
提升型式：液压驱动
提升重量：10t×2
升降行程：2.15m
升降速度：0.2m/s

第二节 出炉侧设备
一、 出钢机
1、概述：
出钢机位于加热炉出炉口正前方，用于将加热炉内加热好的板坯托出并平稳地输送到出炉辊道上。可以根据不同长度尺寸的板坯进行单排出料或双排出料，并具有板坯返装功能。出钢臂的平移由电机齿轮齿条驱动，升降为液压驱动。
出钢机有6根出钢臂，同步平移运动。不管长坯或者短坯，出钢臂都一起平移动作。每3只出钢臂为一组，用1套液压升降机构升降，共设有2套升降机构。2套升降机构可同时动作也可单独动作，要同时动作时的同步采用液压同步。如果只需3根臂出钢，此时另3根出钢臂也同时一起平移，但其另一套升降机构不升降。
2、主要技术参数：
设备数量：3套
（以下参数每套相同）
出钢机型式：电动平移/液压升降出钢机
出钢机出钢臂数量：6根
出钢机能力：长坯：1块；短坯：2块
最大坯重：40t
① 平移
驱动方式：齿轮齿条
最大工作行程：～5450mm
速度：
前进:1.0m/s（无负荷）
后退:0.5m/s（有负荷）
② 升降
驱动方式：液压
升降行程：200mm（在辊道中心线处以辊面为基准上下各100mm）
③ 出钢机运行周期：在最长行程时为～50s。

二、返回辊道
1、概述：
返回辊道位于预留的4号加热炉出炉辊道旁，连接4号加热炉出炉辊道和板坯库的碳钢板坯输送辊道。用于将出炉辊道上的不合格板坯反送回板坯库进行处理。
2、主要技术参数：
设备数量：2组
（以下参数每组相同）
辊道传动型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：12000mm
辊子数量：13根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.5m/s（速度可调、可逆）

三、出炉辊道
1、概述：
出炉辊道位于1、2、3号加热炉及预留的4号炉出炉口正前方，每座炉子一组。出炉辊道用于接受加热后的板坯，将合格的板坯向轧线输送，将不合格板坯经返回辊道送回板坯库进行处理。
2、主要技术参数：
设备数量：4组
（以下参数每组相同）
辊道传动型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：12700mm
辊子数量：14根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.5m/s（速度可调、可逆）

三、出炉炉间辊道
1、概述：
出炉炉间辊道位于1、2号和2、3号以及3号和预留4号加热炉装炉辊道之间，用于装炉辊道间的板坯运输。
2、主要技术参数：
设备数量：3组
（以下参数每组相同）
辊道传动型式：单独传动辊道，VVVF
辊道长度：12300mm
辊子数量：13根
辊身长度：2250mm
辊道线速度：0.2～1.5m/s（速度可调、可逆）

四、出料炉门提升装置
1、概述
出料炉门提升装置用于提升出料炉门，整套设备安装在加热炉出料端的炉门框架顶部。左右两扇炉门分别各用两根链条直接吊挂在两个链轮上，由液压缸拉动链条实现炉门的提升和下降。两扇炉门可同时升降，也可单独升降。
当要将板坯由出钢机从炉内运出时，此升降装置将炉门提升打开，待出钢完毕后，放下炉门关闭炉口。根据出坯的长度情况和出炉安排，两扇炉门可以实现同时升降和单独升降。由于出钢机的平移采用了不可离合的完全同步机构，因此出单块短坯时，一扇炉门完全打开，另一扇炉门也得处于半开状态或者完全打开。
2、主要技术参数：
设备数量：3套
（以下参数每套相同）
提升型式：液压驱动
提升重量：12.5t×2
升降行程：1.85m
升降速度：0.2m/s

第三节 加热炉本体设备
一、水梁、立柱
1、水梁和立柱是炉内主要承重构件，用20g的厚壁钢管制成。水梁采用双层小直径结构,由两根圆形无缝钢管组成；立柱为无缝钢管制作的双层套管。水梁与立柱通过三通接头连接在一起，并使立柱在炉子工作状况下保持与水梁的垂直。
2、炉内水梁在合适位置采用错开布置技术，最大限度减轻板坯下部与支承梁接触处产生的“黑印”。水梁错位部位约在二加热段中部，高温段活动梁长～15米。
3、炉内水梁采用最佳根数进行最优布置，满足不锈钢板坯加热时悬臂量较小的要求。
4、炉内水梁采用大跨度立柱，降低管底比，减少热损失。
5、炉内水梁配置：活动梁 5根（均热段6根）
固定梁 6根
6、水梁、立柱的规格为：
水梁： 双管Φ159×20；(Φ140×20)
活动单立柱：单管Φ219×25；
固定双立柱：双管Φ159×20；(Φ140×20)
固定单立柱：单管Φ168×20；
固定双立柱：双管Φ140×20。(Φ159×20)
7、水梁、立柱的冷却采用汽化冷却。

二、垫块
1、为减少黑印温差，提高板坯加热质量，垫块在水梁顶部两侧交错布置。
2、垫块材质和结构根据不同加热区域而不同，高度不等，材质不一。
在高温段（1/3炉长），为有效消除黑印，垫块高度较高（～100mm），垫块承受温度高，使用耐热性最好的材质Co50垫块；
在中温段（1/3炉长），为经济实用，垫块高度降低（～75mm），垫块承受温度相应较低，采用材质为Co20垫块；
在低温段（1/3炉长）采用Cr25Ni20Si2ReTi垫块，垫块高度～75mm。

三、水封槽及刮渣机构
1、步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在每列活动梁下部设有1条水封槽，并固定在平移框架上。
2、少量炉内板坯加热生成的氧化铁皮经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至进料端的溜槽内，由水封槽的溢流水并补充少量的浊环水冲入出料端铁皮沟内。
四、炉体钢结构
加热炉钢结构是由炉顶钢结构、侧墙钢结构、端墙钢结构和炉底钢结构组成一个箱形框架结构，用以保护炉衬、安装烧嘴、固定水梁立柱及各种炉体附件。主要由型钢和钢板组成。
炉顶钢结构：
炉顶钢结构的主要构件是采用焊接H型钢制成的横梁，在H型钢下翼缘上吊挂炉顶锚固砖吊梁，H型钢横梁的两端架在上部钢结构（侧墙钢结构）的圈梁上。为了保持H型钢的整体稳定性，在上、下翼缘间配置一定数量的加强筋。
侧墙钢结构：
侧墙钢结构是工字钢、槽钢和钢板焊接的片架式结构，下部用地脚螺栓与基础或炉底钢结构固定，上部用槽钢圈梁联成矩形框架。
加热炉的烧嘴、炉门、窥孔等炉子附件均固定在炉墙钢结构上。
炉底钢结构：
炉底钢结构由三部份构成：炉底片架和炉底钢板、炉底纵向大梁、炉底支柱。
炉底片架和炉底钢板：炉底片架由工字钢、槽钢、钢板焊接成形，用来托架炉底砌筑材料、安装固定立柱。并有活动立柱穿过的开孔以及炉子密封用的密封罩。
炉底结构纵向大梁：在炉底纵贯全炉长，托架炉底片架。
支柱：支承炉底纵向大梁，柱子用H型钢和钢板制成。
端墙钢结构：
端墙钢结构由工字钢、槽钢和钢板焊接而成，下部用地脚螺栓与基础或炉底钢结构固定。装、出料炉门及其驱动装置安装在端部钢结构上。
五、平台、走廊、楼梯和栏杆
1、炉子两侧车间平面提供两个活动钢板网平台；
2、设置活动钢板网走廊通往各段控制阀和烧嘴；
3、在不同平台和走廊的连接处设置楼梯；
4、在平台和走廊边缘设有安全防护栏杆。
六、炉门
加热炉的炉门有装料炉门、出料炉门、窥视孔、检修门四种：
1、装料炉门
炉宽方向由两个可同步或独立动作的炉门构成，每扇炉门采用型钢和钢板焊接结构，炉门内衬轻质浇注料。炉门采用液压驱动装置。
装料门可进行自动操作和手动操作，与装钢机有联锁控制。
2、出料炉门
炉宽方向由左右两个可同步或独立动作的炉门构成，每扇炉门带水冷梁，由型钢和钢板焊接而成，炉门内衬用浇注料和绝热板等耐火材料组成复合绝热层。炉门采用液压驱动。
出料炉门可进行自动操作和手动操作，与出钢机有联锁控制。
3、窥视孔
窥视孔8个，用于观察炉内情况及烧嘴火焰情况，安装在固定梁所在平面上，带有遮蔽板。
4、检修门
580mm×1600mm，在炉子两侧炉墙上设4对检修门，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。
七、炉底机械
1、概述
炉底机械用来支撑加热炉平移框架和框架上的水梁立柱及炉内的加热的板坯，并使板坯在炉内沿炉长方向作步进移动的设备。
平移和升降均由液压缸驱动。
2、主要技术参数：
设备数量：3套
（以下参数每套相同）
型式：全液压传动滚轮斜台面式
平移行程：550mm
升降高度：200mm（设有中间减速）
步进周期：50s

第四节 加热炉燃烧系统
加热炉燃烧系统主要包括：烧嘴、助燃空气系统，混合煤气系统，氮气吹扫和放散系统。
一、加热炉供热能力配置及烧嘴型式
1、供热能力配置
①加热炉设8个供热段，8段炉温自动控制，通过设定各段的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。
②加热炉配置的烧嘴调节比大，可灵活调节供热量。当加热不锈钢时，有效防止低温板坯因加热速度过快而产生表面裂痕的现象，保证加热质量。
③烧嘴采用可调焰烧嘴，可通过烧嘴上的手柄调节烧嘴火焰的长度，同时可提供烧嘴前的手动调节阀对烧嘴的能力进行调节。
④烧嘴的供热能力是通过热工计算确定的，烧嘴的型式及供热能力见下表。

上部供热段
下部供热段
预热段
加热段1
加热段2
4×10=40
平焰
15.7
1.2
均热段
HP3-8
40
2500
312
预热段
加热段1
加热段2
4×10=40
平焰
15.7
1.2
均热段下
烧嘴个数
8
8
8
32
8
8
8
8
烧嘴型式
调焰
调焰
调焰
平焰
调焰
调焰
调焰
调焰
煤气温度 ℃
常温
常温
常温
常温
常温
常温
常温
常温
烧嘴前煤气压力Pa
2500
2500
2500
2000
2500
2500
2500
2500
空气温度 ℃
500~550
500~550
500~550500
500~550500
500~550
500~550500
500~550500
500~550500
烧嘴前空气压力Pa
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
3000
调节比
1/8
1/8
1/8
1/10
1/8
1/8
1/8
1/8
烧嘴能力m3/h.个
1300
1000
700
120
1300
1000
700
500
NOx(ppmO211%换算)
≤80
≤80
≤80
/
≤80
≤80
≤80
≤80
点火烧嘴及火焰监视
有
有
有
无
有
有
有
无
燃烧控制方式
脉冲
脉冲
脉冲
常规
脉冲
脉冲
脉冲
常规