水泥公司生料磨系统岗位培训教案正文—--教案.学案.doc

张 掖 市 山 丹 铁 骑 水 泥 有 限 责 任 公 司张 掖 市 山 丹 铁 骑 水 泥 有 限 责 任 公 司原 料 粉 磨 系 统岗 位 培 训 教 材 技 术 篇 编 制：刘泽民 审 核：周圣文 批 准：孙晓东 日 期：2013年11月20日目 录序 号名 称页 码一、工艺流程简述二、主机设备的主要结构和工作原理1、主机设备（CDG180120辊压机）的主要结构和工作原理2、CDR3400生料精细选粉机的结构和工作原理3、QCG150/19.5侧式悬臂刮板取料机结构和工作原理4、V型选粉机的结构和工作原理三、常见故障及排除方法四、巡检要求和标准原料粉磨系统岗位培训教材一、工艺流程简述原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度70 mm、水份7%，出磨生料细度为2mm/0.09mm(75%/35%)、水份为0.5 %时，磨系统产量为220 t/h。四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设置在“V”型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。在辊压机终粉磨系统中，原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。受挤压后的物料与来自配料库的配合原料一起喂入“V”型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。出“V”型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎。生料粉磨系统设有取样装置，试样经过X荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入8.536m增湿塔中降温处理后，温度达到200左右。增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋（54.03）进入链式输送机（54.06、54.14）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（54.07、54.08）控制。正常情况下窑磨同时开的时候，进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全开，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全关，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）全开。来自增湿塔出口的废气，进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，对进入“V”型选粉机中的物料进行烘干和一级分选，烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起进入旋风收尘器中收集，出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路，一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入“V”型选粉机循环利用，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（41.15、41.16）控制。阀门的开度根据实际生产经验控制。出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱，最终进入大气。窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送机（54.11e、54.13、54.14）进入窑尾斗提机。为均化与储存生料，设有一座15 x 48m IBAU型均化库，均化库的有效储量为6900t，储存期为1.6d。均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。二、主机设备的主要结构和工作原理（一）、主机设备（CDG180120辊压机）的主要结构和工作原理CDG180120辊压机由本体和配套部件构成。辊压机本体包括机架、辊系辊罩和先进装置。配套部件一般包括：由电动机、万向联轴器、行星减速机、锁紧盘和扭矩支承组成的驱动装置；对活动辊系加压的液压系统；润滑和冷却减速机的减速机润滑油站；润滑主轴承、活动辊系封油密封圈得干油润滑系统；监控全局的自动控制系统等。辊压机的两个辊系各由一套驱动装置驱动相向旋转，活动辊侧两立柱上各有一对液压油缸对活动辊支承施加压力，压力经过活动辊传递最终作用到两辊之间的物料上，将物料挤成料饼并形成高挤压应力下的料床粉碎，料饼形成越完整，成品含量越高，辊压效果就越好。自动控制系统监测各检测单元状态调控各执行单元动作保证系统高效协调有序地工作以实现生产自动化。1、主要结构、 机架机架是辊压机的主要受力部件。机架采用板式组合结构，外形美观，承载力强。机架由上机架、下机架、中心架、立柱等组成。通过承力销和高强螺铨将上下机架与固定轴承座和立柱联接成一个封闭承力框架。由辊轴传来的推力通过轴承座、立柱和承力销传递到上下支架上，在支架内自平衡。、辊系 CDG180120辊压机辊系分为固定辊系和活动辊系。每个辊系由辊轴、调心滚子轴承、轴承座、内外轴承端盖、定位环、测温热电阻、封油防尘圈等零件组成。该辊系主要特点：、大直径整体锻辊：辊轴是辊压机的关键零件，辊面寿命是影响辊压机运转率和运行维护成本的主要因素之一，镶套型辊轴的辊套内强大的热套内应力是形成辊面裂纹的诱因和加速辊面裂纹向纵深扩展的动力。本系辊压机的辊轴采用优质高强合金钢经万吨水压机整体锻造而成，经热处理其综合机械机性能和可焊性俱佳，整体锻辊虽然制造成本较高，却可以保证辊压机长期可靠经济地运转。、辊面技术：工作辊面堆焊层硬度高（HRC55）而且韧性强，辊面正常使用寿命8000h，辊面补焊采用常温下的手工电弧焊，易于维护，补焊寿命4000h。、主轴承：辊压机的辊轴转速低荷载重，工作状态每个轴承要承受几百吨力，对轴承质量的要求很高。CDG180120辊压机主轴承具有自调心功能的球面滚子轴承，该轴承可以使轴承座与辊轴轴线在工作过程中作小范围的相对倾斜，承载能力大、结构紧凑。、轴承座由铸钢件机加工而成，采用新型的均载吸振结构，既可以吸收冲击荷载减轻辊压机的振动，又可以使主轴承的受力更均匀、更优化，从而大幅度提高主轴承的实际工作寿命。工作过程中活动轴承座可以在机架导轨上移动。、轴承两侧采用多重封油防尘结构，能有效减少油脂流失，避免外界粉尘污染，保证主轴承处于良好的润滑环境中。、驱动装置CDG180120辊压机驱动装置由电机、万向联轴器、行星齿轮减速机、扭距支承及锁紧盘组成，每根辊轴均有电机经行星齿轮减速机减速后驱动。电机轴通过万向联轴器与减速机减速后驱动。电机轴通过万向联轴器与减速机输入轴相连。减速机的空心输出轴套在辊轴的驱动端，在锁紧盘作用下抱紧辊轴传递驱动扭距。扭距支承平衡减速机工作时壳体的反扭拒。本驱动装置特点：整个驱动装置构思巧妙布局流畅，安装维护更为方便。行星减速机采用空心输出轴，用锁紧盘与辊轴连接，结构紧凑、拆装方便而且连接刚性好。减速机的扭距支承设计特别巧妙，不仅能够满足减速机随活动辊一起水平移动，并且具有均载、吸振和缓冲的作用。万向联轴器轴向可以伸缩，以适应活动辊平移时因减速机轴线与电机轴线错位量变化导致的联轴器轴向尺寸的变化。、进料装置进料装置能保证物料连续而饱和地喂入辊压机，与物料接触部位内衬进口耐磨钢板以减小磨损。侧挡板限制物料侧向滑动，保证沿整个辊宽范围内的物料均能达到理想的粉碎效果，减小物料滑动对辊面的磨损。侧挡板内衬耐磨合金衬板，以抵抗高挤压应力下的强力磨损。侧挡板为易碎件，CDG180120辊压机能在不拆卸进料装置其他任何零部件的条件下轻松更换侧挡板。、轮罩 轮罩与进料装置装配在一起形成辊压机内封闭的物料通道，辊罩上开有多个大检视门以方便检修维护。辊罩上侧部留有收尘风管接口，接入收尘器可防止辊压机冒灰。、减速机润滑油站 CDG180120辊压机的两台减速机为稀油循环润滑方式，采用标准稀油润滑站。主要有油箱、油泵电机组、双筒过滤器、冷却器、压力表、油流指示器等元器件组成。工作原理： 油箱中的润滑油经油泵加压，流经过滤器冷却器净化降温后，分配到减速机各润滑点进行润滑，润滑油在减速机壳体内汇集后由回油管回到油箱。当过滤器滤芯脏污时，可不停机进行过滤通道转换，以更换滤芯。油路上设有温度变送器，对润滑油的温度进行动态监测。当润滑油温超过规定值时，冷却器进水阀打开，对润滑油进行冷却。、液压系统 液压系统由一个油源站、两个控制阀块和两个液压油缸组成，油源站站由油箱、液压泵、电动机、高压过滤器、电加热器、冷却器、压力表、电磁交换阀、流量调节阀、单向阀、溢流阀等元器件组成。两盒液压油缸分别固定在活动辊侧立杆上，油缸活塞杆向活动混两侧轴承座提供推力，推力由动辊传递到两辊之间的物料上，形成高压料床粉碎。控制阀块安装油缸附近的机架上，只要由集成块、蓄能器、电磁换向阀、节流阀、单向阀、溢流阀、压力传感器及测压接头组成。每一个液压油缸的加减压纠偏、保压、快速卸压等动作均由一个控制阀块控制。油源站与控制阀块之间的连接油管在现场配制。2、工作原理：当辊压机主控程序发出液压系统启动信号后，液压泵启动，油源压力上升，加压阀向液压油缸供油加压，达到预推压力后，向主控程序发出液压系统备妥信号。辊压机投料运行过程中，当活动辊两端位移偏差较大，达到设定调节值时，根据主程序控制逻辑，控制左右加减压电磁阀动作，对液压油缸压力进行加减调节，改变活动辊两端液压油缸的推力，从而对活动辊的位置偏差进行纠正。当活动混纠偏完成后，恢复保压运行工况。控制阀块上设置有安全溢流阀，可对最高工作压力进行限制。当液压油缸内压力达到设定最高压力时，溢流阀动作，将液压油缸工作压力降低到安全范围。在危险工况下，主控程序将发出快速卸压信号，控制阀块上的液控单向阀动作，可在极短时间内将液压油缸内的高压油卸掉，以保护辊压机。、液压系统特点 CDG系列辊压机活动辊液压加压装置所配备的液压系统，是在深入理解辊压粉磨系统工艺要求的基础上，利用本公司所特有的液压技术优势开发出的辊压机专用液压系统。该液压系统的主要特点如下：a.关键元器件为REXROTH技术，使CDG系列辊压机液压系统及其可靠。液压油源站高压油泵采用高低压转换工作模式。当液压油缸需要加压时，油泵切换到高压供油模式工作；当液压油缸不需要加压时，油泵切换到低压循环模式工作。这不仅降低了系统元器件的工作负荷，延长了元器件的使用寿命，还降低了设备运行成本。b.设备运行中先进的动态监测元件，对设备运行状态进行连续监测。采用纠偏基础上的恒压调控方式。c.液压系统工作压力设置在中压范围，处于所采用液压元器件的最佳工作区域，不仅充分发挥了元器件的工作效能，同时大大提高了系统的综合可靠性。3、干油集中润滑系统 功用：干油集中润滑系统主要用于主轴承润滑、油封润滑剂活动轴承座轨道润滑。 构成：本系统由一台电动加油泵、一台电动润滑泵、两个递进式分配器、两个循环指示器及若干管件构成。 润滑油脂种类：0#或1#二硫钼锂基润滑油脂。首次运行时应将轴承内润滑脂加满，以后控制系统每天自动加油一次，每次润滑用油约1.2升，可视情增减。日常巡检应确保润滑泵油桶内油脂储量在上下限之间，如果储油量接近下限，请用电动加油泵向润滑泵内油脂补满。注意电动加油泵储油桶内油脂储量，过少会导致加油泵无法正常工作，应及时补充干净油脂。注意事项：严禁打开润滑油桶盖直接加脂，严禁使用受污染的润滑脂，否则将导致润滑泵卡死甚至损坏。4、自动控制系统 成都光华自主开发的辊压机自动控制系统是CDG系列辊压机的大脑和神经网络，它使辊压机有了知觉和智慧。 监测各设备状态：自动控制系统通过众多的传感器和检测回路，连续监测并记录辊压机各重要参数，并将它们显示在控制画面上。 控制各设备动作：自动控制系统按程序的控制逻辑，协调辊压机及其辅机系统的动作，实现生产过程自动化。包括自动开机和停机、两辊系间隙的自动纠偏、油缸工作压力的动态保持、自动润滑、称重仓料位自动报警与连锁停料等。故障报警和紧急停机。自动控制系统利用程序设置的手段来调节设备动作，将它们的各种运行参数控制在正常范围内。当系统采取各种手段都不能将参数调节正常时，系统控制画面会跳出报警信号，并声光报警。当设备运行参数进入无法正常生产或可能危及设备安全的范围时，例如辊系过小、辊系差过大、油缸工作压力过高或过低、主电机过载、电机或减速机温度过高、润滑油站严重故障等等，系统将紧急停机以保护设备，并显示停机原因。（二）、CDR3400生料精细选粉机的结构和工作原理一、主要技术参数转 速 40132r/min空 气 量 340000500000 /h转子直径 3400 mm产 量 180260 t/h电 机 型号 YTSP280M-4 功率 90KW（拖动功率） 额定转速 1480r/min减速器 型号 B2SH-5 速比 11.2润滑油站型号 DRB-L195设备自重 35000 kg二、结构及工作原理1、结构 本高效选粉机主要有传动装置、回转体、壳体部分、润滑系统组成。、传动装置 由卧式变频调速电机、直交轴齿轮减速机及联轴器等组成，电机通过弹性联轴器垂直立装在减速机上面，整个传动装置安置在传动支架上。减速机的润滑采用侵油润滑。、回转体回转体是选粉机分级细化的核心，它有主轴和转子组成，由电机产生的动力经减速机带动回转体旋转。主轴安装在轴套内，轴套的安装在支架上，主轴的头部经联轴器与减速机相连，尾部与转子联接。为保证轴套内的轴承有足够润滑和防止灰粒进入，轴套两端设有防尘、防漏油的唇形密封圈。转子有上、中、下分选板经连接件固定在轴套上，上板装有密封环，板与板之间布有均匀的选粉叶片，提高了选粉区的长度。密封环和叶片采用耐磨材料。为保证工作的平稳性，转子体由一流的“申一克”电子动平衡机进行平衡。为了得到轴承发热温度，轴套上安有两支测温元件。、壳体 壳体是气流形成气体涡流的地方，由钢板和型钢焊成的焊接件。壳体上设有人孔和检修孔，以便维护和检修。在壳体顶面上装有密封圈以防止漏风现象，密封圈采用耐磨材料，壳体内部在圆周围方向装有均匀间隔的导流叶片，以便选粉空气均匀地形成选粉流场，导流叶片采用耐磨材料。、润滑系统 本系统采用润滑脂进行润滑，设有干油泵，定期向主轴的轴承供润滑脂，对主轴轴承进行润滑。2、工作原理 本机为负压操作，待分选物料与选粉空气的混合含尘气体从选粉机的下部进风口抽入壳体，在沿壳体上升过程中，由于气流速度的减慢，大量的粗粉沉积下来，由壳体粗粉出料口排出。含大量细粉的气体，经过一定角度的固定导风叶片及转子的格板形成稳定的涡流空气流场，物料在旋转的空气流场中被分选，分选主要是根据物料细颗粒离心力与旋转气流对细颗粒作用力的平衡，达到有效的分级，最后选下的粗粉经粗粉出料口排出。选出的细粉和空气一起由出风管排出，经收尘器收集为成品。三、操作与维护1、开车前的检查：、转子旋转无卡滞现象。、减速机的油位是否达到指定的油位。、主轴套内是否满足够量的油。、主电机的转向。、润滑系统的仪表是否齐全，管路是否畅通。、检查拧紧各连接螺栓。2、开车顺序。、开启收尘器及系统风机（注意风机调节板逐渐开大）。、开CDR选粉机、开辊压机的输送设备、开辊压机、开辊压机的喂料设备3、停车顺序 停车顺序与开车顺序相反4、运行期间的检查点：项目检查点选粉机1.轴承，温度不应高于环境温度40，当超过此值时，应停车检查。2.不正常的噪音和振动。3.螺铨的松动。4.电机的电流。速减器1.不正常的噪音。2.油位3.油的泄漏润滑系统1.油泵的不正常噪音。2.润滑脂是否正常注入。5、操作时的检查项目检查点选粉机1.油封处油的泄露2.油管处油的泄露3.螺铨螺母的松动4.磨损导流叶片粘结瓷块密封圈衬板齿轮齿面润滑系统干油泵的工作是否正常五.检修要求 选粉机的检修在停机几秒钟后，待机内物料沉降后，才可打开检修门，进行检修时一定在电气开关控制处挂上明显标牌“正在检修”，检修完毕后，由原挂着取下，绝对禁止随意开车。 为了重新安装的方便，对拆卸的部位视情况做相互配合的标记。 主要拆卸顺序：1、切断电源线路。2、拆掉管路。3、将出风管拆下。4、将上壳体拆下，露出转子部分。5、拆开主轴与减速机的联轴器，拆下回转部分和支架的链接螺铨，吊下回转部分。6、拆下主轴螺纹端锁紧螺母，拆开主轴与转子。7、拆下主轴套的后端轴承压盖可将废润滑脂倒出。8、拆下主轴联轴器及压盖可抽出轴进行检修。检修主要内容：1.各轴承磨损情况，清除轴承内油渣，进行必要的更换。2.各连接处的密封及轴承的油封磨损，注意油封的两唇间用锂基润滑脂充满，决不可用钙基润滑脂。3.减速机中齿轮、轴承等磨损情况。4.各连接螺铨、是否松动及损坏。5.清除壳体管道的粘着粉尘。6.润滑油最少每年更换一次。7.各仪表的灵敏。8.壳体的陶瓷片如有磨损，应进行更换，导向叶片、格板等耐磨材料如有磨损或脱落，应更换或修补。（三）、QCG150/19.5侧式悬臂刮板取料机结构和工作原理1、主要技术性能参数、物料特性；物料种类； 辅助原料 物料容重； 0.8-1.6t/m物料粒度； 25mm 物料水分； 8休止角； 38、取料机性能参数取料能力；150t/h 取料方式；侧悬臂刮板取料行走驱动装置； 轨道中心距；4m 钢轨型号；QU80 调车行走速度；10.7m/min 取料行走速度；0.181.8m/min车轮轮距；5200mm（固定端梁） 1500mm（摆动端梁）车轮直径；710mm 车轮轮压；（最大）40t驱动装置数量；2刮板取料系统； 刮板链头尾轮中心距；19.5m 链条张紧行程；250mm 刮板宽度；1200mm 刮板间距；500mm臂架变幅范围；-4.5+49 动力电缆卷盘；型号；JDO-650（D）T 卷盘直径；2800mm电缆型号；YCW370+116 电动葫芦；型号；QH6电机功率；快速 24Kw 精密 2.4Kw 卷筒处钢丝绳速度；快速20m/min 精密2m/min卷筒容缆长度；70m（配有120m钢丝绳）设备总重；82t（不含轨道含附件，不含混凝土配重）电气性能参数；动力电源；380V 50HZ控制电源；220V 50HZ控制方式；PC程序、手控总装机功率；110Kw2、基本结构 本机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。、刮板取料系统 刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部件。驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。驱动装置由电机、偶合器和减速器组成，减速器为直交轴全硬齿面空心轴减速器 臂架为两个工字型板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。在改向链轮一端设有带塔形弹簧的张紧装置，可调节链条的松紧；链条采用套筒滚子链。在每个刮板的取料面上均安装有耐磨衬板及松动物料的耐磨刮齿。、机架及行走端梁机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台；行走端梁由车轮组驱动装置和支承的结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺牷刚性连接（固定端梁），另一侧铰接（摆动端梁）。两套驱动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。驱动装置由取料电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。在取料机进行取料工作行走时，取料电机电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置；当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。注意：二个电机不能同时处于工作状态，启动其中一个电机，另外一个电机必须首先停止运动，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。、卷扬提升系统 该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，有支撑架和电动葫芦、滑轮等组成，其中电动葫芦带有过载保护装置。、链条润滑系统 本机在机架的一侧设有稀油润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴在链条上，保证两条链条正常工作。在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5分钟，每次总油量为1.25升。、导料槽本机导料槽设计有可调溜板，可跟据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上。导料槽内设有耐磨衬板。、电缆卷盘a.动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、机电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把取料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。3、工作原理 本机取料机在联合预均化堆场中与卸料小车配合使用，该堆场由多少个相邻的料仓组成，储存数种不同的物料，卸料小车在料仓的上方堆积物料，取料机在料仓一侧的轨道上往复运动，通过刮板取料系统把物料卸到导料槽内，通过导料槽送到胶带机上运出。取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降相应的高度（即相应物料深度）并在相应的取料运行速度下，将物料逐层取出直至该料仓的物料全部取尽。这种取料过程使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。取料时操作人员按照中央控制室的指令将取料机调车到指令的料仓内，借助行走限位装置正确识别本机所处的料仓编号。当取料机按指令调入即将取料的料仓时，限定了该取料机在料仓的行走极限位置，取料机将在该极限位置内按预定的程序做往复取料运行。安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板臂下降角度，保证取料机固定的取料能力。再保证固定取料能力及确定取料速度的情况下，为使刮板之间充入固定量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减小，从而实现将该料仓的物料逐层刮取。取料机的取料运行速度采用驱动电机变频调速，通过调整取料运行速度来调节取料机的取料量。在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。4、操作 本取料机采用三种操作方式，即集中程控，手控和机旁（维修）控制。每种操作是通过工况转换开关实现的。、手动操作 只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各部进行单独操作。当工况开关置于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入 ，手动控制可对刮板取料系统、卷扬提升系统（电动葫芦）端梁行走、调车系统进行单独的启停操作，各系统之间失去相互连锁（电缆卷盘与行走机构的连锁保留），但各系统的分项保护仍起作用。、自动操作 自动操作是在司机室内通过控制台来控制系统按预定程序启动和停车，也可由中央控制室来控制。在自动控制状态下起机前首先响铃，起动顺序是； a.通知出料胶带机起动 b.起动卷扬提升系统，将刮板臂提升至38位置 c.起动电缆卷盘 d.起动行走机构，将取料机调车至要取料的料仓 e.起动卷扬提升系统，将刮板臂调至安息角位置 f.先起动刮板取料系统，再起动工作行走电机 ，进行平坡作业 g.开始取料正常停车顺序； a.停止行走机构 b.停止刮板取料系统 c.卷扬提升系统将刮板臂提升至38位置后，停止卷扬提升系统 e.通知出料胶带机停止运行、机旁（维修）操作 只能在现场机旁进行操作。当工况开关置于机旁（维修）位置时自动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况亦具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。、调车 调车工况时取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置+38，然后运行到指定取料区域。、事故停车凡在本系统任何地方出现事故，必须停机时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。、换堆 取料机需从一个料仓到另一个料仓工作时，就就必须进行换堆。当控制室发出换堆指令时，现场认为满足换堆条件后，将将工况开关置于换堆工况，此时可以进行换堆。取料机进入料仓的编号，可以通过接触取料行走限位开关的先后顺序来判断。5、检查维护取料机能够无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，再很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。、报警信号为保证取料机正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检查，排除故障。、维护、取料系统的链条是本机重要部件之一，操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。、挂刮板链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换损坏的链节，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。、当输送链磨损后伸长程度达到2时，必须全部更换新链条。、为使两刮板链得到同样的预紧力，可通过张紧装置中的螺杆，螺母来调整。、刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或更换。、刮板表面固定的耐磨衬板，当其磨损危及刮板体时，应及时予以更换。、刮板取料系统的驱动链轮和尾部链轮是分体组装结构，轮缘有4片扇形齿块用螺铨与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况需要更换时不需拆卸链条即可更换齿块。、卷扬部分中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换。、每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固。（四）、V型选粉机的结构和工作原理一、介绍V型静态选粉机是我公司辊压机当今的粉磨工艺要求和适应国际发展的趋势而开发研制的新一代节能型、无动力的选粉机，主要用于辊压机的料饼打散，它具有打散、分级、烘干等功能，与其它类型打散机相比具有无动力（节能）、易操作、维修量小、维修费用低，使用可靠性高，出粉细度易调节，同时消除了辊压机入料偏析的问题，如果通入适当的热风，还可起到烘干的作用二、工作原理经过辊压机挤压过的料饼和新喂入的熟料，一起从HKZ静态选粉机上方入口进入，物料在重力的作用下，不断地与选粉机内部的梯形打散机打散板撞击而打散，此时松散的物料在气流作用下，经过折流板其大小颗粒出现了分级，细颗粒又进入分离器或高效选粉机（具体详见工艺系统具体要求）再次收集出的粗颗粒送入水泥磨进行粉磨，大大提高了粉磨系统产量，降低了系统电耗，而从HKZ静态选粉机下方排出的粗颗粒再次进入辊压机挤压。下载次数:582008-9-23 14:57四、常见故障及排除方法（一）、辊压机常见故障分析及处理作为生产设备最主要的功能是完成工艺要求，很好的满足生产需要，但设备安全、稳定运行也非常重要，这不仅能延长设备使用寿命，而且能节能、降耗，取得更好的经济效益。因此辊压机的电气系统检测保护及相应处理相当重要。以下就辊压机所做的常见故障保护跳停作以分析。3.1 动/定辊故障分析及处理 左/右辊缝大故障根据经验，通常我们把动辊相对定辊移动40mm位置定为辊缝极限位，当辊缝达到极限位后，限位开关发出信号或程序里面出现响应信号，辊压机跳停。原因：是辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。处理：调整斜插板位置，是下料产生的冲击力适当，避免过大冲击力；设定辊压机左右两侧的初始压力，不能太低，一般7Mpa左右，且避免初始下料压力大卸荷情况出现；避免较大、较硬的物块进入，超过辊压机粉碎能力，导致辊缝过大现象。 左右辊缝差大故障一般当辊缝差大于4mm时，辊缝较大的一侧自动加压，如果不能纠偏，当辊缝差大于8mm时称重仓气动阀关闭，停止下料纠偏；辊缝差大于10mm辊压机跳停。原因：称重仓没有稳定料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能；另外插板阀开度等造成料偏；物料粒度不均，内有较大颗粒物料，细料下卸过快；液压缸左右压力不一致，压力小侧被物料撑开；侧挡板螺栓松，导致一侧下料过快；有铁块或其它金属进入。处理：保证称重仓的料位，使插板调节阀左右一致，并适当增加液压缸的初始压力，使物料不致于轻易撑开辊缝，下料过快，不能形成足够料压导致料偏；对于物料颗粒可在物料进入称重仓前增加筛网，对其进行筛选，较小物料可直接进磨机，较大物料排外或其它处理；对于压力不均衡现象，首先保证最低工作压力7Mpa左右，低于7Mpa自动加压，但加压增加11.5Mpa停止，以保证满足工作压力同时左右压力尽量均衡，另外应检查左右液压缸是否频繁加压，如果是检查液压元件；定时检查侧挡板螺栓，防止松；在称重仓前边工艺添加除铁器和金属探测仪，以保证铁块或其它金属不能进入辊压机料仓。 动/定辊轴承温度高故障当辊子轴承温度高于50时产生报警，55时跳停。动/定辊轴承温度高原因：轴承润滑不好；冷却系统问题；轴承内部混入异物；主轴承过度磨损或滚柱断裂；两辊经常在偏差较大的情况工作；油脂的基本参数、性能和适用范围不满足辊压机的工况。处理： 现场倾听轴承运转是否正常，如果声响大，检查润滑系统是否正常；检查冷却水系统是否正常工作；清洗轴承，更换密封圈；更换轴承；注意进料情况，并进行纠正，尽量使左右辊缝一致；更换适合辊压机工况的油脂。 左右位移传感器信号故障位移传感器信号输出显示不准确。原因：24V电源问题；输出电流不线性；隔离器问题；干扰问题。处理：检查电源线路；更换传感器；更换隔离器；排除干扰。3.2 主电机故障分析及处理 动/定辊电机电流故障主电机的电流过载故障跳停。原因：两挤压辊间有较大的铁块或其它异物；进料系统可调挡板调得过高，可调挡板端部过渡磨损、断裂致使料饼过厚，造成过负荷；出料设备发生故障、物料堵塞住辊压机出料口，造成挤压辊驱动阻力加大；主电机的主回路或控制回路出现短路、断路、接触不良或元件损坏，造成过电流；辊面直径不一致；辊系轴承坏；主电机轴承坏；高压柜变送器故障、主控柜隔离变送器故障或线路破损；侧挡板是否磨损，是否细粉进入了侧挡板与辊子端面间阻力过大引起。处理：卸掉液压系统高压，使移动辊退回，检查确认辊间是否有异物；若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器、金属探测器的工作性能。检查可调挡板的位置，重新调整好插扳并锁紧；拆卸可调挡板进行检修。排除出料设备故障；清理被堵塞的出料口。检查主回路的接线情况及导线发热情况；检查元器件的工作情况及发热情况；检查控制回路各主要元、器件的工作点；更换损坏的元器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点等。维护辊面。更换。更换。检查若损坏更换。修复或更换磨损的侧挡板，并调整侧挡板与辊子端面的间距到合适位置。动/定辊电机定子温度高故障主电机定子温高报警一般90，故障跳停95。原因：负载过大；缺相；风道堵塞；低速运行时间过长；电源谐波过大。处理：控制下料及异物进入辊压机；检查开关接触；变压器或线路断线；熔断器是否完好；电机接线盒螺丝是否松动；内部接线焊接是否良好；电机绕组是否断线。清理风道，使其畅通；控制物料，保证其在额定转速下工作；对电源谐波进行处理。动/定辊电机轴承温度高故障电机轴承温度高报警一般在80，故障跳停85。原因：轴承内外圈配合过紧；零部件形位公差有问题，如机座、端盖、轴等零件同轴度不好；轴承选用不当；轴承润滑不良或轴承清洗不净，润滑脂内有杂物；轴电流；机组安装不当，如电机轴和所拖动的装置的轴同轴度一合要求；轴承维护不好，润滑脂不足或超过使用期，发干变质。处理：更换轴承，对滑动轴承可以刮瓦；进行检测处理；更换轴承；清洗轴承，并保证其良好润滑； 消除脉动磁通和电源谐波（如在变频器输出侧加装交流电抗器）；电机设计时，将滑动轴承的轴承座和底座绝缘，滚动轴承的外圈和端盖绝缘。对影响轴温的安装进行校验；清理并保证润滑良好。3.3 干油系统故障分析及处理 左/右干油分配器故障一般情况下干油泵在一个小时内工作1020分钟，左右分配器分别向润滑点喷油，干油分配器的行程开关在两小时内不动作将会出现报警信号；4小时不动作辊压机跳停。原因：分配器供油管道堵塞；干油润滑泵桶中缺油；行程开关坏掉或固定螺钉松。处理：检查管路是否堵塞；检查干油泵是否正常，油桶中是否缺油。对于中信重工的辊压机，专门设计有加油泵，当干油润滑泵油桶中干油液位低时，加油泵会自动加油，加到高限位自动停止加油。检查行程开关松紧，若损坏更换。 干油泵过载保护故障当干油泵过载跳停将会发出报警信号，1个小时后，发出让辊压机跳停信号。原因：干油泵故障；管路堵塞；干油泵选型错误，不能满足负荷要求。处理：检修或更换泵；清理管道并检查油中是否有异物；更换。 干油液位低报警干油润滑泵油桶中的干油达到低限位发出报警信号。原因：干油润滑泵油桶中油位很低。处理：对于中信重工的辊