综合利用电石渣2000td熟料水泥生产线技改工程(带4000kw纯低温余热发电)节能方案书设计.doc

1 项目概况
1.1 项目名称
县 水泥有限责任公司综合利用电石渣2000t/d熟料水泥生产线技改工程（带4000kW纯低温余热发电）。
1.2 建设地点
省曲靖市 县 水泥有限责任公司内。
1.3建设规模、范围、产品方案
建设规模：采用新型干法预分解生产工艺，技改建设一条带4000kW纯低温余热发电的2000t/d熟料水泥生产线，年产熟料62.00万吨，年产水泥73.50万吨。
产品方案：P.C32.5复合硅酸盐水泥36.50万吨；P.O42.5普通硅酸盐水泥37.00万吨。年发电量为2232×104kWh，年供电量为2053×104kWh。
建设范围：自原燃料进厂至水泥成品出厂(包括煤粉制备及输送)及与之相配套的生产辅助设施，厂外输电线路及配套设施，以及项目建设的外部条件等；4000kW纯低温余热发电系统。
1.4 建设单位及概况
县 水泥有限责任公司位于324国道旁，紧靠滇黔公路，距 县城18公里，距 65公里，交通便捷。
工厂建成投产于1999年，工厂现有员工117人，工程技术人员29人，技术力量雄厚，生产能力为年产各种标号水泥10万吨。产品的生产检验严格按照国家标准组织生产，出厂水泥合格率、富余强度合格率历年均保持在100％。
工厂拥有一批熟练工人、管理干部、专业技术人员及营销人员等职工队伍，生产的水泥得到了广大用户的认可和好评，已形成辐射 、 、 及周边地区的完善的营销网络，产销率达到100％。
省政府办公厅下发的《关于做好淘汰落后水泥生产能力工作的通知》，明确提出了 省“十一五”期间，淘汰落后水泥生产能力的具体目标、重点、进度和政策措施。到2010年，全省完成淘汰落后水泥生产能力不少于1064万t。具体为：2007年453万t，2008年411万t，2009年不少于139万t，2010年不少于61万t。所确定的到2010年全省淘汰落后水泥生产能力1064万t的目标，大大超过国家下达的700万t的任务指标。
随着国家和 省的水泥工业战略结构调整的进行， 县 水泥有限责任公司根据《中国建材工业跨世纪发展战略》的要求，为切实贯彻中央关于经济结构调整的精神，坚持“控制总量、调整结构、淘汰落后”的建材工业发展方针和提高旋窑水泥比重的产业政策，实现水泥工业增长方式的转变和可持续发展，针对 县水泥工业产业结构和产品结构极不合理的形状，以及当地和周边地区的市场需求，从工厂自身条件和资金筹措能力等具体情况出发因地制宜的综合考虑，决定抓住西部大开发战略的机遇，充分利用本地充足的资源，建设2000t/d新型干法水泥熟料生产线。本项目的实施，能有效地填补市场缺口，加快企业技术进步和产业升级，加大对落后小立窑水泥厂的淘汰力度，实现显著的企业效益和社会效益。
1.5主要经济技术指标
表1-1 本项目主要经济技术指标
序号
项 目
单 位
指标或数值
备 注
1
工厂建设规模

1.1
熟料
吨/天
2000

熟料
吨/年
620000

1.2
水泥
吨/年
735000

复合硅酸盐水泥（P.C32.5）
吨/年
365000

普通硅酸盐水泥（P.O42.5）
吨/年
370000

2
生产方法
新型干法窑外分解
3
主要工艺设备

3.1
石灰石破碎机
1台
PFC14.12

3.2
原料磨
1台
MPS3450
辊式磨
3.3
回转窑
1台
Φ4.0×60m

3.4
篦式冷却机
1台
LBTF－2000

3.5
煤磨
1台
Φ3.0×6+3m

3.6
水泥磨
1台
Φ4.2×13m

4
用电指标

4.1
装机容量
kW
19800

4.2
计算负荷
kW
16040

4.3
年生产用电量
kW.h
7130×104

4.4
年自发电量
Kw.h
2232×104

5
用水指标

5.1
厂区总耗水量
m3/d
1765.4

5.2
间接循环水利用率
%
96

6
总平面图指标

6.1
厂区占地面积
ha
7.30

6.2
建、构筑物占地面积
m2
25613

6.3
道路、广场占地面积
m2
19009

7
投资

7.1
技改工程建设总投资
万元
18078.10

其中：建设期利息
万元
345.08

7.2
技改工程投资构成

建筑工程
万元
4669.30

设 备
万元
9085.98

安装工程
万元
1818.80

其它费用
万元
1811.96

7.3
铺底流动资金
万元
692.06

8
定员及效率

8.1
生产工人
人
200

8.2
管理及技术人员
人
35

8.3
合 计
人
235

9
劳动生产率

9.1
全员
吨/(人·a)
3128

9.2
生产工人
吨/(人·a)
3675

10
吨水泥指标

10.1
吨水泥建设投资
元/吨
246

10.2
吨水泥装机容量
kW/t
0.026

11
能耗指标

11.1
单位熟料热耗
kJ/kg
115

11.2
吨水泥电耗
kW.h/t
97

12
经济效益

12.1
财务内部收益率（税前）
%
26.95

12.2
财务内部收益率(税后)
%
20.57

12.3
投资回收期（税前）
年
4.88
含建设期
12.4
投资回收期（税后）
年
5.84
含建设期
12.5
银行贷款偿还期
年
4.34
含建设期
12.6
投资利润率
%
22.29

12.7
投资利税率
%
30.14
计算期平均值
12.8
年销售收入
万元
20213

12.9
年销售税金
万元
1546
计算期平均值
12.10
年利润
万元
4390
计算期平均值
12.11
年所得税
万元
1449
计算期平均值
12.12
单位产品成本
元/吨
192.93
计算期平均值

1.6 工艺流程
（1）电石渣储存及输送
进厂电石渣水份控制在10%左右，运输进堆棚储存，再经胶带输送机输送至电石渣库内储存。
（2）石灰石破碎及输送
汽车或装载机将石灰石原矿运至破碎系统受矿仓内，仓下调速式重型板式给料机将原矿喂入单段锤式破碎机内破碎，成品碎石由皮带输送机送至1座φ8×25m圆库内储存。
（3）原燃料的预均化
1)电石渣：成分比较稳定，可不考虑预均化。
2)石灰石：该厂石灰石矿中CaO平均含量为54.21%，质量较为稳定，属生产水泥的优质石灰石原料，且开采条件好，矿层走向均匀、稳定，成份变化较小，为降低投资在设计中不考虑石灰石预均化。
3)砂页岩：该厂粘土质原料可由两个矿点供给，生产中可搭配使用，为保证成份的稳定性，降低波动范围，节约投资，设计中考虑对两种粘土采取简易预均化处理。
4) 烟煤：烧成用烟煤可供给的矿点较多，成分及热值难以保证，为缩小偏差，保证烧成用煤质量的稳定性及均匀性，节约投资，故设计中考虑对烟煤采取简易预均化措施。
（4）原料配料及输送
原料配料库由2座Φ8×25米电石渣库、1座Φ8×25米石灰石库， 1座Φ6×16米砂岩库、1座Φ6×16米硫酸渣库组成。库底用电子皮带秤按要求的配比准确计量配料后，经皮带输送机送至原料磨。生料控制采用荧光分析仪和计算机自动配料系统，以保证出磨后生料质量稳定。
（5）原料粉磨
配合好的原料送入立式磨中，出磨生料经高效分离器分选，合格生料经斗式提升机送至生料均化库储存。在进料粒度≤40mm，原料入磨综合水分<10%，成品细度80µm筛余12%，终水分≤1.0%的条件下，系统产量为160t/h。出磨废气与经增湿塔增湿、调质后的窑尾废气一并送至窑尾废气电除尘器净化后排放。
原料磨采用出窑尾预热器的废气为烘干热源。
（6）生料均化及生料入窑喂料系统
设置1座Ф15x40m连续式气力均化库，储存量为5000 吨。
来自原料磨的成品生料及窑尾废气处理系统收集的粉尘经斗提机、空气斜槽入库。
当原料磨停运时，废气处理系统收集的粉尘与库侧卸料器卸出的生料搭配送入生料库，以保证生料成分稳定，避免窑灰单独入库而引起生料成分波动。
生料均化库由罗茨风机供气，经设在库底的六个卸料口按顺序卸至搅拌仓。均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。搅拌仓带有荷重传感器及充气装置，仓内的生料经气体搅拌后，自仓下流量控制阀卸出，由固体流量计量，经斗提机、空气斜槽、送入窑尾旋风预热器二级筒的上升管道系统。
（7）煤粉制备
选用一台Ф3.0×6+3m风扫式煤磨，当进料粒度≤25mm，入磨综合水分＜10%，成品细度80µm筛余6％，终水分≤1.0%的条件下，系统产量18t/h。
原煤由原煤仓下的圆盘喂料机喂入煤磨，在磨内进行烘干及粉磨。 出磨煤粉随气流经动态选粉机收集后，送入煤粉仓。动态选粉机选出的粗粉返回磨内重新粉磨。煤磨烘干气体来自窑头篦冷机烟气，并设有备用热风炉。煤磨废气用高效防爆专用脉冲袋收尘器处理后排放。
煤粉仓下设有环状天平计重机，既可计量，又能调节喂煤量。经计量后的煤粉分别送至窑头的四通道喷煤管及窑尾的分解炉。
为保证安全生产，本系统设有防爆阀及CO2 灭火装置。
（8）熟料烧成及窑尾废气处理
本项目采用烟煤作为燃料，根据煤特点，熟料煅烧选用一台Φ4×60m回转窑，窑尾带低压损型旋风预热器和喷腾型分解炉。窑的设计指标为日产熟料2000吨。烧成热耗 3453kJ/kg熟料。窑与分解炉用煤比例为40∶60，入窑生料的表观分解率约为90－95%。
熟料冷却机采用控制流篦式冷却机，带有熟料破碎机。出冷却机的熟料温度为环境温度+65℃。熟料冷却机排出的气体；一部分作为二次风及三次风入窑和分解炉；部分作为煤磨的烘干热源，其余废气经袋收尘器净化后排入大气。
窑尾预热器排出的废气，经窑尾高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，其余部分经增湿塔增湿、调质后送至窑尾废气除尘器净化后排放。原料磨停运时，窑尾预热器排出的废气可全部通过增湿塔，进入除尘器净化后排放。
增湿塔、除尘器收下的粉尘，与原料磨的成品生料一起送入生料库。当增湿塔工作不正常时，收下的窑灰水分过大，增湿塔下的螺旋输送机反转将湿窑灰排出，再由人工清出。
（9）熟料、混合材储存、石膏破碎储存及水泥配料
熟料设有1-Φ22×45m熟料库，储量为2×10000t。熟料库库顶设置袋除尘器。
采用矿渣作水泥混合材。石膏经颚式破碎机破碎后由斗式提升机输送入库。熟料、炉渣、锰渣、石膏按一定的配比分别经库底皮带定量给料机计量卸出后，由胶带输送机入水泥磨。
（10）炉渣、锰渣烘干
湿炉渣、锰渣利用露天堆场堆存，用装载机送入卸料斗，由提升机提升入回转烘干机，烘干后的炉渣、锰渣由斗提提升入炉渣库。
（11）水泥粉磨及输送
设一套RP140/65辊压机＋Φ4.2×13m圈流水泥磨，系统产量为130t/h，出磨水泥细度为3400～3600cm2/g。来自水泥配料的混合料由胶带输送机送入辊压机系统后，再送入水泥磨进行粉磨作业，出磨水泥由斗式提升机送入高效选粉机分级，粗粉回磨再粉磨，合格细粉经空气输送斜槽、斗式提升机送入水泥库，出磨气体则经高效选粉机后进入袋式除尘器除尘，收下后的成品经斜槽、入库斗式提升机送入水泥库，废气则排入大气，粉尘排放浓度小于30mg/Nm3。
（12）水泥储存及汽车散装
水泥采用4-Φ15×36m圆库储存，水泥库储量为20000t；水泥库顶设有卸料斜槽和袋收尘器。库侧设置四套汽车散装装置，能力为4×120t/h；水泥库底设置链式输送机输送水泥至成品包装车间。
（13）水泥包装及成品储存
水泥包装设有二台八嘴回转式包装机，能力为2×90t/h，包装后的袋装水泥堆存于成品库中。
散装水泥及袋装水泥由汽车运输出厂。散装水泥的散装比例暂按100%考虑，但可随时根据市场需求作适当调整。
（14）余热发电系统
余热发电系统规模
发电机输出功率：4000 kW
①余热电站流程
本方案拟采用纯余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；蒸汽参数较低，其运行操作简单方便，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。
选用凝汽式汽轮发电机组，自然循环立式锅炉，SP锅炉带机械振打清灰装置。
工艺流程如下：45℃左右的软化水经过化学除氧后，经锅炉给水泵加压进入AQC锅炉省煤器，加热成190℃左右的饱和水；分成两部分，一部分进入AQC锅炉汽包，另一部分进入SP锅炉汽包；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.3MPa、310℃的过热蒸汽，汇合后进入汽轮发电机组做功，作功后的乏汽进入凝汽器，冷凝水和补充软化水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。SP锅炉出口废气温度230℃左右，用于烘干生料。
②热力工艺系统
热力工艺系统包括：主蒸汽系统及辅属蒸汽系统，疏放水及放气系统，给水系统，锅炉排污、取样系统等。
a．主蒸汽系统及辅属蒸汽系统
本工程建成投产后，热电站的主机配置为两炉、一机。不设置备用。在窑头冷却机中部补开抽风口，入AQC锅炉废气温度达到350℃；窑尾废气入SP锅炉温度达到330℃；经计算系统实际发电功率达4100 kW，选用4000kW汽轮发电机组。
热电站的主蒸汽系统采用母管制。两台锅炉产生的蒸汽先引往蒸汽母管后，再由该母管引往汽轮机和各用汽处。并用关断阀将母管分为两个区段，以提高系统的稳定性。正常运行时，阀门开启；当某一台锅炉需要检修时，关闭相关管段的阀门，此锅炉停运，但其它管段仍能继续运行。
除氧采用加药除氧，不消耗蒸汽。
汽轮机的轴封用汽，由主蒸汽管引至均压箱后，再分别送至前后轴封。
b．疏放水及放气系统
本工程锅炉部分疏放水量极少，放水直接引至定排总管通过定排扩容器排放。汽机部分的疏水均引至设备配套的疏水膨胀箱，最后汇入凝汽器全部回收。
作为机组启动的安全措施，本电站各类汽水管道的自然高点和自然低
点均设放汽阀和放水阀，系统启动时临时就地放汽、排水。
c．给水系统
本工程锅炉给水由两部分组成：一路为汽轮机冷凝排汽的冷凝水，另一路为化学补充水，有软化水处理系统提供。
冷凝水由凝结水泵加压后送至除氧，冷凝水进行除氧前先通过汽封加热器预热升温。
本系统设电动锅炉给水泵两台。进出水均按母管制连接，给水泵出水母管上设再循环管接至除氧器水箱，再循环水量通过设在管道上截止阀进行控制。
给水加药处理可调节给水pH值，加药处设在锅炉给水泵入口的管道上。
d．锅炉排污系统
本工程每台锅炉均设连续排污扩容器和定期排污扩容器。
e．锅炉取样系统
本工程每台锅炉均设取样冷却器三台，分别对给水、炉水和蒸汽进行汽水品质监督。
③汽轮机油系统
汽轮机油系统由油箱、油泵、滤油器、冷油器、事故油箱及油管路等组成，承担着机组轴承润滑、冷却供油及调速系统各执行机构工质供油的任务。
机组的调节油及润滑油均由汽机直接带动的主油泵供给，主油泵出来的高压油，一路至调节保安系统，一路经冷油器、节流阀和滤油器至润滑油管路，另一路通往注油器的喷嘴，吸进油箱中的油，经扩压器成为低压油，送至主油泵进口。润滑油工作后回主油箱。
④汽轮机循环水系统
本系统为汽轮机凝汽器、冷油器、发电机空气冷却器等提供冷却水，冷却水循环使用。
设备冷却水由循环水泵从循环水池抽取直接供给。循环回水利用管道水压回至冷却塔进行冷却，热水冷却后在循环水池储存。该系统除冷却塔处水与大气接触外，其余各处均为密闭状态。为防止系统水质的变差，设综合水处理器对循环水进行过滤、防垢、杀菌、除藻及防腐蚀处理。
系统因冷却塔排污，水蒸发及风吹，总水量会不断减少。损耗部分水由水泥厂已有生产或生活给水系统补给。
⑤化学水处理系统
化学水处理系统提供满足锅炉给水要求的软化水。原水由厂区生活给水系统提供。原水经软化水制备系统处理供锅炉使用。锅炉给水由凝结水、补充水共同组成。
1.7 工艺方案选择
为达到生产可靠、节省投资的目的，我们在确定工艺方案时，对主要工艺方案进行了认真的比较，对此简述如下。
（1）为保证系统运转率，提高产品产、质量，设计中大量选用了具有先进水平的新设备、新工艺，以提高生产线的装备水平，确保技改设计指标的实现。如生料辊式磨、新型五级旋风预热分解系统、高效空气梁篦冷机、节能型多通道喷煤管、多股流连续式生料均化库、戴维森高温风机等，输送设备采用了耐用、节电的板链提升机、链式输送机，使技改工程的装备水平在国内同规模生产线中处于领先水平。
（2）在保证生产线的完整性、生产的连续性和可靠性的前提下，力求简化生产工艺流程，以便于生产管理，减少生产事故点，降低投资。适当提高设备运转率，并用引进技术、国内制造的设备替代进口产品，尽量提高设备的国产化率。
（3）工艺布置上，简化设备厂房，减少建筑面积：
高温风机、窑头厂房和库顶等露天布置；带式输送机通廊不设屋顶，用玻璃钢防雨罩防雨；取消提升机楼；收尘器露天放置。
对各种原料、半成品和成品率，在满足正常生产要求的前提下，合理减少储存期。如生料均化采用一座Ф15m的IBAU连续式均化库，土建费用大幅度降低。
改进窑尾工艺布置，窑尾预热器塔架设计为钢结构，烟囱为钢烟囱，依附在预热器塔架上，既可加快施工安装进度，节省投资，又可美化建筑。
充分考虑节能、降耗。生料磨和煤磨抽取窑尾、窑头的余热废气进行烘干，可节约大量烘干用煤；生料入窑采用提升机取代气力提升泵，出磨水泥用斜槽和提升机送至水泥库取代电耗高的气力输送系统；使用节能型的板链式提升机，提高了系统的运行可靠性。
加强计量。除生料配料采用电子皮带秤计量外，各进厂原料、入窑生料、入窑煤粉、出窑熟料、出库熟料、袋、散装水泥都设置了相应的专用计量设备，为工厂的科学管理提供了依据。保护环境，采取有效措施严格控制排放废气的含尘浓度在国家规定范围内。在生产工序中的各扬尘点，针对不同的废气特性，设置与之相应的新型高效专用收尘设备。如窑尾设置引进技术生产的高效布袋收尘器，煤磨设计了防爆、抗结露的煤磨专用袋收尘，在库顶及各转运点，库下卸料点则选用了引进技术生产的脉冲单机袋收尘器。
重视生产每一环节的均化。进厂粘土和烧成用煤都进行了简易预均化处理；入磨生料采用微机片动控制系统配料；出磨生料设置均化效率高的连续式均化库均化；这些措施将确保熟料和水泥质量达到设计要求。
1.8 物料平衡表
表1-2 物 料 平 衡 表
物料名称
天然 水分
%
熟料消耗定额（kg/t）
物料平衡表
生产损失
%
干 基
含天然水分
干 基
湿 基
理论
实际
实际
每小时
每天
每年
每小时
每天
每年
原 料
电石渣
10.0
758.2
769.8
836.7
63.19
1516.46
470103
70.21
1684.96
522337
1.5
石灰石
2.0
427.8
434.4
443.2
35.65
855.69
265262
36.38
873.15
270676
1.5
砂页岩
3.0
283.8
288.2
297.1
23.65
567.66
175975
24.38
585.22
181418
1.5
硫酸渣
10.0
27.1
27.5
30.6
2.26
54.19
16799
2.51
60.21
18666
1.5
生 料

1497.0
1519.8

124.75
2994
928140

熟 料

83.33
2000
620000

水 泥 Ⅰ
P．C32.5

49.06
1177.42
365000

熟 料

33.36
800.65
248200

石 膏
2.0

1.96
47.10
14600
2.00
48.06
14897.96

炉 渣
10.0

8.83
211.94
65700
9.81
235.48
73000

锰 渣
10.0

4.91
117.74
36500
5.45
130.82
40555.56

水 泥 Ⅱ
P．O42.5

49.73
1193.55
370000

熟 料

43.76
1050.32
325600

石 膏
2.0

1.99
47.74
14800
2.03
48.72
15102.04

锰 渣
10.0

3.98
95.48
29600
4.42
106.09
32888.89

水泥总量

735000

烧成用煤
10.0
146.81
149.05
165.61
12.42
298.09
92409
13.80
331.22
102677
1.5
说明 1. 以熟料为平衡基准。
2. 窑磨年运转率：310天。
3. 理论料耗： 1.497 kg/kg.cl。
4. 熟料热耗： 3453 kJ/kg.cl。

2 项目节能设计的主要依据
按照国家《节能中长期专项规划》（发改环资[2004]2505号）重点指出水泥行业要发展新型干法窑外分解技术，提高新型干法水泥熟料比重，积极推广节能粉磨设备和水泥窑余热发电技术。节能重点领域主要产品单位能耗指标，吨水泥综合能耗标准煤耗由2005年的159kg/t到2020年降到129kg/t，《规划》对于重点工程的水泥行业要求，“十一五”期间在日产2000吨以上水泥生产线建设中低温余热发电装置每年30套，形成年节能300万吨标准煤。
按照国家《水泥工业发展专项规划》（发改工业[2006]2222号）结构调整和淘汰落后要求：鼓励建设日产4000吨及以上规模的大型新型干法水泥生产线，西部地区建设规模也应达到日产2000吨及以上，通过兼并重组，实行产业整合，积极培育优势企业，提高竞争能力。规划的发展目标：到2010年，新型干法水泥比例达到70%以上，新型干法水泥技术装备、能耗、环保和资源利用效率等达到中等发达国家水平。到2020年，基本实现水泥工业现代化，并具有较强的国际竞争能力。
按照《水泥工业产业发展政策》（国家发展改革委第50号令）和《关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》（发改运行[2006]609号）产业政策目标和结构调整目标要求：到2010年“新型干法水泥比重提高到70%，新型干法水泥吨熟料热耗由130kg下降到110kg标准煤,采用余热发电生产线达40%,水泥单位产品综合能耗下降25％”。
2.1 法律、法规、规章、规定等
（1）《国务院关于加强节能工作的决定》（国法【2006】28号）
（2）《中华人民共和国节约能源法》
（3）《中华人民共和国可再生能源法》
（4）《中华人民共和国清洁生产促进法》
（5）节能中长期专项规划（发改环资【2004】2505号）
（6）中国节能技术政策大纲 （发改环资【2007】199号）
（7）产业结构调整指导目录（2005年本）（国家发改委令第40号）
（8）水泥工业发展专项规划（发改工业[2006]2222号）
（9）国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术(国家发改委2005第65号)
(10)水泥工作产业发展政策（国家发改委第50号令）
（11）国家发改委等八家单位《印发关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》（发改运行【2006】609号）
（12）国家发改委等八家单位《关于印发“十一五”十大重点节能工程实施意见的通知》（发改环资【2006】1457号）
（13） 省水泥工业节能降耗实施意见（云政办发【2007】145号）
（14） 省主要工业产品能耗限额管理办法
2.2 行业规范、标准等
（1）《水泥工厂节能设计规范》（GB50443-2007）
（2）水泥单位产品能源消耗限额（GB/T16780-2007）
其他有关节能标准
本项目遵循上述国家、省级及行业相关合理用能标准及节能设计规范。
2.3 产业政策、准入条件
作为单位产品能源消耗较大的水泥制造业，合理利用能源与节省消耗的意义更为重大。为此本项目设计本着成熟可靠、先进合理的原则，积极采取各种措施、并采用节能与节电的生产工艺技术和高效低耗的装备，以期获得较好的节能效果。
为加快推进水泥工业结构调整，引导水泥工业持续健康发展，根据国务院颁布的《促进产业结构调整暂行规定》（国发【2005】40号）和《国务院关于加快推进产能过剩行业结构调整的通知》（国发【2006】11号）精神，国家发展改革委、财政部、国土资源部、建议部、商务部、中国人民银行、国家质量监督局、国家环保总局等八部门联合下发了《加快水泥工业结构调整的若干意见》（发改运行【2006】609号）。文件要求全面贯彻落实科学发展观，切实转变经济增长方式。坚持总量控制，依靠发展促调整，通过调整促提高。加强资源节约与综合利用，发展循环经济。推动企业重组，提高产业集中度。
2005年12月2日，国家发展和改革委员会发布的“产业结构调整指导目录（2005年本）”提出：“日产4000吨及以上（西部地区日产2000吨及以上）熟料新型干法水泥生产及装备和配套材料开发”、“日产2000吨及以上熟料新型干法水泥生产线余热发电”属鼓励类。
2006年10月17日国家发展和改革委员会发布的《水泥工业产业发展政策》：“重点支持在有资源的地区建设日产4000吨及以上规模新型干法水泥项目、限制新建日产2000吨以下新型干法水泥生产线”。到2010年，新型干法水泥比重达到70%以上。日产4000吨以上大型新型干法水泥生产线，技术经济指标达到吨水泥综合电耗小于95kWh，熟料热耗小于740千卡/千克。到2020年，企业数量由目前5000家减少到2000家，生产规模3000万吨以上的达到10家，500万吨以上的达到40家。基本实现水泥工业现代化，技术经济指标和环保达到同期国际先进水平。
2007年2月18日国家发展和改革委办公厅关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知（发改办工业【2007】447号），2008年底前各地要淘汰各种规格的干法中空窑、湿法窑等落后工艺技术装备，进一步消减立窑生产能力，有条件的地区要淘汰全部立窑。地方各级人民政府要依法关停并转年产规模小于20万t和环保或水泥质量不达标企业的生产能力。到2010年末，全国完成淘汰小水泥产能2.05亿t。
省制订的《 省水泥工业节能降耗实施意见》（云政办发【2007】145号），实施意见明确新建水泥工程项目产品能耗限额准入指标（表2-1）。
表2-1 新建水泥企业单位产品能耗限额准入值表
分类
可比熟料
综合煤耗
（千克标煤/吨熟料）
可比熟料
综合电耗a
千瓦时/吨熟料）
可比水泥
综合电耗b
（千瓦时/吨水泥）
可比熟料
综合能耗
(千克标煤/吨熟料)
可比水泥
综合能耗
(千克标煤/吨水泥)
≧4000吨/d
≦110
≦62
≦90
≦118
≦96
≧2000吨/d
≦115
≦65
≦93
≦123
≦100
水泥粉磨站

≦38

a:只对生产水泥熟料的水泥企业
b: 只对生产水泥的水泥企业(包括水泥粉磨站企业)

3 项目节能设计的主要原则
3.1 设计、工艺技术选择原则
（1）认真贯彻执行中国共产党十七大会议精神、《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十一五年计划的建议》以及有关发展循环经济的一系列方针政策，坚定不移地以科学发展观统领经济社会发展全局，转变发展观念，转变经济增长方式，推动循环经济发展。
（2）选择符合国家产业政策的日产2000吨及以上熟料新型干法水泥生产工艺，全面、认真研究本工程基础设计条件，对本工程设计反感进行优化提高，确保本工程建设工期较短、达产达标较快、工程投资浇地、节能显著、减排达标。
（3）针对本工程燃煤粉磨特性、燃烧特性、有害组分状况及国家、当地政府对节能减排的要求，有针对性地选用合理的粉磨工艺和设备、有针对性地设计熟料烧成系统。
（4）认真合理地进行设备选型，选择节能、减排效果好的设备。
（5）根据业主工程总体规划，分步实施的原则，合理规划总体设计方案，最大限度地减少无组织排放，建设清洁美丽的文明工厂。
（6）强化节能设计，强化减排设计，为业主实现最大的经济效益提供保障。
（7）强调建筑美学设计和环保设计，使本工程成为一个文明、美丽的现代化工程。
3.2 厂区布局和车间工艺平面布置原则
（1）重点考虑节能、环保、水土保持要求。
（2）工艺流程简洁合理，物料流向顺畅、便捷，尽量利用自然台端高差重力转运物料，以期达到减少垂直提升减少电耗的目的，功能分区明确、合理。
（3）合理利用土地，因地制宜，节约用地，提高土地利用率。
（4）结合地形地质条件，尽可能地保持原有地形地貌、降低工程费用。
（5）合理确定运输线路，保证运输的畅通，最大限度地减少无组织排放。
（6）工厂的整体布局要美观，布置中要留出绿化用地。
3.3 设备选型原则
（1）设计中积极采用国内外先进成熟的技术，在可靠的前提下尽可能采用当今的先进技术制造的节能环保型设备。
（2）在方案确定上，进行认真细致的方案比较，尽可能采取节能、减排的优化设计方案。

4 项目能源消耗种类、数量及能源使用分布情况
本项目能源使用主要为煤、电力、水。厂区位于324国道旁，距 县城18km，距 65公里，交通十分便捷。
4.1烧成燃料
本工程烧成用煤采用师宗县雄壁煤矿的烟煤，汽车运输进厂，运距70km。年用量为102677吨，折合约82506吨标煤。
煤的工业分析和煤灰的平均化学成分由业主提供如表4-1、4-2所示。
表4-1 煤的工业分析
分析成分
Mad%
Aad%
Vad%
St,ad%
Qnet,ad(KJ/kg)
含量（%）
0.93
21.82
19.92
1.05
23520

表4-2 煤灰化学成分(%)
LOSS
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
K2O
Na2O
SO3
Cl-
/
57.46
23.64
8.14
4.17
0.37
0.14
0.09
2.00
0.012

4.2烘干燃料
本工程烘干用煤采用师宗县雄壁煤矿的烟煤，年用量为0.45万吨，折合约0.37万吨标煤。
4.3供电
供电电源由板桥变电站引来，输电距离4公里，电压等级35kv，单回路架空专线供电。供电富余容量较大，完全能满足技改用电需要。本项目电耗量7130×104kWh，折合约0.876万吨标煤。
4.4供水
水源采用厂区地下水，厂区已打有深水井二口,供水量100 m3/h,由泵站送至厂区高位水池, 水质符合生产、生活用水标准，能满足生产及生活用水。
取水量估算表
（1）全厂生产总用水量：57426.0m3/d(含余热发电)
其中：
循环用水量： 56610.0m3/d
直流耗水量： 528m3/d（其中：中水261m3/d ）
辅助生产用水量： 288.0m3/d
循环回水量： 54321.2m3/d
循环补充水量： 2288.8m3/d（其中：中水1118.4m3/d）
循环水利用率： 96%
（2）厂区消防补充水量： 180m3/d
（3）厂区车间生活用水量： 30m3/d
（4）矿山生活用水量： 10m3/d
（5）矿山消防补充水量： 25m3/d
（6）厂前区生活水量： 35m3/d
（7）厂前区消防水量： 252m3/d
综上所述，全厂生产补充水量1765.4m3/d（含余热发电，不含消防水量），全厂生活供水量35.0m3/d。

5 项目主要设备及能耗指标
5.1 项目主要设备
表5-1 主机设备一览表
序号
设备名称
技术性能
台数
工作制度
d/w×h/d
年利用率
％
1
石灰石
破碎机
PFC-14.12单段
锤式破碎机
最大进料粒度：<800mm
出料粒度:<25mm
生产能力：120t/h
电机功率：220 Kw
1
5×15
25.75
2
粘土
破碎机
CJ21250×1000
最大进料粒度：250mm
出料粒度：30mm
生产能力：60～90t/h
1
5×15
29.60
3
原 料 磨
型号：MPS3450立式磨
进料粒度：≤25mm
进料综合水分：≤10%
出料水分：≤1%
出料细度：≤13%(80µm)
能力：160t/h
电机功率:1800+29Kw
1
7×24
66.22
选粉机:SLF6700
电机功率:45Kw
1
7×24
66.22
循环风机：
处理风量：450000 m³/h
全压：13000Pa
电机功率：1600 Kw
1
7×24
66.22
4
预分解
系统
单系列
能力：2000t/d熟料
1
7×24
85
5
回 转 窑
Ф4.0×60m
斜度：4%
转速：4r/min
电动机功率：315 Kw
烧成热耗：3453kJ/kg-cl
生产能力：2000t/d
1
7×24
85
6
篦冷机
型号：LBTF－2000
篦床面积：61.4 m²
出料温度：＜65℃+室温
冷却能力：2500t/d
1
7×24
85
7
窑头
废气处理
型号：CXS(II)1000-2X7
处理风量：310000m³/h
出口浓度：≤50mg/ Nm³
阻力损失：1200Pa
承受压力：-4900 Pa
过滤风速：0.535m/min
收尘效率：99.9%
1
7×24
85
8
窑尾废气
型号：CXS(II)1000-2x8
处理风量：500000m³/h
出口浓度：≤50mg/ Nm³
阻力损失：1200Pa
承受压力：-4900 Pa
过滤风速：0.45m/min
收尘效率：99.95%
1