川威3万干式柜施工组织方案.doc

川威集团炼钢厂3万m3干式煤气柜工程 技术标 ..64
第一章 编制依据
1.1 川威集团炼钢厂30000m3干式煤气柜工程施工招标通知、图纸资料等文件；
1.2 根据业主对工程的介绍及我公司的实际现场踏勘情况；
1.3 我公司承建多座煤气柜工程的成功经验；
1.4 我公司质量体系文件；
1.5 国家及行业颁发的建设工程施工及验收规范。
第二章 工程概况
2.1 气柜简介
工程概况：川威集团炼钢厂3万m3煤气柜工程，由武汉钢铁设计研究总院设计，用于回收储存炼钢厂转炉吹炼时产生的煤气，容积为3万m3的威金斯式煤气柜。煤气柜柜体高度为37.316m,直径为38.2m，储存转炉煤气压力为2500—3200Pa。
柜体主要结构有：气柜立柱、侧板、柜顶梁及板、活塞系统等均采用Q235BF钢，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、及碳、硫、磷的极限含量符合（GB700—95）中的规定。
对于焊接材料，设计要求手工焊采用E4303，其性能应符合（GB5117—85）中的规定。
所有钢结构在加工制造后进行喷砂除锈处理，防锈质量符合（GBJ50205—95）中Sa2（1/2）级要求，除锈处理后先刷一道车间保养底漆，再刷两道氯化橡胶底漆，漆膜厚30—40微米。
柜体涂漆分两种部位，一般部位为不与煤气接触部位，特殊部位为与煤气接触部位。具体涂漆如下：
一般部位：车间保养底漆（702）一道，氯化橡胶底漆两道30—40微米厚；中漆为醇酸磁漆一道30微米厚；面漆为氯化橡胶丙稀酸豆绿色防腐磁漆三道100—120微米厚。
特殊部位：底漆与一般部位相同，面漆为环氧焦油200微米厚。
2.2 柜体构造：
柜体由底板、立柱、柜侧板、屋顶梁及板、活塞系统及T挡板、密封橡胶布帘、平衡装置等主要部分组成，另外设有供检验、操作用的围廊、上下梯子及煤气放散装置。
2.2.1柜底板：外围钢板厚6mm，其它均为4.5mm，底板安装时以中心呈十字形向外敷设，底板下表面应先涂刷防腐涂料，底板焊后磨平。外围板采用对焊（加垫板）其它均采用搭接焊。
2.2.2立柱：煤气柜沿圆周按180等分设有20根立柱，高33.316m，采用“H”型钢，型钢规格为200×200×8×12每一根立柱由6段组成，中间用粗制螺栓，电焊连接。
2.2.3柜侧板：整个柜侧板分22带组成，每带高约1.5m，第1、22带侧板厚6mm；第2—21带板厚为4.5mm，板与板之间为压缝搭接焊，每带侧板上均附有角钢125×80×7的加强筋，在第10、14、18、22带侧板设有通风口，现场开孔。
2.2.4柜顶：柜顶骨架系由中央环梁联结径向主梁及周围环梁形成拱顶，骨架上铺设钢板，骨架梁下端部支承在边周环梁上，板与板之间采用搭接焊。
2.2.5活塞系统：活塞系统由活塞板、砼托座、支架、活塞支柱、T型挡板、橡胶布帘等主要部分组成，附设有操作平台、单轨吊。活塞板用4.5mm钢板以中心呈十字行向外铺设，钢板采用搭接焊，砼托座是沿活塞板外围浇注C15砼，活塞支架上部设有环形平台梯子；活塞板上设有活塞支柱，专供活塞检修时衬托用；T型挡板是一种环型装置，沿柜内壁圆周设置，由上部、下部托架组成；密封橡胶为内、外两层，厚—3mm，分别与活塞板，下部托架与上部托架之间的密封连接。
2.2.6其它：煤气柜由于工作和生产操作的需要，设置五层环形走道；煤气放散系统；煤气进出口装置；煤气柜排水及柜内吹刷装置，柜内测温测压及容量检测装置；气柜调平装置等。
2.3 主要工程量
序号
结 构 名 称
单位
数 量
备 注
1
立柱
t
4256

2
侧板
t
173.02

3
环型平台
t
85.388

4
T型挡板支架

28.58

5
梯子平台
t
3.893

6
底板
t
52.154

7
调平装置支架平台
t
47.754

8
活塞板
t
39.19

9
屋顶板
t
33.362

10
活塞支柱
t
11.334

11
活塞挡板
t
66.778

12
T型挡板
t
93.09

13
屋顶梁
t
36.13

14
屋顶外周环型板
t
12.78

15
屋顶中央换气孔、放散管
t
7.745

合计
t
733.76

2.4 工期及质量要求
2.4.1 施工工期：绝对工期为107天（日历天）。
2.4.2 施工质量：优良工程。
2.5 工程特点及技术关键
2.5.1 煤气柜柜体有大量机械加工构件,为具互换性,加工尺寸精度要求很高。
2.5.2 施工焊接面积大且焊接部位复杂，工作量大。
2.5.3 煤气柜柜体安装时吊装件重量虽不重，但吊装范围幅度大，高度高，且吊装件数多。
2.5.4 煤气柜柜体防腐要求高，除锈、刷漆工作量大，工地刷漆在高空作业。
2.5.5 安装施工危险性大：在整个柜体安装施工中，存在着很大的危险性，主要表现在安装的高空作业多，稍有不慎会造成严重的后果。
第三章 项目施工组织
3.1 施工队伍安排
十九冶承建的干式威金斯型煤气柜工程有重钢10万m3气柜、武钢8万m3气柜和5万m3气柜、梅山8万m3气柜，有丰富的干式煤气柜施工经验。我们公司高度重视贵公司3万m3气柜的建设，由十九冶总公司拟组织具有丰富经验的土建、柜体制作、安装、机电设备安装队伍施工，确保优质高速建成柜体。
3.2 项目管理的机构设置
项目经理部机构设置体现精干、高效、统一和责权利相一致的原则，项目经理部下设五部定员编制10人，下辖2个作业层。
施工技术部：负责施工、技术工作。
质检部：负责现场的质量、现场检验工作。
计财部：负责合同、计划、预结算、劳资、财务、成本管理工作。
安全部：负责现场安全工作。
物资供应部：负责材料供应管理和业主提供的设备管理工作。

3.2.1项目管理方框图

项目经理

项
项目副经理
总工程师
目
部

施工技术部
物资供应部
计划财务部
质量安全部

制作队
安装队
作
业
层

3.3 项目经理部
3.3.1 气柜工程项目部是十九冶金建设公司的派出机构。
3.3.2 项目部经理、副经理和总工程师由十九冶金建设公司聘任，项目部其他人员由项目部聘任。
3.3.3 项目经理部的职责
1、代表公司履行气柜工程承包合同中的各项权利和义务，处理合同未尽事宜，根据公司各项管理标准和办法，结合实际情况认真履行各项管理职能。
2、根据项目要求做好工程任务的承包工作及施工过程的内外协调工作，组织好材料的供应和设备管理工作。
3、精心组织、指挥，按合同规定确保工期，质量要求；安全、物耗、文明施工和降低成本达到规定目标，直至工程竣工和验收合格。
4、加强各项管理工作，抓好技术管理、原始资料等工作。
5、认真执行公司有关规定，按业主和地方政府有关部门的要求，及时报送有关资料。
6、遵守政府政策法令，负责施工片区治安保卫工作。
3.4 项目部的权限
3.4.1 人事管理权
项目经理对经理部人员根据其作用和业绩有聘用权，对不能胜任本职工作或玩忽职守的经理部人员有权予以解聘，对严重违纪职工，按照公司有关政策和规定进行处理。
3.4.2 劳资管理权
对外用工实行统一管理，雇用民工，由项目部负责对外招聘。
3.4.3 项目分配权
在气柜工程合同范围内的项目，由项目部分解对施工队伍承包。
3.4.4 资金分配权
由项目部对资金行使统一管辖权，分配权，确保工程材料、机械、人工等各项费用的正确使用。
3.4.5 质量否决权
按公司质量管理标准规定行使质量否决权。
3.5 项目作业层
3.5.1 作业层是由有气柜工程施工经验的十九冶金建设公司下属二级单位派出，他们是本项目施工生产要素的主体，也是本项目组织结构的基本层次，在项目部的领导和统一指挥下，完成气柜的施工任务，实现项目目标。
3.5.2项目部主要人员表
序号
姓 名
年龄
现任
职务
技术职称
拟任
职务
业 绩
1
肖

健
31
工安公司经理助理
工程师
项目
经理
参加了攀钢二期工程，热轧工程，冷轧工程，昆钢高炉工程；历任武钢8万m3煤气柜、攀枝花市5万煤气柜项目副经理、经理。
2
张
光
松

54
工安公司施工科科长
高级
技师
项目总工程师
参加了攀钢热轧、冷轧工程，历任攀钢12万m3煤气柜、武钢12万m3、8万m3煤气柜、重庆12万m3煤气柜、攀枝花5万m3煤气柜施工队长、技术负责人等。
3
李
天
正
29
工安公司球罐队队长

工程师
项目副经理
参加了攀钢冷轧工程、昆钢6#高炉工程的钢结构制作、重钢12万m3煤气柜、攀枝花5万m3煤气柜工程，历任技术员、工长、队长等职。

3.5.3作业层管理
1、派出的施工队伍，在项目经理的统一领导、指挥下开展工作。
2、各作业工段的管理以气柜工程为对象,实现质量、工期、成本、安全和文明施工相统一的综合效益为目标。
3、各作业工段必须按施工进度计划保工期，抓规范施工保质量，充分利用人、财、物、机要素保成本，弘扬十九冶的企业精神，完成各项工程任务。
第四章 施工进度计划及保证措施
4.1 气柜的制造设想
气柜工程专业劳动力的分配很不均衡，当气柜开始安装，就需要构件总量约46%的构件，因此在劳动力分配必须注意这一因素，及时进行调整，确保安装工期。30000m3式干式煤气柜总工程量约742t，为此必须在安装前1个月组织加工，否则难以保证工程工期。
4.2 气柜的安装设想
由于气柜工程吊装、组对、焊接工程量大，故以专业分工进行组织施工，准备在安装作业层中分吊装、组对、焊接、防腐、运输、机械、电气、辅助等作业小组，施工过程中分散穿插作业。
4.3 工程建设目标
我公司对川威集团炼钢厂30000m3干式煤气柜工程的总体目标是：以最短的工期、最优的质量、最省的投资、最佳的服务、建一流的工程。绝对工期为3.5个月。
4.4工期保证措施及补救措施：
4.4.1 保证措施
1、采用两班制流水作业施工。
2、对作业层实行定额承包制。
3、制作、安装二个工序交叉进行作业，各工序开工时间必须按计划进行。
4、严格按网络计划控制进度，施工过程中随时检查计划执行情况，及时调整和改进网络计划，使之优化保证达到预定投标工期。
4.4.2 工期延误补救措施
在工程施工过程中，以施工网络进行各阶段的节点考核，当不能按期完成而无法保证最后工期时，采取如下补救措施：
1、在排网络进度时，压缩前部工期，结构安装等专业节点上按提前半个月安排，以便当种种原因影响时有回旋余地。
2、施工全过程采用网络计划技术，抓住关键线路，发现延误及时调整，集中人财物，调整资源配备、作业时间和进行技术攻关，积极采用新工艺，制定强有力的措施在下一道工序或以后几道工序中找回来。
3、做好预测预控，一旦发现某项工程有延误倾向时，立即组织专门班子，分析原因，针对设计、设备、材料、资金、气候、施工、技术、管理、协调等具体问题研究对策，明确责任，负责进行拼抢。
4、在出现工期延误时，及时组织参战职工紧急动员，继续发扬十九冶人敢于拼搏、勇于奉献、吃苦耐劳、连续作战的精神，进一步落实激励政策，组织劳动竞赛，打硬仗、恶仗，抢回损失的时间。

4.5 网络进度计划安排（见附图一）
第五章 主要施工技术方案
5．1钢结构制作
30000 m3干式威金斯型煤气柜主要有底板、侧板、立柱、环型走道、配平装置、T型挡板、柜顶骨架和柜顶板、柜顶梯子平台、活塞板、活塞调平装置等组成，对构件的制作要求如下：
5.1.1技术要求及标准：
5.1.1.1主材
材质采用Ｑ235BF，其化学性能、机械性能均应符合GB700-95要求。
5.1.1.2辅材
（1）焊条采用Ｅ4303型；
（2）螺栓、螺母、垫圈的性能等级和机械性能应符合GB1231-84、GB3633-83规定。
（3）检检、试验标准
焊缝质量等级、内部缺陷评定等级及外观缺陷要求等严格执行GB50205-95规定。
5.1.2底板、顶板、活塞底板、T挡板等制作要求、方法、控制及出厂顺序
5.1.2.1板的构造
根据设计要求，底板是由多块钢板拼接而成，其施工时要求按号安装，并且要求焊接成形后凹凸不平度不超过设计公差要求。
5.1.2.2板制作要求及控制
（1）下料
A、钢板不平度＞１mm/m时必须校平，未校平前不许放样、下料。
B、根据设计尺寸要求下料，长度、宽度、对角线尺寸均应满足工艺要求，并按工艺加放切割量。
C、放样完成后必须由车间专检员检查，并在自检、车间专检记录填好后方可进行切割。
（2）切割
所有切割必须采用半自动切割机切割，切割前应检查使用的工具、工作平台、氧气、乙炔是否达到施工条件，如果一切满足施工条件方可施工，其切割线应光滑，切割边垂直度应达到工艺要求，切割线无“打炮”、挂瘤等现象。
（3）二次校平
底板在切割后产生变形需要二次校平，二次校平采用专用校平胎具，利用油压千斤顶进行校直。
（4）板料吊运
已下料的侧板经过校平后，吊点宜设置在板侧距端部1/4板长处，要采用专门的工具，以防止变形。吊运时严禁用两点起吊方法。
（5）修理
板成品修理，主要是修理板面局部不平度，对板面横向弯曲的变形要进行人工修理，修理时不得有任何损伤钢板表面的痕迹，修理完毕后，标注好板的编号。
（6）出厂顺序：顺序按照设计要求，根据编号步骤出厂。

5.1.2.3板验收
侧板验收时，必须检查以下几方面的内容：产品的几何尺寸、折边的角度、侧板两边的不平度、压棱裂纹（包括修复焊缝的裂纹）、侧板母材的缺陷等。
验收标准：《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205-95及有关规定。

5.1.3立柱的制作、工艺流程、方法及控制

5.1.3.1材料外观检查：
对立柱所用工字钢及钢板检查是否有夹层、裂缝、缺棱、锈蚀、麻面、重皮、伤痕等缺陷，如缺陷严重不得使用。

5.1.3.2材料的检查
材料到厂后立即核对材质的质保书。验证与实物是否相符。同时对机械性能和化学成分进行抽检。

5.1.3.3工艺流程
零件放样
材料校直
材料审核
施工图自审

立柱装配
焊接接料
切割下料
零件校直

立柱预装
半成品校直
焊缝检验
立柱焊接

成品号孔
钻孔
立柱粗加工

立柱细加工

验 收
校 正

5.1.3.4材料校正
立柱所用工字钢用胎具校正为主，以火焰校正为辅。板材校正可用机械校正或人工校正，未经校正的材料一律不得使用。
5.1.3.5放样
立柱放样前对图纸尺寸和材料的规格及材质进行校核，确认无误后放样，放样时应考虑加工收缩余量，余量根据工艺制定。
5.1.3.6切割
立柱垫板采用半自动切割机CG3-100型完成，切割必须有专用的切割平台，切割机轨道要求平直，其轨道弯曲度、长度及所用切割割嘴氧气、乙炔压力等均符合工艺要求，为保证切割质量，要求采用集中供气，一次切割完成，不许中途断火，其切割尺寸误差、长度、宽度、对角线互差、板边倾斜度、切割面光洁度等均应达到公差要求。
工字钢下料最好用锯床下料，端面必须与纵向中心线垂直，如用气割，端面要求磨光并考虑收缩余量。
5.1.3.7接料
垫板接料采用双面不对称坡口，其坡口按工艺执行。焊接采用自动焊施焊，焊接顺序及要求按工艺执行，焊接质量按工艺规程一级焊缝验收。
工字接料要求等强焊接，坡口采用双面ｖ型坡口，焊缝必须焊透，焊后磨平，超声波检查。
5.1.3.8校正
立柱装配前工字钢及垫板应分别单独校正、校直，校正可采用500ｔ油压千斤顶、火焰及人工校正，其垫板不平度、工字钢纵向、侧向弯曲度均按工艺控制。
5.1.3.9装配
立柱装配应在专用胎具上进行，垫板与工字钢翼缘的结合面必须紧密，缝隙和中心线偏移应满足公差要求。
装配过程中零件及立柱半成品和成品的吊运，必须采用专用工具，以防止吊运变形。
5.1.3.10焊接
立柱焊接采用自动焊机施焊，每根立柱焊缝必须连续一次焊完。施焊必须在船形胎架上进行，防止立柱发生变形，焊接完后尽可能轻轻地敲击焊缝，达到消除焊接应力的目的。
5.1.3.11检查验收
验收按以下标准进行：
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
煤气柜立柱制造图有关标准
5.1.3.13包装出厂
立柱油漆后，要求及时包装，每两根立柱包装为一个运输单元以防止运输变形，立柱入库堆放按照十九冶成品管理条理进行保管。
立柱出厂运输，必须设置运输支架，以保证不产生变形。

5.1.4活塞制作、工艺流程、方法、控制检验及出厂
5.1.4.1活塞加工工艺
（1）制造材料的检验：钢材进厂后应进行表面质量的检查，钢板表面不得有麻点、锈蚀、裂纹、夹层和机械损伤等缺陷。如发现有上述缺陷时，立刻通知技术部门研究处理，否则不得投料制作。
（2）焊接材料的选用：活塞桁架系统的构件均采用Ｑ235BF钢材制造,其焊接材料必须与之相匹配,其焊接性能和质量符合国家有关标准,且有质量证明书。
（3）钢材校平：采用大三辊垫板进行校平，局部地方进行人工校平，如一定要锤击校平，必须采用平锤并且不得在钢板表面留有任何伤痕，钢板未校平一律不得压制。
（4）活塞构件放样：型钢直接在校平的钢材上放样（号料），号料尺寸必须考虑焊接收缩余量和二次切割的余量，余量尺寸按工艺执行。
活塞节点板的放样，其几何尺寸必须从严要求，几何线的汇交点偏差小于允许偏差。号料尺寸的偏差控制在工艺允许范围内。
（5）下料：活塞系统构件下料，由半自动切割机完成。为保切割质量，宜采用集中供气（并联供气管线）保证切割焰的稳定。切割操作时，确保一条切割线一次切割完成。
（6）构件钻孔：
活塞系统构件的连接孔，原则上采用成品钻孔。全部在工厂套钻成型。接头连接板上的孔，规格相同的统一套钻成型，然后将连接板固定在接头设计位置处，按连接板上的孔套钻构件上的孔。
活塞系统所有杆件上的孔，一律在工厂加工成型。
（7）构件装配：
活塞系统的构件单件出厂，单件型钢的构件装配按标准工艺方法和《YB3301-92》标准进行加工。并在厂内进行预组装。
（8）构件校正：
由型钢制造的构件，其构件焊完后，用型钢校正机进行校正，校正后的型钢其尺寸偏差必须控制在允许范围内。
（9）构件编号：
构件出厂必须用钢印标明轴线编号和构件号。
（10）构件验收：
活塞系统所有构件，均按以下标准和有关规定进行验收：
1、GBJ50205－95 标准
2、GB3301－92 标准
3、JGJ81－91 规程

5.2 钢结构安装
5.2.1安装施工流程图
安装施工流程图
加强环安装
施工准备

基础验收

I型防护管架安装
基础定心标记

移动脚手架安装
沉降观测点设立

立柱安装、加固、卷扬机固架安装、手动卷扬机安装、牵引滑轮设置、配重支架安装、配重块设置

台车设置
塔吊安装
底板敷设

起重机过桥设置
底板焊接

屋顶起吊
底板真空检验

活塞板敷设、焊接

屋顶板及檩条处锈
第3—7段柱、抗风架侧板、加强劲9—22段组装、安装、杆接

基础螺栓位置确定
活塞板真空检验

基础螺栓灌浆
活塞砼坝安装

5—8段侧板、加劲地面组装
5—8段侧板杆接
屋顶桁架组装
素混凝土浇注

5—8侧板调正
屋顶台架安装

第二段柱、抗风架地面组装
屋顶梁安装

第二段柱、抗风架调正

第二段柱、抗风架吊装
第一段柱、抗风架组装
屋顶板敷设

第一段柱抗风架安装

侧板1—4带焊接

侧板及加强劲地面组装
第一段柱调正

侧板1—4带调正
侧板吊装

接上图的加强环安装

外部支衬起吊装置

T型挡板支撑架组装

T型挡板支撑运入

T型挡板基部组装

活塞挡板地面刷漆

侧板附件、屋顶附件、自动放散管安装
下部T型板焊接

上部T型板焊接

支衬及附件安装

起重机过桥安装

阀、手装置、配重块安装

作业口封闭

密封橡皮起重装置及吊具设置

活塞临时上升支架
封闭膜组装

鼓风机装置

活塞板及底板面刷漆
内部附件组装

鼓风管安装
活塞浮升投入

活塞环脱钩

外面刷漆

活塞板底板封闭

侧板内面非接触部涂漆
调试及试车

综合气密实验

结束

5.2.2 安装程序简介
气柜立面图见附图（二）所示
5.2.2.1 3万立干式煤气柜施工，采用：提升法“即柜顶系统在地面组装，待环周柱、侧板、抗风架安装后，在柱顶设置提升装置，用20台手摇卷扬机整体提升柜顶至设计位置的方法。
5.2.2.2安装程序分六个阶段进行：
1、第一阶段：柜底板、活塞板、活塞支撑、砼坝安装
A、柜基础中间交接，复测，标注测点（包括中心、标高）。
柜体基础施工时，结构安装队要配合土建预埋供安装检测的控制点。
基础复测与验收，柜基础中间交接必须有详细技术资料，内容包括柜中心座标、高程、直径、柜底板各点标高，砼强度柜地板曲率及外观质量。各立柱基础面标高，其误差±5mm，环周各点相对标高误差不超过±10mm，基础凸面各点标高误差±1mm。
B、底板安装采用16t汽车吊在基础上铺设钢板，以中央底板为基准，呈十字状铺排，测点定线，临时点固，全面检测无误后，方可焊接。
C、活塞板安装，其方法参照底板安装方法，焊接方法和程序见焊接方案。见焊接方案。
D、活塞支撑板安装。
E、砼坝浇注。按图纸要求定位置中心，标高，浇注砼。此道工序施工时，注意排水管道及其它附件预埋，不得遗漏。
2、第二阶段柜顶系统安装。包括柜顶上、下、梁，柜顶板、顶部中心通风孔、水平检测装置、中心走廊、顶部检修孔等其它顶部附件。采用6t塔吊、汽车吊相配合完成。
A、按图示，地面组装柜顶上、下梁，先中心部位形成#字形，然后组装四周外围梁。
B、砼坝外组装环形部分安装。
C、临时施工用的中央台架、门型支柱，各种支架安装。
D、测定中心线、定位线、标高等控制点，作好标记。
E、安装柜顶梁、柜顶板，找正、点固焊、检测等工序，然后按照焊接方案进行柜顶板焊接。
F、柜顶各种附件安装。
3、第三阶段为煤气立柱、侧板、抗风架安装，采用16t汽车吊与6t塔吊作业，该阶段安装量大，困难多，属于柜体主要阶段。
A、侧板按照吊装单元分别在南、北侧，进行侧板组装。
B、柜体环周20根主柱基础标高、基础中心直径、相邻两基础间距复查，并配置相应垫板。
C、第一段柱及防风架组合吊装。
D、第一段柱内（1）—（4）段侧板安装、焊接。对于柱14—15间的侧板，在安装、找正后暂不焊接，将其它侧板焊接完后，14—15柱侧板拆下，作为柜内构件的进口，等活塞系统安装完毕后再行恢复焊接。此处应进行加固处理。见附图（三）。
E、安装第2段，柱—6段落柱，相应的侧板安装、焊接按D程序进行施工。
F、抗风架N01—N03处侧板焊缝真空试验。
G、侧板上附件安装。
4、第四阶段柜顶提升与安装。在第二阶段屋面系统已在地面组装，采用整体提升法安装柜顶，其方法是在20根柱子上进行。“2—2”滑轮组用手摇卷扬机，牵引提升。顶上设2m短柱，为了减轻手摇卷扬机的牵引力，利用煤气柜配重块，设置提升配重达到整体提升的目的。
A、柱顶提升短柱，见附图（四）。
B、卷扬机平台设置，见附图（四）。
C、手摇卷扬机安装，牵引滑轮组设置制动器安装，见附图（五）。
D、配重支架安装及配重块安装，见附图（五）。
E、整个提升机构全面检查、试升、整体提升柜顶安装。
F、柜顶与立侧板连接固定。
G、柜顶沿固詹口板铺设安装，中央通风孔安装。
H、柜顶梁施工见附图（六、七）。
5、 第五阶段柜内T挡板及活塞支架安装。采用45t汽车吊进入柜内中央，先进行T挡板及活塞支架安装，然后利用20台手动卷扬机安装橡胶密封装置。
Ａ、拆出中央台架、门型支衬和其它支架。
Ｂ、测量标记Ｔ挡板、活塞支架中心位点、标高。
Ｃ、吊车行走过桥、承台架设。见附图（八）。
Ｄ、Ｔ挡板安装
Ｅ、活塞支架安装
Ｆ、砼配重块、调平装置、Ｃ０气体检测器、活塞人孔、内部支衬等附件安装。
Ｇ、吊车退出、过桥及承台拆出。
Ｈ、柜内清扫、橡胶密封装置安装。
6、　第六阶段柜体附属设施安装
Ａ、煤气放散管安装。
Ｂ、自动放散装置。
Ｃ、平衡装置及监测（温度、压力、容光焕发量指器等）装置。
Ｄ、给排水管道及吹刷管道施工。
Ｅ、侧板、顶板上其它附件。
Ｆ、柜体所有梯子、栏杆、平台安装。
Ｇ、煤气管道、出口及人孔装置安装。
Ｈ、施工洞口封闭。

5.2.3施工技术措施
5.2.3.1柜体结构采用６t塔吊安装。在柜体外环周设置吊车轨道。６t塔吊沿四周作业，具体要求如下：
1、塔吊路基要进行辗压密实，地耐力Ｒ≥０.2Mpa(2kg/cm2)。若现场是回填土软地基，压实后必须作取样力学试验，最终要求达到许可的地基强度。
2、对塔吊轨道技术要求：
Ａ、两轨道接头处，高低不平允许偏差０.5cm；
Ｂ、两轨道面水平差２mm；
Ｃ、两轨面跨度中对中，允许差±４mm；
Ｄ、轨道沿长度方向坡度允许为１／１０００mm；
Ｅ、轨道铺完后必须作压道试验，再经修理直至合格。
3、6t塔吊安装后的试验。
Ａ、静载试验：将塔吊的性能极限载×１.1倍的重物，起吊100mm高度，停止１０分钟，然后又以性能极限荷载×１.２５倍的重物，起吊100mm高度，停止１０分钟，检查机械各部位结构有无变形，性能是否异常。
Ｂ、动载试验：试验仍以１.1倍极限荷载进行重复起吊与降落的试验，吊起与降落荷载，起重臂代有荷载进行扬起和降落，起重臂代有荷载进行行走与回转，所有传动机构、自动限制器和终点开关等都要在代负荷下进行试验，检查有无障碍和不正常情况。
Ｃ、６t塔吊安装采用４５t汽车吊。
5.2.3.2底板施工
1、底板复测与布点预埋件作标记。
2、底板安装顺序以中心为准呈十字形向外铺设。安装前，应将底板大面积铺开，在接触基础的一面刷焦油沥青漆，板的四周留下２０—３０(mm)不刷，底板呈十字铺设后，用钢丝直拉，找正中心，临时点固作基准板，同时沿通径检测标高，用自制曲率样板检查底板曲率。
3、底板（或活塞板、屋顶板）吊装，采用专用吊具。
4、底板（或活塞板）在安装点固焊、整体焊时必燃产生内应力，局部变形。可用自制压力砂箱或其它重物，限制底板变形（可参见焊接方案）。
5.2.3.3组合吊装
1、气柜的立柱与抗风架，屋顶上、下梁，Ｔ型板支架，活塞支架等，可以在现场组合吊装，组装在柜体南、北两侧的施工钢平台上进行。
2、组合构件的胎具（卡具）定位尺寸，档高必须与设计图纸上分部尺寸相同，且在允许偏差范围内。
3、柜体立柱第一段园周20根安装完后，应在第1根柱上投点，作为各个柱的标高基准点，此点在距柱基板高１.0m的地方设置。
4、组合吊装见附图（九）。
5.2.3.4特殊工具
特殊工具指煤气柜柜顶整体提升时所需的提升工具。包括手摇式卷扬机（20台），另出图由加工厂负责制造。其它作为协件购买。配重量利用活塞本身的砼配重块代替。
5.2.3.5柜顶屋面整体提升
柜顶系统总重约 t，采用特殊工具—20台手动卷扬机（３t）同时提升。
柜顶屋面整体提升，应是慢速、平稳，且分三个区段停歇进行，以利于检查，按上升高度，分为５米段、２０米段、１４米段，起吊提升到设计位置后进行调整固定见附图（十）。
为保证屋顶整体提升安全，必须有安全施工指挥系统：
其中：总指挥１人　　　　　副总指挥４人
平衡块监视人４人　　监视人　８人
卷扬机操作人25人（其中５人备用）
电工３人　　　
共计45人

5.2.4调试
5.2.4.1煤气柜全部安装完毕，要作气密性试验，检查容器的严密性。气密试验压力为3200Ｐa（即325mmＨ２O）用鼓风机加压，将空气送入柜内气室，试验前必须先焊完活塞板的环板下面焊缝，经检查确认后方可试验。
5.2.4.2试运转检查项目：
1、煤气压力，设计2500—3200Pa；
2、活塞的水平度；
3、密封件的间隙；
4、焊缝及柜体泄漏情况
5、密封橡皮的外观检查；
6、平衡装置的移动情况；
7、活塞上升或下降有无异常振动和异常响声；
8、升降速度；
9、活塞板外变化情况；
10、自动放散塔的功能；
5.2.4.3试运转准备机具和人员配备
1、试运转的机具：
a、长温度计两支２℃—１００℃。每小时记录一次；
b、鼓风机一台；
c、空气管一套；
d、“Ｕ”型压力计两套；
e、肥皂水一桶。
2、人员配备：
a、总负责人　　１　人；　　b、指挥人员５—１０人；
c、操作人员２—３人；　　　d、检查人员５人
合计１３—１９人
5.2.3.4试运转要求
1、试运前应进行全面检查，特别是注意活塞板与底板、Ｔ型防护栅、活塞防护栅等接触情况，如有异常必须处理。
2、试运转前，应准备通讯连络设备。
3、试运转柜体四周要有足够的照明，监测仪表正常。
4、试运转时，每小时记录一次温度、压力。
5、试运过程中调整平衡块，以使达到设计压力。
6、试运转中如有异常声和震动，倾斜应立即停止，找出原因及时处理，达到全场安全无事故。

5.2.5构件运输
柜体构件采用汽车运输，为防止构件在运输过程中变形、损坏，制定以下措施：
5.2.5.1立柱运输
柜体立柱为Ｈ型钢制作而成，柱长分6010（20根）、5920（80根）、3120（20根），三种规格，Ｈ型钢每米重约７５kg，三种规格的柱段重量分别为450kg、444kg、234kg。钢柱无论装载和堆放一定要呈“工”字形立放，且型钢下部垫木间距不得超过２米，钢柱运输采用新黄河（１０t）长车，其装载、运输要求应遵照公司制定的构件运输操作标准。
5.2.5.1底板、活塞板、顶板运输
1、底板用６mm、４.5mm钢板加工而成，共有20余种规格共计400余件，其最大外型尺寸1827×6031。
底板为薄板型，且略呈微弯曲弧板、运输、装载、堆放必须注意构件的这一特点，支垫要保持板弯曲形状，防止压平变形，应使用胎架运输。
2、活塞板：活塞板用4.5mm钢板加工而成，规格有20余种，共计300余块，规格板呈现小三角形、小梯形，不规则形等多种。加工厂制作出厂一定要在板上正反面标号注明，这对装载、运输、现场存放清点是不可缺少的。板的运输可参照A项执行。
3、顶板：屋面顶板包括屋顶梁、板及上下顶梁均呈现微弧形，其长短尺寸不同，图纸上构件号较多，有近百种规格型号，因此加工厂出厂前必须标注图号、编号、规格，并按构件号分类捆包装，以防混乱。顶板用４及４.5mm钢板加工制作，其外形有三角形、小梯形、不规则形状等，加工厂制作中一定要标注图号、料号，按类堆放，应采用胎架运输。
4、柜侧板：侧板是用6、4.5mm二种不同厚度的钢板制作，每块侧板上有加筋角钢，由于柜直径38200mm，侧板及加径角钢有一定弯曲弧度，构件在装卸、运输、存放过程中应用斜垫木支垫，保证侧板不变形。侧板规格有多种，共440块，出厂、运输应分类分期按施工网络计划安排进行。

5.3钢结构焊接
川威炼钢厂3万立方米煤气柜，高36.18m，直径为38.2m，有侧板２2带440块，底板由中心板Ｒ及周围异形板m、n、p组成如附图（十一）示，共有400余块板，2000多米焊缝，活塞板与底板相似，由中心板Ｒ、异形板m、n组成如附图（十一）示，共有300余块板，接近2000m焊缝，顶板与底板活塞板相似由300余块板组成，壳体材质为Ｑ235BF，底板、活塞板及顶板底板部分为板厚为６mm外，其作均为4.5mm，板与板之间的接缝除底板的异形板Ｐ与Ｐ之间带垫板的对接接头外，其余均采用搭接接头，按设计要求，所有的焊缝质量（除梯子平台外）均以达到GBJ50205—95《钢结构施工及验收规范》要求，且底板和活塞板的焊缝要求进行真空检验，其真空为３５０～４５０mm水柱。

5.3.1焊接的一般要求
5.3.1.1煤气柜壳体的焊接工作，原则上只能由持有锅炉压力容器焊接合格和冶金焊接合格证的焊工担任，未持证的焊工在进行短期的技能强化训练后，专业工程师许可的前提下，亦可参加柜体的焊接。
5.3.1.2在下雨落雪时而无具体的防护措施时，不得进行壳体的焊接。
5.3.1.3在装配焊接前，必须将焊接区的油、锈、水及轧制钢铁屑清除干净。
5.3.1.4壳体一律采用∮３.2或∮４.0的Ｅ4303焊条焊接。该焊条在使用前必须按使用说明书的要求进行严格烘烤。烘烤后的焊条须放在保温筒内随用随取。
5.3.1.5为保证焊接质量，壳体的焊接工宜选用ＺＸ５－４００型硅整流电焊机，或ＡＸ－３２０型小直流弧焊电机。
5.3.1.6为了尽量减少焊接变形量，壳体应采用小线量即小电流，快速不摆动焊法焊接，对于５００mm长以上的焊缝应采用分段退焊法焊接，每一小段长度以３００mm为宜。
5.3.1.7由于壳体板较薄，因此，在装配焊接过程中，要注意防止在非焊接部位引弧。
5.3.1.8由于板薄，在压应力作用下易产生波浪变形，因此在正式焊接过程中，应采用增大焊缝刚性的方法（如用钢锭或沙箱重压在焊缝边缘）焊接，即先焊短焊缝、后焊长焊缝，先焊对接缝再焊角接缝。

5.3.2装配焊接顺序
由于底板和顶板、活塞板的块板布置基本相同，现以底板为例说明其装配焊接顺序。
5.3.2.1在柜底基础上划出十字中心线即Ｘ０Ｙ座标。
5.3.2.2以Ｏ为中心沿Ｘ轴方向铺设第一块中心板Ｒ，然后再依次铺设余下的8块板料。
5.3.2.3以X轴中心R为基准沿Y轴方向依次铺设8块板料。
5.3.2.4分四个象限先铺X轴方向的板料R，再铺Y轴方向的板料R的秩序铺设整个柜中心板R。
5.3.2.5在R的铺设过程中，应边铺设边点焊，点焊缝长度的间距依铺设位置板料的刚性大小而定，刚性大的焊点可长些，反之，间距可短些，但一般为焊点长度的2mm左右。
5.3.2.6铺设异形板，n、p待R板铺设点焊完毕并校核尺寸割掉多余部份后，再铺设R板，然后铺设p板，最后铺设n板，在铺设p板时，应先将垫板焊接好，p板之间的角缝间隔200mm焊50mm（K值为5mm）的要求焊好，再按圆周方向分四个象限依次铺设。
5.3.2.7按附图（十一）图示的秩序和方向焊接中心板R
1、X轴按序号焊缝1、缝2、缝3、缝4
2、四个象限内的a、b、c、d、e接缝
3、按图示的方向焊缝A1——A1/，A2——A2/，A3——A3/，A4——A4/，且四条缝隙必需同时焊接。
4、图示的方向焊缝B1——B1/，B2——B2/，B3——B3/，B4——B4/，B5——B5/，B6——B6/，B7——B7/，B8——B8/，且8条缝必需同时焊接。
5、图示