地基与基础施工方案书.doc

一、 编制依据：
1、规范、规程、图集：
《钢筋砼高层结构设计与施工规范》
JGJ3-19
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-84
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2001
《混凝土结构设计规范》
GB50010-2002
《建筑地基基础设计规范》
GB50007-2002
《南京地区地基基础设计规范》
DB32/112-95
《建筑抗震设计规范》
GB50011-2001
《平面整体表示方法制图规则和构造详图》
03G101-1、3
2、工程设计图纸：
3、建筑安装分项工程施工工艺标准：
二、 工程概括：
保利紫晶山M5、M6、M12幢工程由江苏保利宁远房地产开发有限公司建设，南京长江都市设计股份有限公司设计。工程地处南京市栖霞区仙林大道，包括人防地下室、05、06、12栋建筑。总建筑面积约为61990㎡。其中人防地下室车库面积约为47826㎡，其抗力等级为6级。基础采用梁板式筏型基础，底板厚度为0.250m，基础梁高为0.6m（主楼部分底板厚度为0.2m）。人防地下室底板、外墙、顶板采用砼结构自防水结构，砼强度等级为C35，抗渗等级为P6。
三、 基础部位施工段的划分：
1.横向施工段的划分：
地下室底板、外墙、顶板部分以后浇带来划分成个流水段（根据现场实际情况可以将两个或多个流水段合并为一个流水段），分别组织进行流水施工。
根据现场挖土情况，垫层施工顺序分别为从12栋开始，向06栋—05栋方向进行。在垫层施工完毕后紧接着按此顺序进行防水、防水保护层及底板施工
2.竖向施工段的划分：
地下室按底板、各单体自行车库部分施工、墙板和顶板施工划分为三个竖向施工段。各单体自行车库施工必须在地下车库墙板、顶板施工前完成。
四、 人工结合小型挖机清土及C15素砼垫层施工：
在大面积土方开挖之后，人工清土之前，先在基坑四周开挖一条0.3*0.3mm（宽*深）的排水沟，并在各后浇带位置设置0.6*0.6*1.0m的集水坑，由专人负责抽水。
1、主楼部分：首先，由放线人员把主楼轴线放出来，接着把主楼部分集水井等基坑的上下口线等用白灰撒出来，并在适当位置用Φ6圆钢做标记，以防下雨冲掉。然后由小型挖机沿着白灰线开始对集水坑进行开挖，按图纸坡度挖至设计标高上20-30cm处时，由人工进行修整。在小型挖机开挖期间，技术人员必须及时对标高及坡度进行测量，防止超挖。集水坑机械开挖结束后，由人工修整边坡及清土，人工清土结束并且由监理、业主验收合格后，立即用1/2标准砖砌筑集水坑边坡进行护壁，并用1：2水泥砂浆粉刷，然后按照流水段进行大面积垫层施工。
2、地下车库部分：由于地下车库基础为梁板式筏型基础。因此，采用：机械挖梁地槽—人工清土（边坡修整梁砖）—胎膜及垫层。
机械挖梁地槽前，由放线人员用白灰撒出梁地槽的下口线，然后机械挖土至设计标高上20-30cm处，人工清土紧随开挖机械进行施工，并派专人对标高、宽度进行控制，经监理、业主验槽合格后，同地下车库底板部分进行垫层的浇筑。垫层的浇筑必须紧随挖土及人工清土进行，务必做到清出一块打好一块垫层，防止下雨对基底土层的浸泡。具体见下图：
大面积垫层施工结束后由人工进行基槽边坡的修整，如上图所示，修整结束后可进行边坡的垫层施工。
在大面积开始垫层施工前，在场地内每2m用钢筋钉一个标高控制点，严格按照标高控制点铺设C15砼垫层，用平板震动机震动密实后，再用铝合金直尺刮平，最后用铁板压平收光。
五、 防水工程：
本工程地下室采用刚柔结合两道防水层，刚性防水采用P6 抗渗混凝土，柔性防水采用一层1.5mm 厚聚氨脂防水卷材，由防水专业队施工。
防水材料质量证明应齐全，进场后按规定作复试，合格后方可使用。
聚氨脂 卷材防水层底板采用空铺法施工，砼垫层施工完毕后在其上用1：2.5水泥砂浆做20厚防水找平层，然后进行卷材施工，施工完毕后用C20细石混凝土做40厚防水保护层；外墙防水层采用120mm砖墙保护。
施工中基层应保持干燥，含水率≤9％。卷材接缝处及多层卷材之间必须紧密粘合。墙体水平施工缝采用企口缝，竖向施工缝采用止水钢板。底板及墙体后浇带处采用企口缝并铺贴1.6M 宽附加卷材一层，变形缝处采用止水钢板。
防水保护层标高，待防水层做好后，在其上面用混凝土做灰饼，间距2M 井字形排列作为保护层标高依据。
六、 钢筋工程：
（一）基本要求
1、钢筋原材：有出厂合格证，检测报告，并经现场复试合格的钢材。
2、钢筋进场后，对其外观质量及加工尺寸做预检，合格后方可使用。
3、钢筋连接：机械连接和搭接两种，机械连接采用直螺纹、电渣压力焊连接。
4、钢筋接头位置的要求：采用搭接时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，采用机械连接时在任一机械连接接头中心至长度的区域范围内，有接头的受力钢筋截面占受力钢筋总截面积的百分率应为：绑扎接头受拉区25%，受压区50%，机械接头受压区50%，受压区不受限制。
5、纵向受拉钢筋最小锚固长度，抗震锚固长度见下表：
最小锚固长度（mm）
钢筋类型
砼强度等级
С20
С30
С35
≥С40
Ⅰ级钢
31d
24d
22d
20d
Ⅱ级钢
39d
30d
27d
25d
注：1、Ⅰ级钢筋的末端应做180度弯钩，其弯后平直段长度应大于或等于3d。
2、当钢筋直径大于25毫米时，最小锚固长度应按表中数值乘以修正系数1.1
3、任何情况下，纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于250毫米。
抗震锚固长度（mm）
抗震等级
三 级
砼强度
C20
C30
C35
≥C40
Ⅰ级钢
33d
25d
23d
21d
Ⅱ级钢
41d
31d
29d
26d
注：任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300毫米，抗震要求中框架结构的钢筋接头和锚固除符合材料强度要求，一般构造的规定外，还应符合框架梁端部箍筋加密，加密长度1.5h（h为梁高），柱箍筋加密，柱净高与其截面长边之比小于4全高加密，其余取柱的截面边长，箍筋要做135度弯钩，弯钩的平直部分大于或等于箍筋直径的10倍。
6、纵向受拉钢筋搭接长度见下表：
钢筋类型
剪力墙、梁、板混凝土强度等级
C20
C30
C35
≥C40
Ⅰ级钢
46d
35d
32d
29d
Ⅱ级钢
57d
43d
40d
36d
注：1.任何情况下纵向受压钢筋的搭接长度不应小于300毫米。
2.纵向受压钢筋的搭接长度不应小于纵向钢筋搭接长度的0.7倍。
7、柱、梁的钢筋接头，当直径大于等于Φ25时，需采用钢筋直螺纹连接接头。
8、框架柱和剪力墙边缘构件的纵向钢筋的接头应采用电渣压力焊和机械连接。
9、剪力墙的分布钢筋接头，当直径大于Φ14时，采用电渣压力焊，其它情况可采用绑扎接头，但每隔一根必须错开焊接或搭接位置。
10、同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎搭接接头的位置宜相互错开。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分比，剪力墙、梁、板构件不大于25%。
11、电焊连接和挤压连接施工前应做强度检验，操作人员技术须现场考核，持证上岗。
（二）钢筋保护层厚度
基础底筋、基础梁底筋：40mm，
地下室底板底筋、侧壁外侧受力筋：50mm
地下室内墙板：15㎜
（三）施工操作工艺：
1、钢筋加工在进场后及使用前，钢筋表面应清洁，无损伤，油渍、铁锈等必须清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
2、钢筋弯钩或弯折应符合下列规定：
Ⅰ级钢筋末端需做180度钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍，平直不得小于钢筋直径的3倍，Ⅱ级钢筋要求做90度弯钩时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度按设计要求确定。
3、钢筋加工的允许偏差为受力钢筋延长度方向全长的净尺寸+10mm，弯起钢筋的弯折位置为+20mm。
4、本工程钢筋连接Φ16~Φ20采用电渣压力焊，Φ25~Φ28采用直螺纹连接，Φ16以下采用搭接方式。
5、钢筋下料要求端部平整，不得有马蹄型，操作人员相应固定。
6、现场挤压钢筋连接时，应用卡子检查，施工时应使套筒保持居中位置。
7、钢筋堆放时应用方木垫好，以防污染。
（四）钢筋绑扎：
1、底板及梁钢筋的绑扎：
施工工艺流程：验线→画钢筋分挡位置→梁钢筋绑扎→底板下层钢筋绑扎→底板上层钢筋绑扎→墙体插筋和柱插筋绑扎固定。
2、所有外墙绑扎水平筋至所留水平施工缝上一排水平筋，内墙绑扎一排水平筋，插筋下部也应与底板钢筋绑扎牢固，确保钢筋不位移。
3、柱钢筋绑扎首先控制好第一个箍筋位置，用粉笔画出箍筋的间距，而后将已套好的箍筋向上移动绑扎，箍筋接头应沿主筋位置交错。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱中，箍筋135度弯钩水平且其平直部分满足10d要求，最后绑扎垫块，绑扎时应将主筋调直，以防止柱筋位移。
4、墙体钢筋的绑扎应根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整后再进行绑扎，位移过大的采取重新插筋的方法。
5、墙体留洞、钢筋必须断开时应严格按设计总说明加筋。
6、梁板筋绑扎首先清理好模板上杂物，画好钢筋分格线，按间距先摆好受力主筋，后摆放分布筋，水、电及时配合安装。绑扎钢筋时一般用十字花扣，要求上层钢筋绑扎头向上，下层钢筋绑扎头向上，两层钢筋之间需加马凳，确保保护层厚度。平板内主筋搭接长度35d，板上预留洞位置应配合图纸施工，凡小于300x300的洞口不应断，可拨向一边，凡大于300X300洞口应按图纸施工。
7、框架梁与次梁高度相同时应特别注意钢筋的主次关系，次梁主筋应置于主梁钢筋上，梁上有小柱时应按平面图和建施图施工。
8、底板上下层钢筋绑扎时应尽量减少冷接头，在符合搭接要求及保证接头相互错开能满足要求的情况下尽可能采用闪光对焊连接。
（五）钢筋定位措施和质量标准
1、钢筋定位措施：墙体钢筋定位采用竖向梯子筋和水平梯子筋，柱子采用内外箍定位措施，即外侧用一个标准箍筋套住，内用加工好的内撑固定，底板和顶板采用马凳。
2、质量标准要高，首先钢筋品种、质量、性能、冷挤压套筒的材料及性能、焊条的牌号、性能等必须符合设计要求和有关标准的规定。钢筋表面必须清洁，钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固搭接长度、接头位置等必须符合设计要求和施工规范的规定。
3、钢筋绑扎允许偏差见下表：
项次
项 目
允许偏差（mm）
检查
1
绑扎钢筋网
长、宽
+10
尺量
网眼尺寸
+20
2
绑扎钢筋骨架
长
+10
尺量
宽、高
+5
3
受 力 钢 筋
间距
+10
尺量
排距
+5
尺量
保 护 层
基础
+10
柱、梁
+5

板、墙
+3
4
绑扎箍筋、横向钢筋间距
+20
尺量
5
钢筋弯起点位置
20
尺量
6
预埋件
中心线位置
5
尺量
水平高度
3.0
（六）质量保证措施：
1、顶板钢筋绑扎时，及时将墙边线投放到顶板钢筋上并用红油漆标志，拉通线对墙体钢筋进行调整。
2、墙体钢筋绑扎时，沿墙长每隔1.2米设一梯子筋，梯子筋要求比墙体钢筋大一型号，水平支撑焊接时要点焊防止伤害主筋，水平支撑要求比墙体尺寸小3mm并在端部刷防锈漆。
3、墙体打混凝土时，在墙体钢筋上口加设水平梯子筋并同墙体竖筋绑扎牢固以保证墙体钢筋间距，为保证墙体钢筋保护层厚度，在模板上口加设钢筋定位卡，卡在模板与钢筋之间，以保证钢筋在垂直墙体水平方向无位移。
4、为保证钢筋与砼的握裹力，每次打混凝土时将钢筋用编织布进行保护，混凝土浇筑完毕后及时清理钢筋上的砼，不得留有残余砼和砂浆，实行“三检制”、使工序处于受控状态。
5、钢筋绑扎前的定位、放线、抄平都应严格认真做好，每一工序复查后方可进行下道工序。
（七）安全措施
1、进入施工现场必须戴好安全帽，穿戴好必须的劳保用品。高空作业必须系好安全带，脚手架上设置防滑条。
2、钢筋运输时，主要用塔吊运输，所吊运的钢筋要求符合吊运安全规程，不能直接吊运的钢筋，要求用容器吊装以防空中散落。
3、施工现场严禁吸烟，电焊时应有专人监护，施工现场要有足够的消防器材。
4、配电箱一律安装漏电保护装置，地下室照明要用低压电，严禁乱拉乱接现象。出现问题及时通知电工，不许擅自处理。
（八）材料节约
1、工程中配料准确，长料搭配要合理，以便更合理的利用材料。
2、对于工程中废料进行重新利用，合理采取以短代长等方法，有效的节省钢筋。
3、在实际工作中，不浪费，禁止乱扔、乱放、乱用材料。
4、建立领料、发料管理制度。
七、 模板工程
（一）地下室墙体模板施工：
1、地下室墙体、梁模板采用多层板配制（厚度为18mm），背楞采用50*100mm方木配置，墙体模板背楞方木必须竖向使用。使用方木前方木必须上压刨刨平后方可使用。在模板设计时，着重处理好以下几个问题：①模板拼装的强度及刚度，考虑龙骨的间距尺寸宜为250mm中到中；②拼装的平整度；③上下层的施工缝；④模板拼缝处怎么处理。
2、施工时模板采用散拼方式组装，竖向背楞采用50*100mm方木，横楞采用ф48*3.5钢管，间距横向分别为300mm(最下二道)，中间部位以400mm均布设置，最上二道为600mm；竖向为500mm-800mm，（根据墙厚和梁宽定），用扇型扣件、钢管扣件、穿墙螺杆（螺杆采用ф12的圆钢制作）与模板进行牢固连接。所有地下室内外墙及梁采用止水穿墙螺杆，中间加焊止水片，外墙螺杆处予留50*50见方的多层板，中间打眼，以便拆模后修补做防水。加固时可利用边坡和事先予埋钢管地锚，或梁与梁、梁与柱、满堂脚手架整体相互拉接，保证尺寸和稳定性。
3、施工工艺
（1）安装前，预先检查对有变形、平整度不符合要求的及时修整，拼装并刷脱模剂，按模板拼装顺序吊装就位。
（2）弹好墙、柱边线、轴线、控制线；按照所放线的位置加固墙、柱定位钢筋，再进行下道工序。
（3）安装时，首先整体控制各轴线位置，再由各轴线向内排尺寸，使每层放线误差消除在各轴线内，安装外墙、柱模板;消除钢筋内杂物，立内墙模，同时做穿墙螺杆固定，在模板的上口拉通线并吊垂直线找平直。
（4）模板加固采用ф48*3.5的钢管满堂脚手架设，同时铺以地锚、扣件给于稳定。
（5）允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
柱、梁、墙轴线位置
5
尺量检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、梁、墙
+4、-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪检查
大于5m
8
经纬仪检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞检查
予埋钢板中心线位置
3
尺量检查
予留管、空中心线位置
3
尺量检查
予留洞

中心线位置
10

尺寸
10、0

（6）模板安装接缝不应漏浆，在浇筑前模板应浇水润湿，但模板内不得有积水；对跨度不小于4m钢筋砼梁、板其模板应按要求起拱。
4、墙模板计算：
模板组合材料的特性表

模板组合材料的特性
材料名称
及规格
截面面积
A（mm2）
回转半径
R（mm）
抵抗矩Z “W”（mm3）
惯性矩
“I”（mm4)
弹性模量
E(N/mm2)
容许强度
F(υ/mm2)
胶合板
18×915×1830
180
／
540
4860
6000
12
木

方
50×100
5000
／
83333
4166667
10000
17
100×50
5000
／
41667
1041667
10000
17
50×80
4000
／
53333
2133333
10000
17
80×50
4000
／
33333
833333
10000
17
焊接钢管
φ48×3.5
489
15.8
5080
121900
2.06×105
205

胶合板
18×915×1830
木方
焊钢管
φ48×3.5
扣 件
十字
旋转
对接
单位
重量
11.35kg/m2
500～600kg/m3
3.84kg/m
1.32kg/只
1.46kg/只
1.84kg/只
容许
荷载
/
/
/
6000υ/只
5000
2500

①以剪肢墙最高为7.2m高时对模板侧向力“F”
F=0.22r0t0β1β2V1/2　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
=0.22×24×5×1.2×1.15×31/2　
=63.1KN/m2
F=r0H=24×7.2=172.8KN/m2
取二式中较小值63.1KN/m2为砼对模板的最大侧压力。
侧模选用18mm厚胶合板，横楞φ48×3.5焊接钢管，竖楞50*100㎜方木间距250㎜。
② “La”和跨度“Lb”验算：
胶合板 fb=12N/mm2，Z=540m3，F=0.0631N/mm2，E=6000N/mm2,
a=10mm，I=4860mm4，[ω]=3mm
强度:
La=

=
=381mm

挠度: La=

=
=321mm
竖楞50*100㎜方木间距取250mm。
内楞跨度“Lb”计算：
竖楞50*100㎜方木间距La=250mm，跨度Lb=400mm，按三跨连续梁计算：
均布荷载：KM=0.1、fw=0.677
q=F×La=0.0631×250=15.775N/mm
φ48×3.5钢管：W=5075mm3，[f]=205N/mm2，E=2.06×105N/mm2 , I=121900mm4 ，[ω]=Lb/400=1.25mm
Mmax=KMqL2b
=0.10×15.775×4002
=252400N.mm
强度：
Mmax
δmax=───
w

252400
=─────
5075
=49.7N/mm2<[f=215N/mm2]
挠度：
qLb4
ω=─────
100EI
15.775×4004
=0.677×─────────────
100×2.06×105×121900
=0.11<[1.25]mm
外楞(围柃)2φ48×3.5焊接钢管，按五跨连续梁验算，其跨度“L”取400mm：
KM=0.105、fw=0.644
q=F×Lb=0.0631×400=25.24N/mm
Mmax=KMqL2
=0.105×25.24×4002
=424032N.mm
强度：
Mmax
δmax=───
w

424032
=─────
2×5075
=41.78N/mm2<[f=205N/mm2]
挠度：
qL4
ω=fw ─────
2×100EI

25.24×4004
=0.644×───────────────
100×2.06×105×121900×2
=0.13<[1.25]mm
选模板对拉螺栓用A3Ⅰ级钢螺栓承受拉力：
F1=F×L×Lb=63.1×0.4×0.4=10.10KN
查对拉螺栓力学性能表，取M12其容许拉力15800N>10100N。
⑤结论：根据模板选材及构造和计算，竖向50*100㎜方木内楞间距为250mm，跨度为400mm，外楞(围柃)用2φ48×3.5钢管跨度为400mm，及对拉螺栓用A3Ⅰ级钢M12竖向，水平间距均取400mm，其模板强度，刚度均符合。
（二）顶板模板：
1、顶板模板采用18mm厚的多层板配置，进场后的尺寸、厚度、强度必须进行验收把关，板和板之间采用硬拼的方法施工，在顶板与墙体、柱的阴角处采用5*10cm的方木贴近墙体砼，在顶板砼接触面的两侧刨光，并在与墙体交接处粘贴海绵条，这样既能够保证了砼的阴角方正，又避免了砼漏浆的现象。
2、 针对顶板厚度为350mm，而且层高高差不同，支撑系统必须加密处理，采用定尺钢管架及扣件一次到顶，立杆间距为800mmX1200mm，水平杆间距为0.8—1.2m（视层高不同而定）,最下一道离地300mm，下设100mmX100mm方木，上下层立杆应垂直对中，以保证竖向传力，并应用钢管做有效的剪刀撑，间距要均匀不要大于3米，利用50mmX100mm间距200mm方木作次龙骨，φ48×3.5钢管横楞跨度800mm，轴跨大于4m的按要求起拱。
3、质量标准：
（1） 模板拼缝要严密，支撑稳定要牢固，上下层支撑要竖直对中。
（2） 龙骨间距均匀，悬挑长度要符合要求。
（3） 板面要平整，高低差要符合要求。
（4） 模板及其支撑结构的材料质量，应符合要求。
（5） 模板及其支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不至发生不应的下沉与变形，模板表面要求平整，接缝严密，不漏浆。
（6） 浇筑混凝土过程中要严格检查，如发现变形、松动现象，及时修整加固。
4、模板支撑验算：
按本工程砼板厚350mm计算，采用胶合板面、50×100木楞，扣件式钢管支架。
)模板上总荷载“F”
F=4.1+0.03δ
=4.1+0.03×350
=14.6KN/m2
验算：18mm厚胶合板下木楞间距la
强度：
La=

´
´
10
12
540
=
´
0
.
146
10

=210mm
挠度：
La=

´
´
´
´
3
6000
4860
0
.
146
10
0
.
013
4
=

=275mm
(2)验算50×100木楞跨度“Lb”1200mm，间距La=200mm
按两跨连续 Km=0.125、fω=0.521、q=2.32N/mm
Mmax=Km×q×Lb2
=0.125×2.32×12002
=417600 N.mm
强度： M
б= -----
W

417600
=--------
83333
=5.01N/mm2 <[17 N/mm2]
挠度：
ω=fωqLb4/100EI
2.32×12004
=0.521×--------------------
100×10000×4166667
=0.60mm <[3mm]
木方下φ48×3.5钢管横楞跨800mm，按三跨间距200mm集中荷载Km=0.267,fω=1.883
P=F×La×Lb
=11.6×0.2×1.2
=2.78KN
Mmax=Km×P×L
=0.267×2780×800
=593808N.mm
强度：
Mmax 593808
б=----------- = ------------
W 5080
=116N/mm2＜[205N/mm2]
挠度：
ω= fωPL3/100EI
1.883×2780×8003
=---------------------
100×2.06×105×121900
=1.06mm <[2.0mm]
扣件式钢管支承架立杆轴向力“N”稳定验算
N=F×lb×l+支架自重×1.2
=11.6×1.2×0.8+0.214×1.2
=11.39KN
立杆 L0=(4500-120-18)÷2+2×125
=2439mm
λ=l0/i=2439/15.8=154
查φ=0.294
N/φA≤f
11390/(0.294×489)=79.2N/㎜2<[205N/㎜2]
结论：一般砼楼板在350㎜内，其采用18mm厚胶合板50×100木方间距200mm，φ48×3.5钢管横楞跨度800mm，φ48×3.5钢管立杆横距800mm、纵距1200mm均符合要求，但要注意扣件抗滑能力及楼面承载能力。
六、梁、柱模板：
1、梁模板采用18mm厚的多层板配制，利用50mm*100mm方木作次龙骨间距250 mm，利用φ48×3.5钢管作主龙骨间距800mm，梁与柱及墙交接处采用予留口形式施工，节点采用定型模板配制，楼中大部分梁高度为1000 mm，其混凝土侧压力是随梁高度增加而加大，采用螺杆将两侧模板拉紧，防止模板下口向外暴烈及中部膨胀，支撑系统采用ф48*3.5的钢管，网格间距为900mm*1200mm，针对梁高、大的特点，中间必须与顶板模板立杆有效的连接，形成满堂脚手架的标准，水平杆间距800㎜—1200mm设一道。本工程外墙均做450mm高的倒墙作为地下墙的施工缝，施工缝采用止水钢板。
2、柱模板采用18mm厚的多层板配制，用50mm*100mm方木作竖龙骨，间距200mm，柱箍采用止水螺杆加ф48*3.5钢管，支撑系统为ф48*3.5的钢管水平及斜拉，与顶板模板支撑形成有效连接。
3、楼梯模板采用多层板配制，用50mm*100mm方木作背楞，用ф48*3.5的钢管做支撑系统。
八、 混凝土工程
（一）地下室底板按大体积砼施工
本工程地下室底板厚度为500mm，主楼部分地下室底板厚度为1000㎜，地梁高度为1000㎜。构件厚度较大，底板设计在主楼与地下室交接处以及地下室贯通留设后浇带。为此，我们按大体积砼施工。并以以往类似工程大体积砼施工方法以及经验用于本工程。
⑴底板砼浇捣施工准备
A.砼原材料质量要求
a.商品砼到现场时各原材料必须满足设计要求，各原材料的各项指标均有砼公司出具质量证明或原材料厂家有质量保证书。
b.砼入仓温度要求尽最大努力降下来。
c. 坍落度及缓凝时间控制：砼坍落度按现场要求共同商定合理的坍落度，以便抽检；砼缓凝时间根据浇灌速度，保证足够的时间。
B.底板砼浇筑前项和工作衔接
基坑垫层验收→轴线验收→支架→钢筋绑扎(原材质保书、抽样、接头试验)→井筒模板固定→外墙吊模、墙板与底板止水板→建筑埋件→安装配合到位、砼养护材贮备→管理及劳力安排→泵管布置→综合验收→浇筑砼日期确定(天气、交通、水、电) →砼检测器具配备、测温养护等；其外部环境由建设单位协调，如交通、道路占用、供电、供水、居民招呼等。
C.现场施工准备
a.本工程底板砼总量约3000m3,选用二台混凝土泵输送砼。以后浇带为施工缝，按垫层施工顺序流水施工。
b.浇筑砼前，检查泵车，振动器，计量检测器具和手工工具电源开关箱及夜间施工照明等机具是否完好。
c.组织模板验收，主要检查模板位置标高，截面尺寸，垂直度以及接缝支撑是否严密，牢固，清理杂物，浇水湿润。
d.检查钢筋材质，规格，数量，位置，接头，绑扎锚固质量并指派专人负责砼浇筑前的钢筋整修工作。
e.做好安全技术交底，劳动分工，后勤保障，以及办好夜间施工等一切手续。
f.了解天气预报，落实防雨，保温覆盖用物措施。
⑵砼浇筑：当一个流水段钢筋、模板施工完毕并验收合格后即可进行混凝土混凝土浇筑。浇筑时地下室底板可不分层一次浇筑完成，采用斜向赶浆法浇筑，表面及时平整；地梁及主楼地下室底板须分层浇筑，分层厚度取30cm。区域之间、上下层混凝土之间浇筑的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。
⑶操作面分工：由两台混凝土泵输送砼至操作面，对每个出料口配备4台振动器，其中三台用于施工，一台备用，振动棒为6根，长度6m。每一汽车泵配备3名振动手，3－4人放料，所有人员按2班配备（10小时／班）。
⑷布料与振捣：在浇筑过程中采取先深后浅，先远后近，遵循“斜面分层，薄层浇筑，循序浇筑，一次到位”连续施工，在布料和震捣时必须注意两个布料管布料及震捣的衔接，振动器的布点第一点设在砼布料口；第二点设在浇筑砼中部；第三点设在坡脚及底层钢筋处。振动方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下，中间斜面振捣砼，每层严格控制振捣移动距离，插入下层深度5cm，以消除两层间的接缝，振动器在每一插点振捣延续时间，以砼表面呈水平，并出现水泌，不再出现气泡和明显沉落为止。
⑸砼表面抄平压光扫毛
砼表面到位后，由粉刷工按测量水平标高用长刮尺将表面刮平，并及时赶去浮浆，不得刮入有插筋的墙身处，及表面低凹处这些部位必须用砼填平补压实，注意收好边角，做到操作处处到位；电梯井坑底板加强振捣和整平，防止不实和砼嵌模，待砼终凝开始前，用木蟹打磨抹压两遍(若干得快时可用毛帚适当洒水打毛)，紧跟用粉刷铁板压光砼表面；经专人检查发现砼表面因风燥裂缝可即时处理。
⑹砼的测温、控温与养护
为了实现温控目标，应采取以下温度控制措施：
①适当减少水泥用量，以降低水化热温升；
②采用42.5级普通硅酸盐水泥和优质骨料，掺用适量的粉煤灰，采用缓解水化热效果好的外加剂，尽量降低砼的水化热温升，控制最终水化热。
③改善骨料级配，在现场条件许可和保证质量的前提下，尽可能选择较大粒径的骨料。
④调整施工时间，应尽量选择在低温的日子施工，可采用鱼鳞式浇筑法，缩短层间复盖时间，防止砼在气温影响下的温度回升。
⑤降低入仓温度，入仓温度应尽最大努力降低下来
A、预冷骨料，骨料堆高应在6m以上，堆放时间为5-7天，从地笼廊道内取料，然后再将骨料在拌和楼料仓进行风冷；
B、加冰拌和，以冰代水拌和砼；
C、加快运输和入仓速度，减少砼在运输和浇筑过程中的温度回升；
⑥表面保温与养护，砼浇筑完毕待初凝后立即在表面作保湿保温养护，砼表面不脱水，并防止砼表面温度骤降，温度梯度不得大于10℃；
⑦保证施工质量，提高砼的均匀性和抗裂性；
⑧为了检验施工质量和温控效果，还需进行温度监测，监测目的还可及时撑握信息、调整和改进温控措施；
⑨设专人负责混凝土表面测温，温度测点的数量和位置应设计合理，使其测量结果真实而方便地反映温控效果；
⑩温度测次应先密后疏，4天前每4小时一次，4-10天每8小时一次，10天以后每天一次；测温计采用预埋钢管法。
（二）、地下室车库墙板、柱、顶板砼浇筑
地下室车库墙板、柱、顶板砼一起浇筑完成，由于地下室顶板高差较大，整体施工顺序为由05栋向06栋施工，即由低向高处进行施工。但顶板施工前各单体的自行车库施工必须先完成。
1、砼浇筑前，现场施工员及质检员对钢筋工程、模板工程、各种予埋件及予留洞口进行验收。主要检查模板下口，洞口及角模处拼接是否严密，加固是否可靠，各种连接件及支撑是否牢固。同时报监理工程师验收认可，签发砼浇灌令。
2、工艺流程：浇结合砂浆后砼浇筑、振捣、最后拆模养护。先根据浇筑段墙轴线长度和墙厚计算出的方量，搅拌与砼同配合比的无石水砂浆，然后用铁锹均匀入模，浇筑在底部接搓处约5cm厚，做到随浇筑砂浆随浇筑砼，禁止一次将一段全部浇筑，以免砂浆凝结。
3、浇筑砼时必须分层分段进行。每层浇筑高度根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
4、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，（一般为300-400mm）。
5、浇筑砼应连续进行。如必须间隙，时间尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将后层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按商品砼的初凝条件确定。
6、浇筑砼时应专人观察模板、钢筋、予留孔、预埋件、插筋高度有无移位变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的砼初凝前修整完毕。
7、砼养护，应在浇筑完毕12小时以内加以覆盖，并浇水养护，日期一般不少于7天，每日浇水次数应保持砼处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次，确保砼质量。
8、本工程砼采用商品砼工艺，柱、剪力墙、梁、顶板一次浇成形。
9、若在浇筑过程中，由于设备故障而无法浇筑时，必须按规范要求留置施工缝，施工缝位置宜设在次梁（板）跨1/3范围内。
10、梁、板、梯设置垂直施工缝，严禁留斜缝，柱、板设置水平施工缝。
11、砼试块组数应满足每100m3做一组，不足100m3做一组，同时应留足同条件养护试块，以备拆模和实体检验用。
12、质量要求，砼强度必须符合设计要求，表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝灰渣等现象。并符合实测允许偏差值，合格率在90%以上。
13、砼振捣过程中要保护墙体甩出钢筋，施工完毕后及时调整钢筋位置。应保护好予留洞、予埋件及予埋套管等。拆模时防止模板碰坏墙体。上层墙体浇筑时，水泥砂浆流入下层应及时清理干净。
九、 后浇带施工：
1、按设计要求：在主楼与地下车库之间、地下车库设置贯通的后浇带。详见车库平面图。
2、后浇带留置后应及时用胶合板将其覆盖，两侧抹水泥台阶防止污水进入，这样做是为了防止异物进入后，由于钢筋较密，清理困难，以及防止污水长时间浸泡钢筋引起锈蚀。（见下图）
3、后浇带施工缝处理作为一项重要检查内容，由专职质检员和建设单位、监理及设计单位共同对施工缝清理及表面处理等情况进行联合检查，符合要求后方可浇筑混凝土。此外，结构施工完后，在后浇带两侧混凝土龄期达到60天后（主楼与车库交接处后浇带必须待主体封顶后），方可进行后浇带的施工，施工后浇带在新浇混凝土前应将接缝处已