制定CA6140车床后托架的加工工艺.doc

阳泉职业技术学院毕业设计说明书毕业生姓名：王俊专业：阎永红学号：机电一体化指导教师0505231037所属系（部）：机电系二八年五月阳泉职业技术学院毕业设计评阅书题目： 制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻、孔的钻床夹具 机电系机电一体化专业 姓名王俊 设计时间：2008 年3月17日2008 年5月17日 评阅意见：成绩： 指导教师：（签字） 职务：200 年月日阳泉职业技术学院毕业设计答辩记录卡 机电 系 机电一体化 专业 姓名王俊答 辩 内 容问 题 摘 要评 议 情 况 记录员： （签名）成 绩 评 定指导教师评定成绩答辩组评定成绩综合成绩注：评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。 专业答辩组组长：（签名） 200 年月日iv前 言本次设计是一次综合性的练兵设计，是对我们三年来所学知识的一次检验，在设计中既巩固了所学的知识，又为走向工作岗位奠定了良好的基础。因此，我们必须认真、谨慎、踏实、一步一步、绝不马虎地完成设计。从而给这阳泉职业技术学院的三年大学生活画上一个圆满的句号！毕业设计是一个重要的教学环节，通过毕业实习使我们了解到一些实际与理论之间的差异。在各位老师及有关技术人员的指导下锻炼自己独立思考、分析、解决的能力，把我们所学的课本知识与实践结合起来，起到温故而知新的作用。本次设计综合三年所学的专业课程，以设计任务书的指导思想为中心，参照有关资料，有计划、有头绪、有逻辑地把这次设计搞好！该设计力求内容精练，重点突出。在整个设计过程中，辅导老师郭老师给予我许多指导与帮助，在此，我们表示深深的感激。由于时间仓促，再加上所学知识有限，设计中，难免出现错误或不当之处，恳请各位教师给予一定的批评建议，我们非常感激，并诚恳地接受，以便将来在不断的商讨和探索中，有更好的改进！以便在今后的人生道路上，不断完善，不断成熟！2008年5月摘 要本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。加工时是用镗床镗孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词 加工工艺，定位，夹紧，专用夹具After CA6140 lathe bracket processing craft and jig designABSTRACTThis design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request.Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs目 录第一章后托架的零件分析1第一节后托架的作用和结构1第二节后托架的工艺分析1第二章后托架的工艺规程设计3第一节确定毛坯的制造形式3第二节基面的选择3第三节制定工艺路线3第四节机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4第五节确定切削用量及基本工时5第三章夹具设计22第一节夹具设计过程中的问题22第二节夹具设计22一定位基准的选择22二定位元件的选择22三定位误差计算22四夹紧力的计算23五夹紧元件强度校核25第三节夹具说明26结论27致谢28参考文献29阳泉职业技术学院-毕业设计说明书第一章后托架的零件分析第一节后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。零件具体结构见附件“后托架零件图”。 图2-1 零件大体结构第二节后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。2. 侧面：这一加工表面主要是40mm、30.2mm、25.5mm孔的加工，主要的加工表面为40mm、30.2mm、25.5mm的孔，它为后来的加工定位。这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与40mm、30.2mm、25.5mm的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为0.07mm。由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的40mm、30.2mm、25.5mm孔，在由加工完的40mm、30.2mm、25.5mm孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。在进行其他精度要求低的加工。第二章后托架的工艺规程设计第一节确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。中批量生产。毛坯图见附件“后托架毛坯图”。第二节基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度p）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度p，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度p和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。第三节制定工艺路线订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。初步制定工艺路线如下：工序 铸造工序 时效处理工序 粗铣底面工序 钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔工序 检验工序 精铣底面工序 锪平R22mm平面工序 钻20mm、13mm孔工序 钻10mm锥孔工序 钻、铰2-20mm、2-13mm孔工序 钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔工序 钻6mm孔工序 钻M6mm底孔并倒角工序 攻螺纹M6mm工序 最终检验第四节机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。硬度HB190210，中批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm 2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定第五节确定切削用量及基本工时工序 粗铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A立式铣床2. 计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z由参考文献1表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=0.297m/s切削深度a=2.5mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mm L为加工长度l1=80mm(刀具直径)由文献2表20取铣削入切量和超切量y+=18mm t=77s=1.3min工序 钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔刀具：钻头、扩孔钻、铰刀机床：Z3040X16摇臂钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻38mm由参考文献1表15-33取f=1.1 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=180 r/min=3r/s实际切削速度v=0.358m/s切削深度a=19mm切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=14mm t=23s=0.37min（2）扩孔至39.75mm由参考文献1表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n=3.4 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=15mm t=22s=0.37min （3）铰40mm孔由参考文献2表31取f=2.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.29m/sn=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=140 r/min=2.33r/s实际切削速度v=0.293m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=15mm t=13s=0.22min（4）钻28mm由参考文献1表15-33取f=1.0 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=236 r/min=3.93r/s实际切削速度v=0.346m/s切削深度a=14mm切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=11mm t=18s=0.3min（5）扩孔至29.9mm由参考文献1表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n=4.9 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=12mm t=18s=0.31min （6）铰30.2mm孔由参考文献2表31取f=2.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.265m/sn=2.79r/s=167.7r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=170 r/min=2.83r/s实际切削速度v=0.269m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=12mm t=10s=0.17min（7）钻23mm由参考文献1表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=4.85r/s=290.8r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=300 r/min=5r/s实际切削速度v=0.359m/s切削深度a=11.5mm切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=9mm t=18.4s=0.31min（8）扩孔至25.2mm由参考文献1表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n=5.6 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=10mm t=16s=0.26min （9）铰25.5mm孔由参考文献2表31取f=2.0 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=1.124r/s=67.4r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=67 r/min=1.12r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=10mm t=31.25s=0.52min工序 检验工序 精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-54f=0.23-0.5 mm/r取f=0.5 mm/r由参考文献1表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=0.297m/s切削深度a=0.8mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mm L为加工长度l1=80mm(刀具直径)由文献2表20取铣削入切量和超切量y+=18mm t=370s=6.16min工序 锪平R22mm平面工序 钻20mm、13mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻20mm、13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔20mm由参考文献1表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=5.57r/s=334.4r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=335r/min=5.58r/s实际切削速度v=0.35m/s切削深度a=10mm切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=5s=0.08min（2）钻13mm孔由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=8.57r/s=514.5r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=500r/min=8.3r/s实际切削速度v=0.34m/s切削深度a=6.5mm切削工时：L=5mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=2.2s=0.04min工序 钻10mm锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=11.12r/s=668.8r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=670r/min=11.17r/s实际切削速度v=0.35m/s切削深度a=5mm切削工时：L=18mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=5mm t=4s=0.07min工序 钻、铰2-20mm、2-13mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰2-20mm、2-13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻19mm孔由参考文献1表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=5.87r/s=352r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=355r/min=5.92r/s实际切削速度v=0.353m/s切削深度a=9.5mm切削工时：L=12mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=8mm t=5s=0.08min（2）钻12mm孔由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm5dw取K=0.9则f=0.60.9=0.54 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v=0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=53mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=12s=0.2min（3）铰孔至20mm由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r取f=1.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=1.4r/s=86r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=85 r/min=1.42r/s实际切削速度v=0.089m/s切削工时：L=12mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=8mm t=10s=0.17min（4）铰孔至13mm由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r取f=1.2 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=2.2r/s=132r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=53mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=22s=0.37min工序 钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻12mm孔由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm5dw取K=0.9则f=0.60.9=0.54 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v=0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=45mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=10s=0.17min（2）钻9mm孔由参考文献1表15-33取f=0.5mm/rL=20mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=12.4r/s=743r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=750r/min=12.5r/s实际切削速度v=0.353m/s切削深度a=4.5mm切削工时：L=20mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=5mm t=4s=0.07min（3）铰孔至13mm由参考文献2表31f=1.0-2.3 mm/r取f=1.2 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=2.2r/s=132r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=45mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=19s=0.32min（4）铰孔至10mm由参考文献2表31f=0.65-1.3 mm/r取f=1.0 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.1m/sn=3.18r/s=191r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=190 r/min=3.17r/s实际切削速度v=0.1m/s切削工时：L=20mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=5mm t=8s=0.13min工序 钻6mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻6mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-33取f=0.35 mm/rL=79mm10dw取K=0.7则f=0.350.7=0.25 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=18.6r/s=1114.6r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=1120r/min=18.7r/s实际切削速度v=0.352m/s切削深度a=3mm切削工时：L=79mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=3mm t=18s=0.29min工序 钻M6mm底孔并倒角1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻4.9mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-33取f=0.2 mm/rL=20mm5dw取K=0.9则f=0.20.9=0.18 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=22.7r/s=1365r/min按机床参数和文献3表2-12选取n=1400r/min=23.3r/s实际切削速度v=0.36m/s切削深度a=2.45mm切削工时：L=20mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=2.5mm t=5s=0.09min工序 攻螺纹M6mm工序 最终检验第三章夹具设计第一节夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。夹具用于Z3040X16摇臂钻床，刀具为直柄麻花钻头、扩孔钻、铰刀，加工侧面的3个孔。加工时需要保证它们的位置精度。第二节夹具设计一定位基准的选择此时，可以用粗铣过的底面定位，这样就可以保证它们之间的位置精度。二定位元件的选择本夹具定位方案为工件以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面和定位销及底面的3个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。三定位误差计算确定基准定位误差由参考文献7表1-1-12圆柱销直径D=12mm由参考文献7圆柱销直径偏差D=mm=0.032-0.020=0.012 mm=0.02 mmmm定位误差：为定位销与工件间最小间隙 =0.014mm定位误差=0.024+0.014=0.038mm四夹紧力的计算零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母、螺杆、弹簧相互配合夹紧零件。夹紧力的计算:1最大切削力：加工40mm孔时轴向力最大由参考文献2表23F= 其中： 取决于工件材料和切削条件的系数=42.7 =1 =0.8 当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对轴向力的修正系数由参考文献2表22-1其中：HB=200 nF =0.75=1.04所以：F=2最大转矩：加工40mm孔时转矩最大由参考文献2表23M= 其中： 取决于工件材料和切削条件的系数=0.021 =2 =0.8 当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献2表22-1其中：HB=200 nF =0.75=1.04所以：F=3切削功率由参考文献2表23切削功率：4夹紧力计算本夹具采用的是压板夹紧，对夹具夹紧力影响最大的是钻25.5mm孔是的转矩： 由参考文献2表23M= 其中： 取决于工件材料和切削条件的系数=0.021 =2 =0.8 当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献2表22-1其中：HB=200 nF =0.75=1.04所以：F=夹紧力Q其中：M为对夹具夹紧力影响最大的转矩 L 为夹紧力力臂 L=263+12+252=150.5mm所以 实际预紧力： 其中：K为安全系数：一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化。 一般取：加工性质系数，粗加工取。精加工取：刀具钝化系数，考虑刀具磨损钝化后，切削力增加。一般取。这里取：断续切削系数，断续切削时取。连续切削时，取所以 所以 所以 夹紧力为： Q =1554N五夹紧元件强度校核受力分析：当压紧工件时，螺栓除受夹紧力Q作用产生拉应力外，还受转矩T的扭转而产生扭转剪应力的作用。拉伸应力：扭转剪应力：由第四强度理论，可知螺栓预紧状态下的计算应力：元件材料为45钢，屈服强度为=450 ，取安全系数n=1.9则许用挤压应力夹具结构见附件“夹具装配图，夹具体零件图”。第三节夹具说明本夹具是用来加工车床后托架的钻模。工件以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面和定位销及底面的3个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。为提高工件加工孔中心距精度，钻模设计有钻套。结论关于CA6140车床后托架的工艺规程设计及夹具设计，经过3个星期的努力，已经基本完成，现总结如下：1.本次课程设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了以前所学知识去分析和解决实际问题，进一步巩固和深化了基础知识，同时也是对机械制造技术基础学习的一个升华过程。2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。3.进