旧城改造工程人防--施组设计--学位论文.doc

人防工程施工（补充）方案
一、工程概况
*****一期两侧旧城改造工程A1区8#、13#楼，位于****路东边、***路西之间，东西**路南边。建设单位：***投资有限公司投资开发，设计单位：人防部位有***人防建筑设计院设计，上部住宅建筑：***建筑设计有限公司设计；监理公司；为****建设监理有限公司，施工总承包单位：***集团有限公司。
8#、13#楼部位地下人防工程，建筑面积约为5600m2，地下一层平时是自行车库和汽车库，战时为人防二等人员遮蔽所。人防工程为柱下独基、墙下条基、防水底板，防火为一级防火、防护防化分为四个防护单元。
二、人防工程施工重点、难点
2.1、图纸和图集等有关规范，施工前编制详细的施工方案。对进场的各材料（钢筋、三防门等）材料检查核验。（质保单、合格证、准用证、许可证，同时及时进行测试）合格后方可施工。
2.2穿越密闭隔墙时及防水砼外墙模板的对拉栓，中间必须焊止水片，并根据墙厚在螺杆两端焊接钢筋横头，作为墙厚的控制限位，（限位两头埋深1.5cm，用黑夹板垫出），如400㎜墙板两头限位横头370㎜），拆除模板后，凿除木板用防水砂浆封闭。中间的柱、墙、梁严禁使用套管。外墙防水墙体必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙套管（注水电安装）。按设计要求采用厚3mm的钢板75×75的止水片。焊缝与螺杆应饱满均匀严密。密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。
2.3、地下外墙部位的（水电安装）预埋管，一律要设置止水圈焊接于预埋管中间，焊缝要饱满无砂眼。外墙面垫50×50×20厚的木板，拆模后把木板凿除，后用1：2防水砂浆补平。
2.4、三防门必须有专业生产人防设备的指定厂家购买、安装。
三、各分项工程施工方案
3.1、防水工程
为满足防空地下室的防水要求，应严格按照设计和规范组织施工，严禁随意更换防水材料。要把好防水的各个环节、包括混凝土的自防水。
本工程防水等级为二级，电站、配电室部分为一级防水。人防地下室为钢筋防水混凝土，混凝土等级为C40抗渗P8。防水材料人防底板、顶板为：2米宽幅BAC自粘防水卷材防水层，（厚度满足二级防水要求），地下室外墙板为；2米宽幅PET自粘防水卷材防水层，（厚度满足二级防水要求）。
进入施工现场的防水材料必须提供相应卷材的出厂合格证，进入施工现场的防水卷材按规范要求，现场抽检送指定的检测中心进行的卷材复试试验，符合要求合格后方可进行施工，并且提供给购方备案。防水施工为专业施工队伍，必须有资质证证书，操作人员专业岗位证书。在防水卷材施工前，必须报监理对垫层及基层进行隐蔽验收，同意后方可进行防水材料的施工。并及时做好隐蔽资料。
根据设计要求，所有在阴、阳角部位加贴500宽的附加增强层，后浇带部位根据设计及规范要求进行加贴附加增强层。增强层采用湿铺法，（就是在基层上抹水泥（砂）浆聚合物。揭除隔离层——铺贴卷材——排气粘合。待附加增强层全部完成后，报请监理及甲方等有关人员验收合格后，再进行大底板面积的施工。
卷材施工必须符合如下的质量要求： 卷材长、短边的搭接长度不小于100㎜。卷材与基层间无起泡、破损、卷边、开口等现象，如遇有在缺陷处切开，排放空气，再重新修补后压实，卷材搭接长度允许偏差为-10㎜。
卷材完成后，及时做好隐蔽验收和防水上的细石混凝土的保护层工作。
3.2、钢筋工程：
3.2.1、注意事项：进入施工现场的钢筋必须具有出厂质量证明书或合格证，并具有备案证。按批进行外观检查后，并按规定抽取试样做力学性能试验。试验合格后方可使用。
钢筋的连接：底板、墙、柱、梁钢筋的直径大于20mm，采用机械连接。（直镙纹搭接）。人防结构要求框支柱、框支梁必须机械连接。
人防底板钢筋、地梁及顶板梁、平台板钢筋的直径≤18mm～14㎜之间可采用对接焊、电焊焊接及绑扎搭接。
柱、墙钢筋直径大于20mm，采用机械连接。≤18mm～14㎜之间采用为压力焊。≤14㎜采用绑扎搭接。
钢筋的最小锚固长度见03G101-1（34页）图集。
钢筋焊接的接头形式、抽样、焊接工艺和质量验收应符合“钢筋焊接及验收规范”有关规定。
钢筋的绑扎：底板、侧墙、顶板双层钢筋网片之间的拉结钢筋应梅花形布置并拉在纵筋与横筋的结点处，两端弯钩为135，且绑扎牢固。底板、侧墙、顶板钢筋的排距一定要达到设计要求（允许偏差+5mm）。底板钢筋：（下层）受力钢筋网片必须每个交点绑扎，上部受压钢筋梅花形绑扎。
钢筋保护层垫块：人防地下室底板为50×50㎜厚的成品预预制，中间为Ф16的预制支架马橙钢筋。顶板中间为Ф12的预制支架马橙钢筋。其他部位的钢筋保护层垫块为成品塑料垫块。
人防工程钢筋绑扎注意事项；
1、三防门扇的受拉钢筋，在跨中两侧各1/4跨度范围内不宜焊接。
2、底板、侧墙、顶板钢筋的排距一定要达到设计要求（允许偏差+5mm）。
3、人防结构要求框支柱、框支梁必须机械连接。
4、当矩形洞口边长大于300MM，圆形洞口直径大于300MM时，均要在洞口四周留设加强钢筋（严格按图纸要求设置）。
3.2.2、施工准备
1、材料要求
钢筋必须具有出厂质量证明书或合格证，并具有备案证。按批进行外观检查后，按规定抽取试样做力学性能试验。试验合格后方可使用。
（1）成型钢筋：必须根据配料单的规格、尺寸、形状、数量进行配料成型，并检验合格开始绑扎。
（2）绑扎铁丝：20～22号铁丝。
（3）垫块：根据设计保护层厚度，购买塑料成品或水泥砂浆预制成品，用于各部位的混凝土保护层的垫块。如墙板、柱、梁钢筋的垫块为现场预制水泥砂浆垫，预制水泥砂块内要预埋20～22号铁丝。便于水泥砂浆垫块绑扎在钢筋上。
（4）人防底板、顶板及上部商铺及标准层中双层钢筋楼板中（现浇）应加马凳。
（5）凡螺纹接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核合格后持证上岗。
（6）钢筋应先调直再下料，切口端面应平整，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，不得用气割下料。
（7）作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故发生。
2、主要机具
对焊机、配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、除锈机、电焊机、焊接夹具、焊剂罐、套丝机、钢筋钩子、钢筋扳子、小撬棍、脚手架、钢丝刷、绑扎架、铡刀、粉笔等。
3、作业条件
（1）经检验合格的连接套，一端孔应盖好保护盖，并有明显的规格标记。
（2）连接套进场时应有产品合格证。
（3）连接套不能带有油脂等影响混凝土质量的污物。
焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
（4）焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250—300℃高温烘焙2h。
（5） 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
（6）焊剂应有出厂合格证。
（7）对焊机配套装置、冷却水等应符合要求。
（8）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时不得进行焊接。
（9）加工配制好的钢筋应按规格、部位、编号分别加垫木堆放。
（10）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，如有除锈之后再运至绑扎部位。
（11）熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
（12）做好抄平放线工作注明水平标高，弹柱、墙的外皮尺寸线。
（13）根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈皮、水泥浆等污垢清除干净。
（14）根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处要剔除，清理干净。
（15）模板安装完办理预检，并清理干净模内木屑及杂物。
（16）按要求搭好脚手架。
3.2.3、操作工艺
3.2.3.1、钢筋的搭接方法：
本工程人防底板、梁、柱、顶板和商铺及上部标准结构的梁、柱、板、墙大于20以上的（二、三级钢筋）钢筋采用直螺纹连接。人防结构要求框支柱、框支梁的钢筋必须机械连接。钢筋的直径在18mm～14㎜之间可采用对接焊、电焊焊接及绑扎搭接四种搭接方式。钢筋直径小于14的全部绑扎搭接。
人防的柱、墙和商铺及上部标准结构的墙、柱钢筋直径大于20mm，采用机械连接。钢筋直径在18mm～14㎜之间采用为压力焊。≤14㎜采用绑扎搭接。
1、机械连接：
(1)接头性能：连接套管材料宜用性能不低于45号优质碳素结构钢或其它经试验确认符合要求的钢材。连接套的屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。
2)接头的性能应符合<<钢筋机械连接通用技术规程>>JGJ107—96A级接头性能的确定。
3)对直接承受动力荷载的结构，其接头应满足设计要求的抗疲劳性能。当无专门要求时，其疲劳性能应符合<<钢筋机械连接通用技术规程>>JGJ107—96的规定。
(2)接头应用
1)接头适用于要求充分发挥钢筋强度或对接头延性要求较高的混凝土结构中。
2)连接套的混凝土保护层厚度宜满足国家现行行业标准<<混凝土结构设计规范>>中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，接头间的横向净距不宜小于25mm。
3)在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
A、受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%。
B、受拉区的受力钢筋受力小的部位，接头百分率不受限制。
C、接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区：当无法避开时，接头百分率不宜超过50%。
D、受压区钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制。
(3)施工规定
1)连接套
A、经检验合格的连接套，一端孔应盖好保护盖，并有明显的规格标记。
B、连接套进场时应有产品合格证。
C、连接套不能带有油脂等影响混凝土质量的污物。
D、连接套螺纹精度为6H级，并符合GB/T197-81<<普通螺纹公差与配合>>的规定。
E、标准型连接套的外形尺寸应符合表1规定。
标准型连接套外形尺寸 表1
规格(d)
长度L 0-2
外径Φ±0.4
Φ22
60
Φ33
Φ25
64
Φ39
(4)丝头加工
1)加工丝头牙形、螺距必须与连接螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累度长度小于一扣的周长。并用相应的环规和丝头卡板检测合格。
2)钢筋丝头螺纹中径公差应满足GB197/T-81<<普通螺纹公差与配合>>标准中6f级精度要求。
3)滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。
4)操作人员应检查丝头的质量。
5)已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
(5)钢筋连接
1)钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
2)采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固牢，连接套的外套端应有密封盖。
3)被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P(P为螺距)。接头型式检验
钢筋滚轧直螺纹接头的型式检验，应符合<<钢筋机械连接通用技术规程>>JG107—96中的各项规定。
3.3.4、闪光对焊
(1) 工艺流程：
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验
(2)预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→断续闪光预热/(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点/(两钢筋端面徐徐移动接触) →带电顶锻→无电顶锻
(3)焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表2的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
闪光焊钢筋上限直径 表2
焊机容量(KVA)
钢筋级别
钢筋最大直径(mm)
150
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
20
22
20
(4) 焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
(5) 检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。
(6)试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
(7) 对焊焊接操作：
1) 连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
2)预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
3)闪光一顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
4 )保证焊接接头位置和操作要求：
a焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
b 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
c钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
d焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
e接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
f焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
3.2.4、电渣压力焊接
(1)工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→确定焊接参数→ 施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
(2)电渣电力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
(3)检查设备、电源、确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
(4)钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
(5)选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表1。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
钢筋电渣压力焊焊接参数 表1
钢筋直径(mm)
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(S)
电弧过程U2-1
电渣过程U2-2
电弧过程t1
电渣过程t2
16
18
20
22
25
28
32
36
40
200—250
250—300
300—350
350—400
400—450
500—550
600—650
700—750
850--900
40—45
40—45
40—45
40—45
40—45
40—45
40—45
40—45
40—45
22—27
22—27
22—27
22—27
22—27
22—27
22—27
22—27
22—27
14
15
17
18
21
24
27
30
33
4
5
5
6
6
6
7
8
9
(6)安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5—10mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
(7)安放焊剂罐、填装焊剂。
(8)试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
(9)施焊操作要点。
1)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2) 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
4)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
5) 接头焊毕，应停歇20-30s后(气温较低施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
(10) 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
3.2.5、钢筋的绑扎
(1)框柱钢筋绑扎：
1)工艺流程：焊接或机械连接柱竖向受力筋→画箍筋间距线→套柱箍筋→绑箍筋
2)柱钢筋与底板钢筋用一个箍筋定位后，进行电焊固定，确保柱钢筋位置正确不在混凝土振捣过程中移位，相邻纵向钢筋连接接头的位置应相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50％，接头位置宜设在受力较小处，严格按设计及规范要求注意钢筋的搭接长度及锚固长度，同一根钢筋应尽量减少接头。
3)柱箍筋绑扎：
A、在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将箍筋由上往下套入绑扎。
B、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
C、箍筋的接头（即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎）
D、柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10ｄ（ｄ为箍筋直径）。
E、柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
F、箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
4)柱筋保护层：垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000毫米左右以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
5)当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合设计和施工规范要求。
(2)剪力墙钢筋绑扎：
1)工艺流程：立2～4根竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋。
2)先立2～4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋位置应符合设计要求。
3)竖筋与伸出搭接筋搭接处需绑三根水平横筋，其搭接长度及位置均要符合设计要求，如设计无要求时按表1施工。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 表1
项次
钢筋类型
混凝土强度等级
C30
C35
C40
1
I级钢筋
35ｄ
35ｄ
30ｄ
2
Ⅱ级钢筋(月牙纹)
45ｄ
45ｄ
38ｄ
3
Ⅲ级钢筋(月牙纹)
54ｄ
54ｄ
45ｄ
4)剪力墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋，其纵横间距不大于600毫米，钢筋外皮绑扎垫块。
5)剪力墙与框架柱连接处，剪力墙水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如果先浇筑柱混凝土时，柱内要预埋连接筋(或铁件)，其预埋长度或焊在预埋件上焊缝长度均应符合设计要求。
6)剪力墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。
7)合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
(3)梁钢筋绑扎
1)工艺流程：
在主次梁模上口铺横杆数根→放主梁上、下层纵筋→画箍筋间距→放箍筋→按箍筋间距绑牢主梁上层纵筋→绑主梁下层纵筋→穿次梁上、下层纵筋→画箍筋间距→ 按箍筋间距绑牢次梁上层纵筋→绑次梁下层纵筋→抽横杆－落骨架于模板内
2)在纵筋上画箍筋间距后摆放箍筋。
3)穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。
A．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求和施工规范规定。
B．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求和施工规范规定。
4)绑扎箍筋
A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。
B．箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10ｄ。
C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。
D．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求。
5)在主、次梁受力筋下均垫保护层垫块，以保证保护层的厚度。
6)受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
7)梁筋搭接
A．梁的受拉钢筋直径大于20毫米时，不宜采用绑扎接头，小于20毫米时可采用绑扎接头。搭接长度如设计无规定时参照表1。
B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
C．接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ、Ⅲ级可不做弯钩)，搭接处应在中心和两端扎牢。
D．接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
(4)底板、顶板钢筋绑扎
1)工艺流程：人防底板混凝土保护层上弹线，（顶板清理模板）→模板上画线→绑底板受力筋→支马凳钢筋→水电管道预埋→绑负弯距钢筋
2)清扫平台模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
3)按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
4)钢筋搭接长度、位置的规定见梁钢筋绑扎要求。
5)绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。
垫块设置：人防底板为双层钢筋，在底层钢筋下面50㎜保护层为成品细石砼垫块，间距800㎜。两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。马凳根据底板及顶板钢筋规格大小决定马凳筋的规格。地下室底板厚度500㎜，大部位为Φ18的钢筋。所马凳筋的规格为Φ16间距@1000,顶板厚250㎜钢筋为Φ12的钢筋。底层钢筋下面为塑料成品垫块间距@1000,所马凳筋的规格为Φ12间距@1000,( 马凳筋制作见下图)。其余梁、柱、墙等垫块多为成品塑料垫块,间距@800。
6)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。
(5)楼梯钢筋绑扎：
1)工艺流程：画位置线 → 绑主筋→ 绑分部筋→ 绑踏步筋
2)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
3)根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。
4)底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。
5)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。
5.施工缝的留置
根据后浇缝变更图施工缝留置线H轴向南5800mm，留置Ⅰ、Ⅱ期施工缝。墙、底板、地梁钢筋接头50%错开，钢筋应按照有关规范甩出搭接长度。
3.2.6、质量标准
(1)保证项目：
1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2)如带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁使用。所有钢筋表面应保持清洁。
3)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
4)钢筋对焊接头的机械性能结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
(2)基本项目：
1)缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%且不应集中。
2)弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
3)箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10ｄ。
4)钢筋对焊接头I、Ⅱ、Ⅲ 级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4度，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0．1ｄ且不大于2mm。
(3)允许偏差项目：见表2－41。
现浇框架钢筋绑扎允许偏差 表2－41
项次
项目
允许偏差
(mm)
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档
取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点
取其最大值
排距
±5
6
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档
取其最大值
7
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
8
焊接
预埋件
中心线位移
5
水平高差
＋3
－0
9
受力钢筋
保护层
梁柱
±5
墙板
±3
3.、成品保护
(1)柱子钢筋绑扎之后，不准践踏。
(2)楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修理。
(3)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
(4)模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
(5)安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。
(6) 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折
3.2.7、钢筋绑扎时应注意质量问题
(1)柱筋和剪力墙筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土修整钢筋的位置。
(2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双支箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。
(3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
(4)箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d(d为箍筋直径)：加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按135度弯钩。
(5)梁主筋进支座锚固长度不够，弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎。
(6)板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。
(7)板钢筋绑好不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。
(8)柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，层高超过4米的墙，要搭架子进行绑扎，并采取固定钢筋的措施。
(9)绑扎接头内混入对焊接头：在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意 ，端头有对焊接头时要避开搭接范围。]
3.2.8、质量标准及验收规范：
（1）、钢筋混泥土过梁图集：L03G303
（2）、钢筋混泥土结构抗震构造详图：L03G323
（3）、混泥土结构施工图平面整体表示方法制图规则及构造详图：03G101-1、
（4） 钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003
（5）、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001
（6）钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003
地下室底板16马橙钢筋：

上部标准层平台板12马橙钢筋：

3.3、模板工程：
3.3.1、注意事项：模板对拉固定与对拉螺栓的防水、密闭处理。防空地下室的外墙、临空墙、密闭墙、单元隔墙等墙体固定模板的对拉螺栓不能使用套管。外墙上使用的对拉螺栓中间要焊上方形止水钢板（三防段处为密闭肋），止水钢板（密闭肋）两面要满焊，其焊缝应饱满、均匀、严密。方形止水钢板尺寸以80x80mm为宜。
当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙套管。穿墙套管应采用壁厚大于3mm的钢管。密闭穿墙套管两端伸出墙面的长度应符合设计要求。密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作，钢板应平整，其翼高为50mm，密闭翼环与套管结合部位应双面满焊，其焊缝应饱满均匀严密。密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。与防空地下室无关的管线严禁穿越人防地下室顶板。
3.3.2、人防底板厚500㎜，顶板厚250㎜。DTQ1、DTQ10墙板厚500㎜，DTQ19板厚400㎜。内墙板厚400～500㎜。框支柱800×800～1000×1400㎜。框支梁400×700～400×1000㎜。本工程从地下人防至上部结构的所有墙、柱、梁及平台模板均采用九夹板，支撑系统和固定系统采用Φ48钢管和木龙骨（断面为60×100㎜）组合模板系统，并采用Φ14对拉螺杆固定方法牢固，确保其刚度和稳定性，使其上下部砼接槎达到平整自然。
3.3.3、地下室底板及外墙板：DTQ1、DTQ10、DTQ19施工缝（止水带位置）及模板制作见下图：（内墙板的施工缝在底板面）。

地下室内、外墙墙板厚度为400和500㎜，固定模板的横竖围檩间距控制在450×450㎜内，内外均墙采用Φ14螺栓作为墙板拉接，间距在450×450㎜，对于人防部位或防水要求的墙体，严禁使用塑料套管。在螺杆上用限位钢筋控制墙体的厚度。外墙板有防水要求的外墙用止水螺栓，在外墙一侧用40×40×20㎜厚的木板垫，模板拆除后凿除。见右图：

墙模板计算书
工程名称
青岛东西快速路一期两侧旧城改造工程A1地块
计算部位
地下室
计算参数
计算断面宽度 500mm，
计算断面高度5100mm，
两侧楼板高度250mm。
模板面板采用普通胶合板。
内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方。
内龙骨采用双钢管48mm×3.5mm。
对拉螺栓布置11道，在断面内水平间距200+450+450+450+450+450+450+450+450+450+450mm，
断面跨度方向间距450mm，直径14mm。
新浇混凝土侧压力标准值 F1=36.13kN/m2
倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2=3.60kN/m2

计算简图
墙模板组装示意图

材料特性
面板的厚度18.00mm，面板剪切强度设计值1.40N/mm2，面板抗弯强度设计值15.0N/mm2，面板的弹性模量6000N/mm2；木方抗剪强度设计值1.30N/mm2；木方抗弯强度设计值13.0N/mm2；木方的弹性模量9500N/mm2
序号
计算要点
详细计算过程
结论
计算过程及结论
墙模板面板的计算
1.抗弯计算强度
f=M/W=0.055×106/12150.0=4.527N/mm2
面板的抗弯强度设计值 [f]，取15.000N/mm2
面板的抗弯强度验算 f < [f]
满足要求!
2.抗剪计算
截面抗剪强度计算值
T=3×Q/2bh=3×1/(2×225×18)=0.544N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.400N/mm2
满足要求!
3.挠度计算
v =0.215mm
面板的最大挠度小于225.0/250
满足要求!
墙模板内龙骨的计算
1.内龙骨抗弯强度计算
f=M/W=0.217×106/83333.3=2.604N/mm2
抗弯计算强度小于13.0N/mm2
满足要求!
2.内龙骨抗剪计算
截面抗剪强度计算值
T=3×Q/2bh=3×2622/(2×50×100)=0.787N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.300N/mm2
满足要求!
3.内龙骨挠度计算
v =0.038mm
最大挠度小于450.0/250
满足要求!
墙模板龙骨的计算
1.抗弯计算强度
f=M/W=0.403×106/10160000.0=39.665N/mm2
抗弯计算强度小于205N/mm2
满足要求!
2.挠度计算
v =0.080mm
支撑钢管的最大挠度小于450.000/150与10mm
满足要求!
穿墙螺栓的计算
穿墙螺栓最大容许拉力值为 [N]=17.850kN；
穿墙螺栓承受拉力最大值为 N=11.005kN；
满足要求!

经计算：地下室内、外墙墙板厚度为400和500㎜，内龙骨间距225mm，内龙骨采用50×100mm木方。内龙骨采用双钢管48mm×3.5mm。对拉螺栓布置直径14mm。纵横向间距450mm，直径14mm。符合要求。
3.3.4、集水井、电梯井模板：
集水井模板采用九夹板，根据集水井的大小，小于1000×1000×1000㎜的可以预制作木箱（框）放入绑扎好钢筋的集水井内加以固定，大于1000㎜的集水井可用九夹板现场拼装制作，在井底下口用钢筋焊接限位，九夹板模板、采用50×90㎜木方及Ø48钢管作背楞，采用钢管支撑直接对撑加固。
3.3.5、后浇带模板：底板钢筋下保护层厚度为50㎜，沿后浇带位置浇筑50×50㎜的细石砼挡砼槛。在止水钢筋的上下位置焊接Ф14的钢筋骨架网片（高度根据底板厚度扣除钢筋上下保护层及钢筋厚度），上绑扎网眼为2㎜厚度为1.5钢丝网。作为后浇带的隔离层。见右图：
3.3.6、平台支撑系统平台排架的搭设：
人防地下室部位，人防顶板厚度为250㎜，内空净高3.55米。第一道为扫地杆离地200MM，第二道水平钢管（步距）1600㎜，第三道水平钢管在木龙骨底部。钢管排架支撑系统立杆水平间距800×1000，排架钢管必须纵横连接，并设置剪刀撑，以保证其整体稳定性，顶部木龙骨断面为60×100，龙骨间距不大于350。对于墙体高钢筋密难于浇筑墙体，在墙体中部出200×200㎜预留洞，留孔便于混凝土浇捣，平台板铺设时必须平台板盖墙梁模。为确保模板拼缝不漏浆，在平台板模拼缝不严密处用胶带纸粘贴，并能较好地控制砼墙厚度。
楼板模板扣件钢管高支撑架计算书
工程名称
青岛东西快速路一期两侧旧城改造工程A1地块
计算部位
地下室顶板
计算参数
计算依据1《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。
模板支架搭设高度为3.5m搭设尺寸为：立杆的纵距 b=1.00米，立杆的横距 l=0.80米，立杆的步距 h=1.60米。
采用的钢管类型为φ48×3.5。
顶撑钢管附加防滑扣件。
计算简图

材料特性
面板的厚度18.00mm，面板剪切强度设计值1.40N/mm2，面板抗弯强度设计值15.0N/mm2，面板的弹性模量6000N/mm2；木方抗剪强度设计值1.30N/mm2；木方抗弯强度设计值13.0N/mm2；木方的弹性模量9500N/mm2
序号
计算要点
详细计算过程
结论
计算过程及结论
模板面板计算
1. 抗弯计算强度
f=M/W=0.43×106/54000.0=8.040N/mm2
面板的抗弯强度验算 f < [f]
满足要求!
2.抗剪强度计算
T=3×4