螺杆套压铸模具设计学士学位论文.doc

刘冠男：螺杆套压铸模具设计中文题目：螺杆套压铸模具设计外文题目：Screw set of die casting mold design本科毕业设计（论文）学生诚信承诺保证书本人郑重承诺：螺杆套压铸模具设计毕业设计（论文）的内容真实、可靠，系本人在 指导教师的指导下，独立完成。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人承担全部责任。学生签名：年 月 日辽宁工程技术大学本科毕业设计（论文）指导教师诚信承诺保证书本人郑重承诺：我已按学校相关规定对 同学的毕业设计（论文）的选题与内容进行了指导和审核，确认由该生独立完成。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人承担指导教师相关责任。指导教师签名：年 月 日摘要在压铸生产中，压铸模与压铸工艺，生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。所以，金属压铸模的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的机构特点。了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理，运行可靠，满足生产要求的压铸模来。同时由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求精度高，当压铸模设计并制造完成后， 其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致 ，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。关键词：压铸模，压铸工艺，模具设计AbstractIn die casting production, die casting die and die casting process, the production operation exists restrict each other, the close relationship between the influence each other。So, metal die-casting die design, is essentially to die casting process is expected to produce the structure and may appear all sorts of the comprehensive reflection of a problem Therefore, in the design process, must through the analysis of the characteristics of die casting institutionsUnderstand the die casting technology parameters of the implementation of the possible to degree, master in the different conditions in the filling to consider economic conditions and the effects of factors to design the reasonable structure, reliable operation, and meet the production requirements of the die casting dieAnd because the metal die-casting die structure is relatively complex, manufacture accuracy high precision, when die casting die design and manufacture, after the completion of the revision of the room is not big, so in the mold design should be careful thinking, careful meticulous, strive to appear not of principle error, in order to achieve the most economic design goal51前言压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率，少无切削的金属成型精密铸造方法。与其他铸造方法比较，由于压铸的生产工艺流程短，工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场地，铸件质量好，精度高，表面光洁，可以省去大量的机械加工工序，设备和工时；金属的工艺出品率高，节省能源，节省原材料等优点，所以压铸是一种高经济效益的铸造方法。在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。1 绪论1.1压铸过程原理压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝固而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。压铸的优点：（1）铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。（2）件的强度和表面硬度较高。（3）压铸形状复杂的薄壁铸件。（4）生产率极高。（5）装配操作和简化制造工序。1.2压铸的发展概况压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸法生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术、压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫波拉克（Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。20世纪60年代至70年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70年代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产率都得到了极大的提高。在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代，必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保、节能、节材，高速的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。1.3研究意义根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的1.4设计内容本设计是关于铝合金外套的压铸模具设计，其设计内容主要包括浇注系统，排溢系统，推出机构以及模体结构等设计。设计步骤：压铸模具整体设计模具推出和导向机构的设计压铸模具模体和总体结构模体的设计设计方法：运用CAD绘图软件绘制整个模具的装配图，零件图2 压铸模具的整体设计2.1铸件工艺性分析压铸件的工艺分析主要是分析所设计的铸件能否满足压力铸造的要求。如图2-1所示为螺杆套压铸件工艺图。外套体积为443.1cm3，重量为0.923kg，属于中小型压铸件；铸件中心是直径为37mm和42mm的圆柱形孔，底端是两个直径为9mm和11mm的圆柱形孔，铸件平均壁厚为6.4mm，壁相对较薄，设置合理的浇注排溢系统能防止气孔和缩孔；压铸件一般不需要机加工，若要进行机加工则本设计加工余量为0.5mm。综上分析螺杆套压铸件符合工艺要求。图2-1 螺杆套铸件工程图 Figure 2-1 screw set of casting engineering drawings2.2铸件分型面的确定压铸模的定模与动模的接触表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到铸件在模具中的成型位置，浇注系统的设计，铸件的结构工艺性及精度，嵌件位置形状以及推出方法，模具的制造，排气，操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1）分型面应选择在铸件的最大截面处，无论铸件以何种形式布置，都应将此作为首要的原则。2）便于铸件顺利脱模，尽量使铸件开模时留在动模一边。3）有利于保证铸件的精度要求。4）尽可能满足铸件的外观质量要求。5）便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。6）尽量减少制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。应尽可能有利于排气。模具设计中要划分动，定模各自包含型腔的哪些部分及位置，一般采用三种基本划分方法。(a)是压铸模型腔全部在定模内。(b)是型腔分别布置在动模和定模内。(c)是型腔全部处于动模内。综上分析决定选取(c)为该铸件的分型面。2.3压铸机设备及其选用2.3.1压铸设备选用分析选择压铸机时压室的形式十分重要。由于浇注温度较高，铝合金对铁有很高的化学活性，易粘膜，热室压铸机用于铝合金的压铸时模具寿命很短，因此要用冷室压铸机压铸。冷室压铸机的特点在于操作工序少，生产率高，易实现自动化，金属液进入型腔时转折少，压力损耗小。但如果压射速度控制不好，则易卷气。综上所述，选用卧式冷室压铸机。2.3.2确定压铸机的锁模力锁模力的作用主要是克服压射时的胀型力，以锁紧模具分型面，防止模具松动所引起压铸合金飞溅伤人，影响铸件尺寸精度等情况。因此压铸机的锁模力必须大于压铸时产生的胀型力。胀型力通常的计算方法为：模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以压射比压。根据金属压铸工艺与模具设计，锁模力与胀型力的关系式为 F锁KF主=Kp（A件+A浇）/10（2-1）式中：F锁压铸机的锁模力（kN）；F主主胀型力（Kn）；K安全系数，一般取K=1.25；p压射比压（MPa）；A件压铸件在主分型面上的正投影面积（cm2）；A浇浇注与排溢排气系统的正投影面积之和，一般取A浇=0.3 A件（cm2）。本设计的压铸件在分型面的投影面积计算为A件=22.8cm2，那么浇注系统的投影面积为A浇=0.3A件=6.8cm2：铝合金铸件一般的推荐压射比压为3050MPa，查表取50MPa，代入公式（2-1）计算得F锁=185.98kN。所以锁模力F锁185.98kN。采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为DCC130。查表得压铸机的主要参数如下：合模力1450kN（比计算值185.98kN大）；导杆内间距为429429（mm2）；动模行程为350mm；模具厚度（最小最大）为（250mm500mm）;压射力为（增压）180kN；顶出力108kN；最大浇注量(铝)为1.6kg，其对应的压室直径为60mm；铸造面积205cm2；顶出行程85mm。2.3.3校核锁模力压铸机压室直径所对应的最大压射比压为：p=4F射/D（2-2）式中：F射压射力（kN），查表得F射=180kN；D压室直径（mm），为60mm。计算p=382.1MPa，取K=1.25；则F主=p（A件+A浇）/10=382.1（22.8+6.8）/10=1131.0kN；F锁kF主=1.251131.0=1413.77kN。而压铸机DCC130的合模力为1450kN，大于1413.77kN，所以满足要求。2.3.4投影面积的核定铸件及浇注系统的正投影面积A件+A浇=22.8+22.80.3=29.64cm2小于浇注投影面积205 cm2，投影面积满足要求。2.3.5压室实际容量的核算压铸机选定后，压室可容纳的压铸合金的质量成为定值。为保证生产正常进行，则要核算压铸机压室的容量能否容纳每次浇入的合金总质量，即G室G浇。每次浇注所需压铸合金的质量：G浇=kD2lp/4（2-3）式中：G浇每次浇铸时所需的压铸合金的质量(g);D压室直径（cm），本设计为6cm；k压室的充满系数一般取60%80%，查表取60%；l压室与浇口套的有效长度之和（cm），一般其尺寸接近定模座板和定模套板的厚度之和，定模座板40mm，定模套板32mm，所以压室与交口套的有效长度为72mm；压铸铝合金的密度（g/cm3），一般取2.4g/cm3；计算得G浇=0.6663.147.22.4/4=1.2208kg,小于压室容量1.6kg，即G室G浇，满足设计要求。2.3.6模具厚度的核算虽然可以通过模具高度调节装置的相对位置来适应所设计的压铸模厚度；但是动座板的可调节的最大距离是给定的，即调节举例的范围不超过压铸机所允许的最小模具厚度和最大模具厚度，因此要满足：Hmin+10mmH设Hmax-10mm（2-4）式中：Hmin压铸机所允许的最小模具厚度(mm),本设计压铸机允许的最小模具厚度为250mm；H设压铸模具的设计厚度（mm），根据对铸件的分析，所设计的定模座板厚40mm，动模座板厚32mm，定模套板厚32mm，动模套板厚50mm，支撑板厚63mm，垫块宽63mm，那么模具厚度为280mm。Hmax压铸机所允许的最大模具厚度（mm），本设计压铸机允许的最大模具厚度为500mm；Hmin+10mmH设Hmax-10mm=260mm280mm490mm,所以满足设计要求。2.3.7动模座板行程的核算动模板行程是压铸机的最大开模距离减去最小模具厚度后留有能取出铸件的距离。实际上，压铸件取出时的距离是有压铸机的动模板行程确定的。动模板行程就是压铸机在开模后模具分型面之间的实际距离。那么有：L取L件+K（2-6）式中：L取压铸件取出时所需的最小距离（mm）；L件铸件的高度（包括浇注系统）（mm），经估算约为100mm；K安全值(取10mm)。计算得L取=L件+K100+10=110，L行=350110mm，满足要求。2.4浇注系统的设计2.4.1概述压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压告诉状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道，横浇道，内浇口以及溢流排气系统等。它能调节充填速度，充填时间，型腔温度，他决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。因此，设计合理的浇注，排气和溢流系统是压铸模具设计中的重要环节。浇道系统又余料，直浇道，横浇道，内浇道组成。1）浇道系统的设计原则教导要能提供稳定的金属流；对金属液的流动阻力要小；金属液流动时包卷气体要少；对型腔的热平衡提供良好的条件；使浇道内的金属液有适宜的凝固时间，既不妨碍压力的传递，又不增长操作循环时间；造成的金属回炉料要少；浇道德设置对铸件不造成收缩变形；在要求较高而又不允许加工的面上，不应设置浇道；浇道的清除工作应简便和不损坏铸件。2）浇注系统的选择浇注系统按金属液的导入方向，有径向浇口和切向浇口两种形式；按浇口的形状分有环形浇口，缝隙浇口，点浇口；按交口位置分忧中心浇口，顶浇口和侧浇口。其中侧浇口去除方便，可避免正面冲击型芯，排气性好，逐渐内部质量和表面质量都很高，在此选择侧浇口。2.4.2内浇道设计1）概述根据金属压铸工艺与模具设计，选择扇形弹鼓浇道。为了避免与金属硫撞击型芯，冲蚀粘膜，金属流引入方向与主型芯平行，而且这样排气效果良好。2）内浇道截面积的计算计算公式为：Ag=G/ Vgtp（2-7）式中：Ag内浇道的截面积（mm2）；G通过内浇口的金属液质量（g），为923g；p金属液的密度（g/cm3）；Vg内浇口处金属液的填充速度（m/s）；t型腔的充填时间（s）。查表得p=2.4 g/cm3；Vg=2060m/s，查表取60m/s；t=0.180.3s，查表取0.3s；计算得Ag=G/ Vgtp=923/602.40.3=21.366mm2。3）内浇口厚度查表得内浇口厚度为铸件壁厚的40%60%，取50%，平均壁厚为6.4mm，所以浇口厚度为3.2mm。4）内浇口宽度把铸件看成圆筒形，查表得为铸件内径的0.40.6倍，取0.5倍，计算得18.5mm。5）内浇口的长度内浇道的截面积为21.366 mm2，宽度为18.5mm，所以内浇口长度为截面积与宽度之比，计算得1.2.mm。2.4.3横浇道设计本设计采用扇形横浇道，这种浇道热量损失小，加工方便，应用广泛。浇口中心部位流量大，横浇道截面积保持不变或收敛变化形式，以保持金属液在浇道内流速不变或均匀的加速。为了避免金属液在流动过程中产生涡流，一般采用收敛的截面形式。通常：Ar=（1.22.0）Ag（2-8）式中：Ar浇道入口截面积；Ag内浇口的截面积；取Ar=1.2 Ag，计算得Ar=1.2 Ag=1.221.366=25.64mm2。扇形浇道开口角a90才能满足要求。浇道长度大于内浇口的宽度，在此取38mm。内浇口的深度为3.2mm，取扇形浇道入口处的厚度为10mm。扇形浇道入口处的宽度为8.55mm，测量扇形浇道的开口角a为15，a1.5h，即为32mm。其设计如图2-3所示。图2-3 溢流槽的结构3)排气槽的设计设置排气槽的目的是为了在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多的排模具，以减少和防止压铸件气孔缺陷的产生。通常排气槽设在分型面上，只要金属液填充过程中不过早的封闭排气槽，型腔内的气体就能得到很好的排除。分型面上的排气槽可以直接从型腔引出，也可以开设在溢流槽外侧。这两种形式的排气槽压射时金属液万一喷溅出来会造成人身伤害事故，所以设计师一定要控制排气槽深度。排气槽的总面积为内浇口总面积的一半，即。通常排气槽为扁宽的缝隙式，宽度为20mm，其深度与压住合金的流通性有关，一般为0.050.3mm。根据推荐值排气槽的深度尺寸为0.100.12，选取0.12mm，长度选取25mm。其结构图如图2-4所示。 图2-4 排气槽的结构2.5压铸模具加热与冷却系统的设计2.5.1概述模具温度是影响压铸件质量的一个重要因素，但在生产过程中往往未被严格的控制。大多数形状简单，压铸工艺性好的压铸件对模具温度控制要求不高，模具温度在较大范围内变动仍能生产出合格的压铸件。而伸长某些复杂压铸件时，只有当模具温度控制在某一较狭窄范围内时，才能生产出合格的压铸件。此时，必须严格控制模具温度。2.5.2压铸模具的加热系统的设计在本设计中采用电热管加热，电热管一般布置在动定模套板，支承板和座板上，按实际需要设置电热管的安装孔，在动定模上可不止供安装热电偶的测温孔，以便控制模温。2.5.3压铸模具冷却系统的设计在本设计中采用水冷法，在模具内增设冷却水通道，使循环水通入型芯内，冷却速度比风冷快，生产效率高，控制比较方便。3模具推出机构和导向零件的设计3.1推出机构设计3.1.1概述开模后，使压铸件从压铸模具的成型零件中脱出的机构成为推出机构。推出机构一般设置在开模部分。在压铸的每一工作循环中，推出机构推出铸件后，都必须准确复位到原来的位置。通常借助复位杆来实现的。31.2推出机构的组成推出机构由以下几部分组成：1）推出元件。推出机构中直接接触，推动铸件的零件称为推出元件。一般为推杆。2）复位元件。复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。一般为复位杆。3）导向元件。导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠的往复运动，又是还承受推板等构件的重量。一般为推板导柱，推板导套。4）限位元件。限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退，限位作用。常用的限位元件一般为限位钉。5）结构元件。使推出机构各元件装配，固定成一个整体的元件为结构元件，一般为推杆固定板。3.1.3推板的设计推板必须有足够的强度和刚度，因此推板需要有一定的厚度。推板形状如图3-1所示。 图3-1 推板3.2推板导向及限位装置设计1）导柱的设计导向零件的作用是引导动模按照规定的方向移动，以保证动模和定模在安装及合模时的运动方向和位置的正确。导向零件还可兼用于推出机构的导向机构，通常采用圆形截面的导柱与导套相配合起导向作用。导柱和导套分别装在定模和动模的四角部位上，为了方便与取用铸件其主要安装在定模上。2）导套的设计根据导柱结构查表得导套；配合孔的尺寸与导套尺寸一致。导柱导套结构尺寸如图3-2所示，推板导柱导套如图3-3所示。图3-2 导柱导套图3-3 推板导柱导套1）推板的限位位置2）选择机构如图所示，利用限位钉对推板进行精确定位，具体尺寸如图3-4所示。图3-4 限位钉 4压铸模具模体和总体结构模体设计4.1压铸模具模体的设计4.1.1模体设计概述构成模体的结构件主要包括：定模座板，定模套板，动模套板，支承板，垫块，动模座版，推板，推板定板等。1）定模座板再设计定模座板时，考虑浇口套安装孔的位置与尺寸应与压铸机压室的定位法兰配合，定模座板上应留出紧固螺钉或安装压板的位置。2）定模套板定模套板的主要作用是设置浇口套，形成系统的通道，承受金属液填充压力的冲击，而不产生型腔变形。3）动模套板动模套板的作用是设置压铸件唾沫的推出机构。4）动模座板动模座板是制成模体和模体承受机器压力的构件，主要作用是在合模时承受压铸机的合模力，在开模时承受动模部分自身重力，在推出压铸件时又承受推出反力。推板在设计时应考虑推板的厚度以保证强度和刚度的需要，防止因金属液的间接冲击或脱模阻力产生的变形，推板各个大平面应相互平行，以保证推出元件运行的稳定性。4.1.2模体尺寸表4-1 模体尺寸压铸模体零件长宽厚定模座板400mm400mm40mm定模套板400mm400mm32mm动模座板400mm400mm32mm动模套板400mm400mm50mm支撑板400mm400mm63mm垫块400mm63mm100mm推板400mm264mm32mm推板固定板400mm264mm16mm4.1.3压铸模的材料和表面粗糙度的选择1）压铸模具材料定模座板，垫块 Q235浇口套，推杆，型芯，3Cr2W8V定模套板，动模套板，支撑板，推板，推板固定板，限位钉 45钢推板导柱，推板导套 T102）表面粗糙度的选择成型表面粗糙度0.4；受金属冲刷的表面为0.4；安装面为0.8；受压力大的摩擦面0.8；导向部位表面轴为0.4,，孔为0.8；固定配合表面轴为0.8，孔为1.6；加工基准面为1.6；受压力的台阶表面为1.6；不受压力的台阶表面为3.2；排气槽表面为1.6；非配合表面为6.3.4.2压铸模具总体结构的设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室一方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的不分，也是压铸模型腔的所在部分。定模上有直浇道直接与压铸机的压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板左右移动与定模愤慨和合拢。压铸模具的基本结构及零件如图所示。通常包括：1）浇注系统浇注系统是融融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如浇口套及横浇道，内浇口，排溢系统等。由于浇注系统零件与高温的金属液直接接触，所以选用经过热处理的耐热钢制造。2）模体结构各种模板按一定程序和位置加工以组合和固定，讲模具的各个结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上。3）推出和复位机构将压铸件从模具上推出的机构，包括推出零件和复位零件，为了顶出机构在移动中平稳可靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套。为了防止杂物堆推板正确复位的影响，还在底部设置限位钉。除了以上机构，模具内还有用于定各种零件的内六角螺栓及销钉等。图4-1为铸件的总装图。图4-1 模具总装图致 谢首先我要感谢我的导师付大军，他严谨细致一丝不苟的作风一直是我工作学习中的榜样，给我起到了指明灯的作用，他谆谆善诱的教诲和不拘一格的思路给了我无尽的启迪，让我很快就感受到了设计的乐趣并融入其中。其次我要感谢同组同学对我的帮助和指点，没有他们的帮助和提供资料，没有他们的鼓励和加油，这次毕业设计就不会顺利的进行。在论文即将完成之际，有多少可敬的师长，同学，朋友给与我帮助，还有材料学院和我的母校辽宁工程技术大学这四年来对我的栽培，在这里请接受我诚挚的谢意！参考文献1 袁晓光等,压铸技术的研究现状及进展J.铸造, 2002：122 B.Nohn，（etal）.Thixoforming of steel，in：Proceedings of the Sixth International Conference on Semi-solid Processing of Alloys and 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Srivijaya3。机械工程学系,工程学院,大学Songkla王子2010年5月13日至2010年6月25日文摘研究半固态压铸件ADC12铝合金的可行性。已经确定活塞速度受壁厚和固态粒度缺陷的影响。研究表明缺陷是由缩松引起的。在实验中,采用的是半固态浆料制备半固态gas-induced(GISS)的技术。然后,液态金属被转移到压铸模具之中,模具和套筒温度分别保持在180 C和250 C结果表明,GISS制作的压铸模具松孔较小没有气泡微观结构均匀。实验结果表明并可以推论,GISS是可行的,适用于ADC12铝压铸过程。另外 GISS可以改进性能比如减少孔隙度和增加组织均匀性。关键词:ADC12铝合金;半固态压铸;气体引起的半固态(GISS); 流变铸造第1章在电子、航天、和建筑领域。多年来一直使用铝制部件这些部件通常使用高压压铸过程大量生产。压铸过程的优点在于实现了如生产效率高和生产小且复杂的工件压铸过程包括将铝液在高压下注入到一个模具型腔中。金属液灌到模具型腔中,导致金属反应和铸造的过程中产生气孔。因此,最终的结构部分充满气泡和氧化物夹杂。此外，压铸件通常不能进行加工,由于这些缺陷的产生要进行阳极氧化、焊接、热处理,1-4。来提高的压铸过程质量和性能因此在这里介绍了半固态金属技术。大量的半固态压铸的研究报道,使用半固态压铸有助于改善产品性能和提高质量的压铸零件5-7。半固态金属加工过程使用流变路线可以提供更高粘度的液体与更高的粘度, 能够获得更少的湍流流动,这有助于减少空气孔隙度和氧化物夹杂在模具填充5-7。此外,流变过程可以很容易被应用 于传统的压铸模具的生产过程,只需要少量修改便可使效率提高8。许多研究显示成功的半固态压铸与流变过程7-12。然而,大多数的工作已经使用了A356,A357,ADC10铝合金。尽管ADC12现已广泛用于压铸行业,但是还没有完整的研究的半固态成形铝合金已发表。ADC12铝合金的好处是具有良好的流动性优秀的铸造性能和高机械性能。 不会导致气孔缺陷,通常也不会因为在高温下进行表面热处理而引起起泡和毛孔扩张13-14。ADC12铝合金也因此被选中来研究半固态压铸过程。a本研究的主要目标是其可行性1)处理的铝合金半固态ADC12使用气体引起的半固态(GISS)技术和2)半固态压铸的商业部分。2 试验本研究中用到的材料是商业ADC12铝合金。这种合金熔点温度是582度。这种合金的共晶温度是572 c .化学成分测试使用光谱仪(翻译)表1所示。表1的化学成分铝ADC12合金(质量分数)SiFeCuMnMgZn11.880.931.750.120.070.78TiCrNiPbSnAl0.060.030