资源描述
一、工程概况
1、工程简介
本工程位于重庆江北区寸滩港城工业园D组团，渝北高速西侧，海尔路北侧，主要建构筑物有生产辅助楼、辅助生产用房、汽车装卸区、收发油露天泵棚、2000m3油罐、200m3油罐，总建筑面积4739.5m2，拟建构筑物情况见下表（表一）：
项目名称
层数
面积（m2）
高度（m）
结构形式
基础类型
备注
生产辅助楼
4F
3275.1
18.6
框架结构
桩基础
辅助生产用房
1F
311.59
5.1
砖混结构
筏板基础
汽车装载区
1F
396
7.5
网架结构
桩基础
面积为投影面积
收发油露头泵棚
1F
483.8
4
网架结构
独立柱基础
面积为投影面积
2000m3油罐
1F
196
9.94
钢结构
条形基础
200m3油罐
1F
77
7.087
钢结构
条形基础
工程设计使用耐久年限为 50年，抗震设防烈度为6度，建筑抗震设防类别丙类；建筑物结构安全等级为二级，建筑耐火等级二级，灭火器配置危险等级为严重危险级；地基基础设计等级为丙类，混凝土结构环境类别为二a。
其中辅助生产用房部分桩基共55根桩，其中54根圆桩，1根异性桩，根据《重庆市建设领域禁止、限制使用落后技术通告（第七号）》文件，结合现场实际情况，为提高施工效率、降低工程造价，节约工期，决定桩基础采用机械钻孔灌注桩。。
二、工程地质条件
1、地形地貌
拟建场地属浅丘剥蚀地貌，地貌单元简单。场地已整平，高程在292.00m左右，场地位于重庆市江北区寸滩港城工业园D组团，渝北高速西侧，海尔路北侧。场地属丘陵剥蚀地貌，后经人工堆填、开挖，回填开挖年间为1年内，现建筑场地内地势较平坦，地面标高在292.40m左右。场地北、西两侧在平场时形成岩土混合边坡，该边坡长约541m，边坡高度4.3~23m，东侧为填土边坡，边坡长280.2m，边坡高度2.6~20.8m，坡角为50°。
2、气象与水文
施工区属亚热带季风气候区，温暖湿润，四季分明，年均气温17.5℃～18.5℃，极端气温最低－1.8℃(1989年1月22日)，最高44.2℃(1997年7月13日)，冬无严寒，夏无酷暑。多年平均降雨量1141.8mm，多年平均最大日降雨量173.50mm(1978年5月21日)。降雨主要集中于5～9月，且常有雷阵暴雨。春冬多雾，雾日最长达148天。年平均相对湿度80%，绝对湿度17.6mb。常年风速较小，以偏西北风见多，最大风速为28.4m/s。场地及附近周边未见河流、雨塘等地表水体发育地带。
3、地层岩性
场内地层结构自上而下为：第四系全新统人工填土（Q4ml），全新统粉质粘土(Q4el+dl)以及侏罗系中统沙溪庙组(J2S)的砂岩（Ss）和泥岩（Ms）组成。现分述如下 ：
素填土(Q4ml)：杂色，主要由粉质粘土夹碎泥、碎石等组成，碎石粒径一般20~450mm，含量20~45%。稍密，回填时间为1年，为人工碾压回填 ，厚度0.70~20.8m，主要在场地中部。
粉质粘土(Q4el+dl)：紫红色，呈可塑状态，主要由粉粒和粘粒组成。稍有光泽，无摇震反应，分布于整个场地中部。
侏罗系中统沙溪庙组(J2S)：
泥岩(J2Ｓ-Ms)：褐色。主要由粘土矿物组成，泥质结构，中厚-厚层状构造。局部含砂岩条带、班团。强风化层岩芯破碎，多呈碎块状，岩质软；中风化层岩芯较完整，多呈柱状、短柱状，少量碎块状。为场地的主要岩性。
砂岩(J2Ｓ-Ss)：灰色、灰黄色。主要由长石、石英等矿物组成，中细粒结构，中厚层状构造，钙泥质胶结。局部含泥质结核。中风化层岩芯较完整，多呈柱状，少呈碎块状。场地内分布很少。
基岩强风化带厚度一般为0.60~2.80m。强风化带底面随基岩面起伏而变化。强风化带岩芯较破碎，呈碎块状或柱状，质极软，强度低。中等风化带岩芯较完整，多呈柱状、长柱状，强度较高。
4、水文地质条件
拟建场地原地貌单元属构造剥蚀浅丘地貌，场地地形总体平整，地形起伏变化不大，地表迳流条件一般。拟建场地下覆基岩为砂、泥岩，泥岩层渗透性差，为相对的隔水层，中~细粒结构的砂岩层为弱透水层，大气降雨时，部分地表水沿地表向地势较低处排泄，部分汇集于地势较低的第四系土层中，形成第四系土层中的上层滞水和少量基岩裂隙水。地下水位受季节的影响，旱季地下水水量相对较少，水位较低。本次勘察期间为旱季，根据钻孔水位观测，将钻孔中循环水提干后，大部分钻孔水基本无恢复，勘察期间场地地下水总体贫乏，根据地区经验及对场地周边环境调查，场地水和地下水具微腐蚀性。
三、编制依据
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2003）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《钻孔灌注桩施工规程》(DZT_0155-95)
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
工程地质勘察报告、施工图设计及同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利用到本项目的各类资源等。
四、施工准备
1、 场地准备
由于进入施工区域的交通比较便利，只在场区内修筑临时施工便道即可，方便机械设备及其混凝土罐车进入。本工程施工场地利用二期建设的空地作为施工用地，具体布置详施工总平面布置图。
2、施工用电
一、根据建设单位指定位置接入，主要考虑施工机械设备用电、夜间照明用电、临时生活用电。
二、施工用电计算
计算式： P=I.05（K1∑P1/COSφ+K2P2+K3P3+K4P4）
式中：P——供电设备总需容量
P1——电动机额定功率（KW）
P2一一电焊机额定功率（KVA）
P3——室内照明容量（KW）
P4——室外照明容量（KW）
COSφ——电动机的不均衡功率因数（0.5～0.75）
K1—K4——需要系数
K1——0.6（查表）
K2－0.6（查表）
K3－0.8（查表）
K4－1.0（查表）
∑PI=116KW
∑P2=10KVA
根据施工手册，照明用电：
K3∑P3+K4∑P4=O.1（∑P1十∑P2）
=0.1（116+10）
=12.6（KW）
所以：P=1.05×[（0.7×116/0.7）+0.6×10+12.6]
≈141（KVA）
根据计算，施工现场需提供141KVA电源。
施工现场提供141KVA电源，方能满足生产需求。
三、施工线路配置
根据计算式：I线=K.P/ 3 .U线.COSφ
其中：K——1.0
U线——电压（伏）
COSφ——0.7～0.75
代入有 I线=1.0×141×1000÷（ 3×380×0.7）=306（A）
施工用电线路采用三相五线制，选用3根50mm2BLV型铜芯绝缘橡皮线作为主线，1根16mm2BLV型铜芯线接地，一根10mm2铜芯线接零。
四、配电箱与开关的设计
配电箱、开关箱均使用标准的配电箱。
五、接地与接地装置设计
l、接地分类：现场工作接地；其他功能接地及保护性接地，重复接地均采用直接接地。
2、接地装置
（1） 接地体：自然接地体用建筑基础，人工接地体用圆钢、钢管、角钢、扁钢及其焊接物。
（2） 接地线：采用自然接地线的人工接地线， 但要保证与接地体电气连接。
3、接地体和接地线的敷设
（1）利用自然接地（建筑的接地网）。
（2）接地线与接地体连接用焊接，与接地设备用焊接连接。
（3）接地线连接处应焊接。
（4）接地装置各部分要保证电气连接，适当采用防潮、防腐措施。
（5） 每一接地装置的接地线应采用两根及以上导体，并在不同点与接地体作电气连接。
六、接地电阻
采用TN—S系统时，保护零线每一重复接地装置的接地电阻不得大于10 Ω下—作接地电阻值允许达到10Ω，但并联电阻值不得大于10Ω，防雷接地电阻值不得大于4Ω。
七、防雷装置的设置
l、塔吊等高大建筑设备应装设避雷针，用专用绝缘电缆引下接地。
2、施工现场专用变电所，应对直击雷和雷电侵入性进行保护。
3、低压配电室进线和出线处应设架空线绝缘子铁脚与配电室的接地装置连接，作防雷接地。
八、安全用电措施和电气防火措施
1、安全用电措施
（1）保证正确可靠的接地与接零。
（2）电气设备的设置必须符合JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
（3）电气设备的安全必须符合JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
（4）电气设备的防护必须符合JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
（5）电气设备的使用与维护必须符合JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
（6）电气设备的操作与维护必须符合JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。
2、电气防火技术措施
（1） 合理配置、整理、更换各种保护电气，对线路和设备的过载短路故障进行可靠的保护。
（2） 在电气装置和线路周围不得推放易燃易爆和强腐蚀物质，不得使用火源。
（3） 在电气装置相对集中的场所如变电所、配电室等配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。
（4）加强电气设备相—相和相—地面绝缘，防止闪烁。
3、施工用水
一、布置原则
给水管道根据方便施工、安全可靠、线路最短的原则布置，主要考虑搅拌及养护混凝土、砌筑砂浆、装修工程用水及生活用水，故施工用水采用从建设单位指定的接入处接入施工现场。
二、施工用水量计算
按公式：q1= K1∑Q1.N1/T1.t.K2/8×3600
q1——施工用水量（升/秒）
K1——1.05—1.15
Q1——年（季）度工程，本工程按最大砼浇筑量考虑。
Ni——施工用水定额
Ti——年（季）度有效作业日（d）
T——每日工作班数
K2——用水不均衡系数取1.5
本工程日用水量按2000M3计算，砼浇筑完T1=l， 工作台班数T=2。代入：
q1=1.15×30×2000×1.5/l×2×8×3600 =1.8（L/S）
三、施工现场生活用水量计算
计算式：q2=Pl.N3.K4/t×8×3600
其中：P1——施工现场高峰昼夜人数
N3——20～80/人.班（取60L/人.班）
K4——1.3～1.5（取1.5）
T——每天工作班数按2个台班
代入：
q2=600×60×1.5/2×8×3600 =0.93（L/S）
四、总用水量
Q=q1+q2=1.8+0.93=2.73（L/S）
五、施工用水管径
D= √4Q÷ (πV ×1000)
其中V取1.5
代入有 D= √4 ×2.73 / 3.14 ×1.5×1000 =0.048m
4、主要施工机具需要量计划
序
号
机具名称
规格
单位
数量
功率
备 注
1
电 焊 机
台
4
8KW/台
2
切 割 机
台
2
5KW/台
3
铲车
台
1
4
旋挖钻机
三一280
台
1
280KW/台
配钻头两个或三个
5
旋挖钻机
金泰25c
台
1
配钻头两个或三个
6
汽车
东风车
台
1
7
吊 车
CY-25
辆
4
20T
8
挖机
120
台
1
5、施工人员计划
序号
工种名称
人数
主 要 职 责
1
项目经理
1
负责灌注桩主要施工任务和各部门关系协调及人员调配
2
技术负责人
1
负责质量技术方面的工作
3
施工员
4
负责全面施工任务及技术管理，并协助项目经理工作
4
现场管理
4
负责现场管理
5
机 长
4
负责钻孔施工任务和设备维护、管理
6
班长、班员
12
负责钻孔施工任务
7
材 料 员
2
负责现场所有材料采购
8
修 理 工
4
负责现场所有机具的修理维护
9
质量、安全员
1
负责现场质量、安全检查
10
普 工
20
负责协助施工等工作
11
后 勤
5
负责现场后勤保障
五、工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见后附图。
平整场地
桩位放样
钻机就位
制作护筒
护筒埋设
桩孔钻进
终孔、清孔
钢筋笼吊装、制安
钢筋笼制作
导管密水试验
下导管
灌注水下混凝土
桩基检测
自然养护
六、施工方案
1、 桩位放样
旋挖桩施工前，按照设计图测放桩位点。取同排桩位跳开钻孔进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
场内施工机械较多，桩位的破坏在所难免，因此在适当的时候须要及时补放桩位。
2、埋设护筒
2.1护筒采用8mm的钢板制作，护筒内径应大于钻头直径约20cm，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋。
2.2埋设护筒前应先测放桩位，并引出护桩或轴线端点，护桩或轴线端点要坚实稳定，不易破坏。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钻头或钻杆中心与护筒中心平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0 m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒四周回填黏土并分层夯实。
2.3护筒要高出施工地表100 mm ～200 mm，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
3、 钻机就位
3.1钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。
3.2对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。
3.3电力及机械系统运转正常。
3.4钻机就位后，应测量护筒顶或平台标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考。
3.5检查在钻机回转半径内是否有障碍物影响回转。
4、旋挖钻机钻孔
4.1开始钻孔时要保证好钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。
4.2为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时采用不同的施工方法。
回填土层：采用岩心筒钻或嵌岩双开门钻头进行施工，此方法主要针对回填层中有粘性土、泥岩、极少数砂岩。若回填层中没有砂岩，采用锥型长螺旋钻施工。
粉质粘土：采用锥型长螺旋钻直接钻进，进度快，工效高。也可采用嵌岩双开门钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。
强风化泥岩：采用嵌岩双开门钻头钻进，速度快，工效较高。进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。
嵌岩中风化泥岩或砂岩：采用岩心筒钻施工，嵌岩钻进因岩石硬度较大，钻进速度较慢，不能急于求成。进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出。通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。最后换自己加工而成的平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后终孔。
4.3旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
4.4 若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
4.5施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
4.6钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物盖上以防止人或杂物坠落的安全陷患。
4.7为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。
4.8空地渣土堆至一定高度后，在天气好的情况下采用东风运渣车将渣土运至甲方指定的位置（运距200m以内）。
5、钻孔异常情况处理
5.1当发现坍孔并且坍孔不严重时，可采用加泥浆并提高比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
5.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
5.3发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。
5.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。
5.5对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。
5.6因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。
6、成孔检查
6.1孔径、孔形和竖直度检测
孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用φ20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
6.2 孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。
7、清孔
钻孔检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求。
因本施工场地地质情况是回填泥岩、土、原生土及原生泥岩或砂岩，钻孔方法是干钻法，此方法更能保证成孔质量。个别孔内有少量积水，经过钻孔反复提钻排渣将积水基本排除，有时有少量积水也不会影响成孔质量。
经过钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于5cm的规范要求。
8、钢筋笼制作及吊装
8.1钢筋笼的制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作，钢其制作严格按照设计及规范要求施工。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。
8.2钢筋笼的吊装
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔,分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，在吊装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折。接头采用绑扎点焊连接，搭接长度为单面焊时不小于12d，双面焊时不小于6d（d为钢筋直径）。当每一主筋接头焊好后，将箍筋按规范要求绑扎、搭接好，并在主筋接头附近（约1000mm范围内）将箍筋点焊在主筋上，以加强其搭接。
8.3防止钢筋笼上浮下沉措施
(1)无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定, 可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升或下落。
(2)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8.4钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±10cm，
②钢筋笼底面高程偏差不大于±10cm。
（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查
不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
8.5钢筋的具体要求
(1)钢筋原材
①钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。
(2)钢筋焊接
①钢筋接头若采用搭接电弧焊时，采用单面焊接。
②钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊的长度不应小于6d，单面焊的长度不应小于12d（d为钢筋直径）。(如下图)
(12d)
d
6d
③受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。对于绑扎接头，两接头间距离应满足相关规范的规定。
④ 在同一根钢筋上应尽量减少接头。
⑤电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。
（3）钢筋笼制作完成后应分门别类堆放，放置时应用模板等将钢筋笼均匀垫起，防止沾上泥土或是钢筋笼发生变形。
8.6声测管安装
根据相关规范及规定的要求，在每根桩基内安装声测管，以利于对桩的完整性的检测。声测管安装材料选择内径不小于50mm钢管，底管先用堵头封闭，从下往上随同钢筋笼下放时逐一安装，每隔一定间距用扎丝和封口胶带固定在主筋上，钢管接头处采用直螺纹连接，保证接头密闭牢固，不得渗水。
声测管安装原则为桩径小于等于800mm时为2根，大于800mm小于等于1600mm时3根，大于1600mm时4根。声测管制安应高于桩顶500mm左右，防止在施工过程中破坏、堵塞。
按实际孔深安装完成后，将声测管内灌满自来水，后封闭堵塞上管口，这样声测管安装才算完成。
9、混凝土灌注
9.1水下混凝土导管
（1）钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管采用直径219mm的钢导管。导管管节长度，中间节为 2～3m不等长，底节可为 4m，漏斗下用0.5～1m导管。
（2）导管使用前必须进行试拼，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为30～40cm。导管接头采用有防松装置的螺旋丝扣型接头，底节导管下端必须为直口。
9.2水下混凝土灌注
（1）钻孔灌注桩混凝土一般为水下混凝土，采用商品混凝土能够较好的控制施工质量。在浇筑过程中应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应检查其和易性和塌落度，合格时应立即浇筑。
水下混凝土施工采用混凝土输送管输送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm～22cm之间，并保持良好的和易性。混凝土入模含气量应满足设计要求。当无具体要求时按下表控制:
环境条件
混凝土无抗冻要求
D1
D2、D3
D4
含气量（％）
≥2.0
≥4.0
≥5.0
≥5.5
混凝土的入模温度应满足:冬期施工时不应低于50C；夏期施工时不宜高于气温且不宜超过300C。
（2）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
（3） 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，须在2小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
（4）在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1m～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。
（5）在浇筑水下混凝土前，填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《水下混凝土浇筑记录》。
（6）每根桩制作试件不少于一组。
（7）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻或与有关单位研究补救措施。
10、桩身质量检测
钻孔桩桩身质量检测内容及方法如下：
（1）按规定对钻孔桩身混凝土质量作无损低应变动力测检测和声波检测；
（2）每班、每百立方米、搅百盘或每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组，并对其整个批次混凝土进行评定；
（3）对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；
（4）如有设计要求，可对桩基承载力进行试验，试验采用静压方法。
七、施工组织机构及质量保证体系
1、组织机构及质量保证体系
组织机构及质量保证体系图
旋挖钻孔桩施工
项目经理部
施工负责人
质量安全员
现场管理员
现场施工员
维修组
材料组
杂工组
灌注组
钢筋组
钻孔组
2、质量保证技术措施
1.1施工钻孔桩时通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，以防在相邻灌注桩桩身砼还未达到强度时影响桩体质量。
1.2灌注水下砼的供料能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批砼初凝时间。若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。
1.3灌注水下砼应连续进行，不得中断。当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。
1.4在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
1.5桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土灌注前不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
1.6突发事件的预防和处理
(1)导管渗水或漏水。预防措施：在导管下放前作闭水试验，仔细检查拼接接头处的密封圈是否安装好和密封黄油是否涂刷均匀；在导管下放时注意防止碰撞在钢筋笼上而使导管破裂。处理措施：在灌注过程中导管渗水时混凝土连续灌注，并保证导管内混凝土满管直到灌注结束，对于导管漏水应立即拔出导管，如果能够拔出钢筋笼，立即掏出孔内混凝土重新下放钢筋笼、清孔重新灌注，钢筋笼不能拔出按照断桩处理，重新钻孔灌注。
(2)导管堵塞。预防和处理措施：在灌注混凝土时，先对混凝土检查，保证其坍落度、和易性，在料斗和导管接口处放置铁丝网防止混凝土中砂石板结的大块进入导管，堵管发生时，先检查导管埋深，如果导管埋深超过3m时，提升并拆除导管使导管埋深小于3m。如果导管继续堵塞，用体积为1～1.5m3的料斗并灌满混凝土，测量埋深根据埋深情况上下抖动导管（埋深不小于1m），用吊车吊着短钢轨从导管内快放，冲开堵塞，是否能够冲开，如果冲开继续灌注，并检查原因；如果未冲开导管按照断桩处理。
(3)埋管预防和处理措施：预防主要是保证导管在孔的中心，勤量测混凝土面计算导管埋深，随时拆除导管保证导管埋深在1～3m之内。如果发生埋管将导管在孔内左右摆动，提起导管。
(4)扩/缩孔预防和处理：预防主要是成孔到灌注时的间隔时间不能过长，成孔后立即下放钢筋笼和导管进行混凝土灌注，在混凝土灌注过程中备足罐车，连续运输混凝土缩短灌注时间；由于扩孔造成浮渣时采用大料斗灌满混凝土进行灌注，留高桩头确保桩头质量，如果不能将浮渣顶起按断桩处理；根据桩径和每车混凝土数量判断混凝土在孔内上升高度判断是否缩孔，如果缩孔情况严重按照断桩处理。
(5)导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因不能补救的按断桩处理。
(6)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
(7)灌注使用的料斗在混凝土灌注完成后立即清洗干净，并剔除黏结在斗壁上的混凝土，以防止下次灌注混凝土时混凝土块脱落堵塞导管。
八、安全文明施工及环境保护体系
1、文明施工
场地布局合理、施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。创文明施工样板及安全标准工地。具体内容如下：
(1)交通平整畅通，交通标志明显。
(2)配备专用洒水车对道路洒水，保持施工路面及场地湿润无大灰扬尘。
(3)钢材、水泥、砂石料等材料按规格、型号、品种堆放整齐并挂标示牌；构件、模板、方木、脚手架堆码整齐；机械设备、车辆编号挂牌。
(4)施工现场、机具设备、库房内外保持清洁。
(5)设置工点标牌及设备操作规程标牌，标明工程项目名称、范围、开竣工时间、施工负责人、技术负责人和设备安全操作规程及注意事项。
(6)做到每个施工作业人员着装规范，劳保齐全，并戴安全帽上岗。
(7)每项作业完工后，及时清理施工场地，周转材料及时返库，做到工完料净、场地清洁。工程完工后，施工队伍文明撤离。
2、环境保护
3.1合理规划施工用地
在施工准备阶段，结合设计图纸，以“减少植被破坏，少占耕地”为原则，合理规划临时用地，最大限度地减少施工用地。
3.2水环境保护
在进行施工组织安排时，充分考虑雨季特点，提前安排河道水源丰富的桩基施工，并及时做配套排水沟，完善排水系统，保护地方水利设施，确保地表径流的畅通。钻孔过程中的灌浆、灌孔溢出的浆液作回收处理，不得任意排放。
3.3大气污染的防治
选择低污染的机械设备进行施工，车辆进出工地禁止超限运输，防治沿途撒漏；严禁在现场焚烧任何废弃物及有毒废料；对汽油等易挥发物品密闭存放，尽量缩短开启时间。配备专用洒水车，对施工现场和施工便道经常进行清扫和洒水湿润，减少扬尘。
3.4弃渣场的设置与防护恢复
桩基弃渣结合当地土地利用规划，统筹考虑。施工时严格按批准的弃渣规划有序堆放和利用。当弃渣需沿河道附近弃渣时，尽量远离河滩，不得侵占河床，压缩过水断面。排出的泥浆不得随意排放，运送到指定地点。
3、施工安全
4.1钻机在转移及行进中，采取加固措施，防治钻机碰撞建筑物、翻车等事故。钻机就位后，对钻机及配套设备进行全面的检查，钻架加设斜撑或揽风绳，确保钻机安设平稳、牢固。
4.2钻进时，严密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况，钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等，如有异常，应及时处理。钻机停钻时，将钻头提出孔外置于钻架上，不得滞留孔内。
4.3当拆钻杆为双层作业时，上下紧密配合，防止落物伤人。
4.4对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的，加设护筒顶盖或铺设安全网罩。
4.5钢筋笼吊装时，必须对各主副吊点进行检查，确保满足吊装安全要求。各吊点、连接部位牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理。遇大风、雷雨等异常天气，应停止钢筋笼吊装。吊装时，下方禁止站人，必须待钢筋笼到位后，才准靠近。
4.6安全用电
(1)各类用电人员要求掌握安全用电的基本知识和所用设备的性能，使用设备前必须按规定穿戴和设备相应的劳动保护用品,检查安全装置和防护设施是否完好，严禁设备带病运转。停用的设备必须拉闸断电锁好开关箱。搬迁或移动电器设备必须经电工切断电源，并做妥善处理后进行。
(2)配电箱作到“五防一通”即防火、防雨、防雪、防汛、防小动物，通风良好。
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