应有路面基层冷再生、石方边坡施工光面爆破施工方案说明书.doc

22、施工组织设计一、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法资格预审文件要求，本合同段工期为18个月。根据我单位承建类似工程的经验和资源配置情况，计划于2007年5月18日正式开工至2008年9月30日前竣工。详见施工总体计划表。1、工程所用施工设备全部由我方自备，拟配备先进的、性能良好的施工机械，以满足工程需要。2、根据本工程特点及合同工期要求，分三个阶段合理组织人员，设备进场。第一阶段：施工准备阶段，组织人员、机械设备进场，安装调试，进行临时设施的施工，施工图等技术资料的审核，线路复测及建筑物的放样，制定实施性施工组织设计及质量计划，现场劳力投入约为80人。第二阶段：路基工程与路面结构层施工，现场高峰期投入300人左右，第三阶段：工程整理与竣工资料移交等工作，现场人数约50人左右。3、人员设备均根据工程特点由我单位统一调配，组建本工程项目管理机构，投入专业配套施工机械，抽调专业施工队伍，按三个施工阶段组织进场。各阶段人员、机械设备用汽车直接运至工地。4、工程所需的主要工程材料由项目部统一计划采购。其他主要的工程物资，将根据招标文件要求，经采样检验合格后确定最终的合格供应商，严把材料关，用汽车分期分批运至工地。二、主要工程项目的施工方案、施工方法（应有路面基层冷再生、石方边坡施工光面爆破施工方案） 1、本项目的各分项工程的施工计划分别简述如下：（1）施工准备人员设备进场三通一平临时设施施工阅读、学习设计文件及招标文件编制实施性施工组织设计测量复核控制点恢复路线中桩及红线开工报告，接到开工令后尽快组织施工。（2）路基土石方施工顺序首先进行软基处理，再进行路基土石方施工，计划投入一个专业施工组进行作业。作业面可优先安排高填方路基的施工，以保证路堤沉降期。2、填方路基1）施工特征路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊压机械化流水作业，可保证路基填筑高质量，高速度的完成。2）施工方法恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。选择的适宜的取料场，选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验并经监理工程师批准。地面横坡陡于1:5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度30cm。土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，人工整平。路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从 路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则，直到达到设计的压实度为止。根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认或旁站。在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横 坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。半填半挖路基和填挖交界处的路基，要结合挖方路基的施工要求进行，填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型路基。3）特殊路基处理水泥搅拌桩施工准备机械设备。根据水泥搅拌桩的设计根数、长度和工期，选用l2台STB-3型单头深层水泥搅拌机，每台搅拌机配备灰浆拌和机l台，UBJ-1.8C1型挤压式灰浆泵l台以及相应的起吊和导向装置、电气控制盘。水泥浆泵站离深层搅拌机应小于50m，越近越好。劳动组织。搅拌机每个台班由810人组成。三通一平。开工前把水、电引入工地，一般1台深层水泥搅拌机需用60kW，2台需用100kW；供水压力必须达到610kg/cm2；临时便道要修通；场地要平整；有河沟要做围堰，排除积水，铺满片石。测定桩位。机械设备进场前，要测定桩基轴线、定位点和水准点，桩位要进行编号，以便顺序施工。浆液配制与输送配合比。深层搅拌的浆液以425#普通硅酸盐水泥为主配制，水泥用量为水泥湿土重的12%15%(=1.8t/m3)，水灰比O.450.50，另搀木质素磺酸钙减水剂(为水泥重量的0.2%)，石膏搀量为水泥重量的2%。配制与输送。搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，应将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为0.2m3，就可以保证一定的余量，不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。水泥浆由挤压式灰浆泵压入内径为32的胶管送到深层搅拌机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。深层搅拌施工设备就位。搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。第一次钻进。在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩长，再继续喷浆15min后停泵，改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶。第二次钻进。以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。停止注浆的位置以水泥用量达到每根桩设计用量为准，但不能影响搅拌机的继续钻入，直至复搅到设计桩长后，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。两次循环钻进成桩。经过上下两次循环钻进提升，使水泥浆在桩孔内搅拌4次，最后把一个直径500mm、厚10mm、中间留有100mm孔的圆形钢板置于桩顶，用搅拌头向下压2030cm，此桩完成作业。然后，移机到下一桩位施工。质量控制严格控制水灰比，须用计量容量配制浆液。搅拌杆的垂直偏差不得超过1%，桩机与桩位的对中误差不得大于2cm，成桩后的桩位偏差不得大于8cm。桩浇筑后7天之内不得开挖基坑，并禁止使用机械挖掘，桩头要小心整理，不得用重锤敲击，桩头应整平，并高出基底标高23cm。质量检验抽取2%5%的桩进行质量抽验。在成桩后的7天内，采用轻型触探(N10)对桩顶区段约1m深的水泥桩体内进行连续检测。对重要受力部位，要根据设计要求进行切割取样，制成70.7mm70.7mm70.7mm的试块进行抗压试验，一般28天强度可达到7MPa8MPa，90天后强度稳定在10MPa12MPa。基坑开挖时，我们请建设单位监理到实地测试桩体直径，观察外观搅拌均匀程度，并把形成的检测资料送给监理人员，合格后签字。同时、设计单位对单根桩体也进行了垂直承载力试验，承载力可达到160kN180kN，复合地基承载力达到250kPa300kPa，满足设计要求。 3、路基压实路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤、路堑和路堤基底均应进行压实。1）土质路基的压实影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、松铺厚度、土的级配以及底层强度和压实度。进行路基施工时，应用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。制度试验段方案，在给定压路机时，找出达压实标准的最佳铺层厚度和碾压次数。试验路段位置选在代表性地段，长度100米。A、取代表性样做重型击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度，并绘制干密度Pdmax，与含水量的关系曲线。B、根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量。C、确定铺层厚度碾压遍数。根据压路机械功能及土质情况确定铺层厚度，按松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。通过试验段铺筑及有关数据检测，写出试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土实际含水量，以利施工中掌握控制。根据土壤性质，选择确定压实机械碾压砂性土采用振动压路机，碾压粘性土采用捣实式和夯击式。为提高压实效果，本次路基填土压实拟采用振动压路机进行。含水量的检测与控制土的含水量控制在高于压实最佳含水量1%；施工中当需要对土采用人工加水时，水宜在取土前一天浇洒在取土坑表面，使其均匀渗入土中。压实施工：压前检查土的含水量并摊铺晾晒或撒水润湿处理。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4KM/H；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠角。振动压路机第一遍应静压，然后先慢后快，由弱振至强振。2）土石方及高填方路堤的压实 .填石路堤填石路堤在压实之前，应用推土机摊铺平整。个别不平处应用人工配合以细石屑找平，使石块之间无明显高差台阶才便于压路机碾压。填石路堤填料石块本身是密实而不能压缩的，压实工作是使各石块之间松散接触状变为紧密咬合状态。用振动压路机或夯锤压实能在压实时产生振动力和冲击力，可使石块产生瞬时振动而向紧密咬合状态移位，静载光轮压路机则很难产生这种功效，其压实厚度可达1.0m。当缺乏上述两种压实机具，只能采用重型静载光轮压路机或轮胎压路机压实时，应减少每层填筑厚度和石料粒径。其适宜的压实厚度和粒径应通过试验确定，但不应大于50cm。填石路堤应先压两侧后压中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。压实路线对夯锤应成弧形，当夯实密实程度达到要求后，再向后移动一夯锤位置。行与行之间应重叠40-50cm；前后相邻区段应重叠1.0-1.5m填石路堤使用各种压实机具时的注意事项与压实填土路基相同，而填石路堤压实到所要求的紧密程度所需的碾压或夯压的遍数应经 过试验确定。.土石路堤土石路堤的压实方法与技术要求，应根据混合料中巨粒土的含量多少确定。当混合料中巨粒土（粒径大于200mm的颗粒）含量多于70%时，其压实作业接近于填石路堤，应按填石路堤的方法和要求进行。当混合料中巨粒土的含量低于50%时，其压实作业接近于填石路堤，应按前述填土路堤的方法和要求进行。.高填方路堤高填方路堤的基底承受路堤土本身的荷载很大，因此对基底应进行场地清理，并按照设计要求的基底承压强度进行压实，设计无要求时，基底的压实度不应小于90%。当地基松软仅依靠对原土压实不能满足设计要求的承压强度时，应进行地基加固处理，以达到设计要求。当基底处于陡峻山坡上或谷底时，应作挖台阶处理，并严格分层填筑压实。当场地狭窄时，压实工作应采用小型的手扶式振动压路机或振动夯进行。当场地较宽广时应采用自行式60t以上的振动压路机碾压。 4、挖方路基1）土方路基开挖A.施工方法恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。路基土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机挖运；运距在500m以内，使用拖式铲运机挖运；运距在1km以内，采用自行式大型铲运机挖运；大体积的土方远运，宜用挖装机配合自卸汽车施工。路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。路槽达到设计标高后，用工人整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。 5、石方路基爆破开挖1）施工方法石方边坡一律采用光面爆破的方法施工，以保边坡的美观和稳定；石方爆破采用松动爆破和控制爆破的方法施工，以确保周边环境的安全。采用光面爆破可以有效地保护石方边坡。用深(8m高边坡上的深孔一次钻爆出来)，小直径(5070mm)，密间距(500750mm)，间隔装药和不偶合装药，安排好起爆顺序和时间，用一次同响（光面爆破）和提前先响（预裂爆破）的方法，实现光面的效果。另外，钻孔对光面爆破的影响是很大的，一定要提高钻孔的精度，以保证爆破的光面效果。石方爆破是我们的强项，我们在各种复杂的环境中，采用各种爆破方法，完成过大量的、各种要求的爆破工程。在本合同段的石方爆破工程中，我们准备采用浅孔爆破、洞室爆破(配合预裂爆破)、深孔爆破相结合的施工方法，采用松动、控制的手段，来完成这项工程任务。用浅孔爆破完成一些零星石方的任务，为深孔爆破和洞室爆破创造临空面、开挖路槽和水沟等。在石方大量集中的路段，用潜孔钻打眼进行深孔爆破和洞室爆破。深孔爆破能够比较精确的计算药量，飞石和爆破震动效益可以得到有效地控制。而洞室爆破每次施放的药量大，各方面都重视，洞室爆破更能精确计算药量，更为精确地计算出飞石距离和爆破震动效应，能够有效地采取措施，确保爆破工作的安全。另外洞室爆破放炮次数少，爆出的石方数量大，远比凭经验装药、飞石距离大、要天天不断放的浅孔爆破安全得多。我们准备从以下几个方面入手来控制爆破工作对周边环境的危害：用小炮改造路堑石方的临空面，改变最小抵抗线的指向，减少飞石的威胁；采用非电微差起爆的方法，合理设计起爆顺序，控制每一段起爆的炸药总量，减小爆破震动效应，减小爆破对周围建筑物的不利影响；认真进行深孔爆破和洞室爆破的设计工作，控制飞石距离和方向，合理安排每一段起爆的药量，减少爆破次数，从而减少爆破工程对周围环境的不利影响；采用深孔爆破配合光面爆破，洞室爆破配合预裂爆破，保证路堑边坡的平整、稳定。在浅孔爆破施工中，把风枪工和爆破工结成一组，相互配合，共同完成爆破工作。风枪工合理选择炮位，控制最小抵抗线的方向，爆破工合理装药和堵塞，控制好用药量，尽量避免飞石和减小爆炸噪音。深孔爆破要合理确定炮孔的深度、倾角、排距、间距、装药量、堵塞长度、起爆顺序等参数，使爆破方量大、爆出的石块均匀，控制好飞石距离和爆破震动效应，把危害降到最小。洞室爆破要掌握工地的地形和地质条件，合理地布置药包，控制最小抵抗线的方向和大小，布置好导洞的位置，合理设计起爆顺序，既要加大每次爆破出来的石方数量，又要减少每一段的炸药量，减小爆破给周边环境造成的危害。爆破安全工作至关重要。根据中国工业爆破协会制定的大爆破安全规程和规定，我们制定了一套爆破安全工作细则，从爆破器材的购买、运输、储存、保管、领发等，到起爆体制作、装药、堵塞、爆破网路的联接，爆破安全警戒、起爆等等，都有详细的安排和规定。象在其它工地一样，我们能够用它来规范我们的爆破工作，规范每一个人的行动，确保这一期工程爆破工作万无一失。一旦中标，我们将发挥我们的特长，根据现场的地形、地质情况、精心设计、精心组织，合理安排，安全、顺利、高质量地完成石方爆破工程。 6、垫层施工垫层施工前先要对路基进行验收，对于达不到设计要求的路基进行处理。对检验合格的路段进行垫层的施工。垫层采用平地机摊铺，压路机碾压，洒水车洒水养护的一条龙作业进行。垫层施工中必须严格控制颗粒的级配、拌和的均匀性、摊铺料的厚度、平整度和压实度，并及时做好养护工作。1）准备工作路基用振动压路机压3-4遍。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水，如土过湿，发现弹簧现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或料粒等措施进行处理，直到下承路基表面平整，坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。2）选料选取级配符合设计要求的砂砾混合料，若混合料级配达不到设计要求，则应重新进行级配试验。确定各种粒料的掺配百分比。3）施工放样A在路基上恢复中线。直线段每15-20m设在一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3-0.5m设指示桩。B进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出底基层边缘的设计高。4）备料将级配符合设计要求的混合料，用自卸汽车运至施工地段，分层按虚铺厚度堆放在路床上。5）摊铺用平地机将混和料按松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。6）定型和碾压用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整形。整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的缝外。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般需碾压68遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后用2.02.5km/h。路面的两侧，应多压23遍。7）养护及交通管制A完工并经监理工程师检查合格的底基层立即养生，养生期不应少于7天。B养生期内如出现病害，及时挖补，整修到规定的要求，挖补的压实厚度就不小于8cm，严禁薄层贴补。C在养生期间，除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的通行，施工车辆的行车速度不得超过15km/h，并不得急刹车，车辆行驶应在全宽范围内均匀分布。 7、基层、底基层工程施工1）路拌法施工：（适用于底基层）a.检查验收清理下承层检查下承台的压实度，平整度，高程，横坡度，平面尺寸等，对土基必须用1215T压路机或等效的压路机进行碾压检查（34遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。b.施工放样：恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。c.培路肩并压实。d.按施工配合比备足质量合格的原材料。e.做好试验段，以确定施工工艺，施工段长度，松铺系数，人员，机械配备数量，压实遍数，以指导正常施工。f.计算材料数量，根据路拌层厚度、宽度、稳定土密度、土的湿容量和所用运料车的吨位，计算每车料的距离。应采用梅花形布料。g.用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的12%，否则采取洒水闷料。h.根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出放格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。i.用稳定土路拌机配合机动耙多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面均质混合料。在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。j.混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型，用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即快速碾压1-2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。k.精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮，先轻后重型再轻型。如为粗颗土可采用先轻型后震动再胶轮光面的方法。l.工作段未端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平，碾压成活使之接缝平顺致密。路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未做上承台并不宜开放交通，施工车辆通行时车速成不得大于30km/小时。m.水泥稳定要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌和至碾压完不得超过3-4小时。n.对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收。2）厂拌法（适用于基层）a.选用强制拌和机，双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。b.检查、验收清理下承层：检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。c.施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平等。d.培路肩。e.做好配合比设计，按施工配合比备足质量合格的原材料。水泥应选择325初凝时间长的。f.做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。g.在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。含水量应大于最含水量12%。h.尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过34小时。i.摊铺机应具有自动找平，震动夯的装置，如弗格勒，ABG等。j.拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。k.摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。l.用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。m.及时进行压实度检测不够时及时进行补压。n.对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。先行自检验收。对不合格部分加以处理达到标准要求。8、路面基层冷再生冷再生是利用原路面结构层的材料，经过机械粉碎，添加固体水泥或泡沫沥青，搅拌后碾压。所生成的一般作为改造后的路面基层，在轻交通道路上在上面封层即可，重交通道路需摊铺沥青砼。其最大的优点是原路面材料的重复利用，能较大程度地节约资源，保护环境，避免山石过多被开采。冷再生施工前必须进行原路面结构层材料的分析，然后经过试验室混合料的强度试验，再加上现场充分的碾压，能较好地保证施工质量。1、路面冷再生混合料的配合比设计路面冷再生混合料因其中掺加了一定比例的旧料和再生剂，故其配合比设计与普通的新拌混合料配合比设计有所不同。1.1 旧混合料的性能评价 研究沥青混合料随使用年限发生的变化对沥青路面再生利用非常关键，因为它直接影响再生路面的性能，因此对旧沥青路面的评价在路面再生的工艺中非常重要。(1)研究将根据旧沥青路面不同的破坏状况，确定适宜的取样频率，随机钻芯取样以获得有代表性的样品；(2)对旧沥青混合料采用抽提法，分析矿料级配、集料性能的变化；旧二灰碎石或水泥稳定碎石混合料分析其级配；(3)采用旋转蒸发的工艺提取老化的沥青，并采用针入度分级体系以及Superpave的PG分级体系分别进行分析研究，比较老化沥青和新鲜沥青的性能差异；(4)根据老化沥青的性能选择合适的稳定剂及掺量，使再生后的沥青满足路用性能要求。 1.2 冷再生混合料配合比设计内容 (1)获取有代表性的RAP样品；(2)试验室确定回收的混合料的组成及性能； (3)确定添加的新集料的规格和用量；(4)选择新添稳定剂的等级和用量；(5)确定拌和前的含水量；(6)养生初期和养生结束时混合料性能(尤其是水稳定性)试验；(7)确定最佳配合比。 2、路面冷再生混合料的性能试验 路面冷再生后的混合料与新拌混合料的性能是否相同，将直接影响到现场冷再生路面的使用寿命，现分别对半刚性基层再生混合料和沥青面层再生混合料的性能进行分析。 2.1 沥青面层路面冷再生混合料性能 针对面层混合料进行现场冷再生混合料的高温稳定性试验、低温抗裂性试验、水稳定性检验以及疲劳试验，充分比较再生混合料的路用性能。 (1)现场冷再生沥青混合料的室内性能；(2)现场冷再生沥青混合料与新拌沥青混合料性能的对比研究。 2.2 半刚性基层现场冷再生混合料性能 半刚性基层现场冷再生混合料主要用于路面的基层。半刚性基层现场冷再生混合料性能的研究主要包括强度试验(马歇尔稳定度、流值；无侧限抗压强度；间接抗拉强度；养生后的残留稳定度等)。 2.3 现场冷再生路面的施工工艺与质量控制 主要包括以下内容: (1)刨下来的旧路面混合料的级配要求；(2)最佳含水率和通风养生； (3)现场冷再生路面施工的质量控制、质量保证的要求: 现场冷再生的材料要求(旧料、沥青、添加剂等)； 现场冷再生的混合料技术要求(体积参数、性能指标、级配要求等)； 现场冷再生施工技术要求(准备、施工、验收等)。 2.4 现场冷再生路面的性能观测 再生前对路面的状况(平整度、抗滑、破损状况等)进行调查和评价，对于完工后的现场冷再生路面进行定期观测(平整度、抗滑、破损状况等)，并与同期新建路面的使用情况作对比，研究现场冷再生路面的路用性能。（五）路面工程施工本工程路面结构层分为水泥稳定砂砾底基层、基层，面层为中粒式沥青砼下面层和细粒式沥青砼上面层。（1）底基层、基层施工 在底基层、基层开工之前，应在工程师批准的地点试铺一段100200M的试验路段。 在试验段施工前最少28天，将拟用的原材料样品委托具有CMA资质且经监理工程师确认的合格试验室按规定要求，进行原材料试验和混合料配比设计。 拌和A、拌和含水量应比最佳含水量高1%2%，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发。B、混合料的拌和应严格按照经过试验路段确定的配合比。摊铺与压实A、混合料应在拌和后4小时内压实，以防水分蒸发而导致压实困难。工地压实度控制。B、任何未压实或部分压实的混合料未扰动地放置4小时以上或被雨淋湿的部分，均应清除更换。清除的混合料应废弃。质量控制A、取样与试验基层原材料的试验项目试 验 项 目材 料 名 称频 度含 水 量砂砾每天使用前测2个品种颗 粒 分 析砂砾每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品液限、塑限级配砂砾中0.5mm以下的细土每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品相对密度吸水率砂砾使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000 m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品压 碎 值砂砾同上水泥标号和终凝时间水泥做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测B、施工过程中实测项目表施工过程中实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差频 度主线及匝道被交线及支线1水泥不小于设计值-1.0%每2000 m21次，至少6个样品，用滴定法测定2含 水 量大于最佳含水量1%2%据观察，异常时随时试验3拌和均匀性色泽均匀，无离析现象随时观察4压实度（%）9897不超过2000m2检查6次以上5平整度（mm）8123m直尺：每200m2处10尺6纵断高程（mm）+5，-10+5，-15水准仪：每20延米1个断面，每个断面35个点7宽度（mm）不小于设计值尺量：每40延米1处8厚度（mm）代表值-8-15每15002000m26个点单个值-10-209横坡（%）0.30.5水准仪：每100延米3处10强度(Mpa)0.81.10.60.8每2000m26个或9个试件C、检验评定实测项目表检验评定实测项目项次检 查 项 目规 定 值 或 允 许 偏 差检 查 方 法 和 频 率主线及匝道被交线及支线1压实度（%）代表值9897按JTJ071-98附录B检查每200米每车道2处极值94932平整度（mm）8123m直尺：每200m2处10尺3纵断高程(mm)+5，-10+5，-15水准仪：每200米4个断面4宽度(mm)不小于设计值尺量：每200米4处5厚度(mm)代表值-8-10按附录JTJ071-98附录H检查，每200米每车道1点极值-15-206横坡(%)0.30.5水准仪：每200米4个断面7强度(Mpa)0.81.10.60.8按JTJ071-98附录G检查8弯沉值(0.01mm)不大于设计计算值按JTJ071-98附录I检查D、外观鉴定a、表面平整密实、边线整齐，无松散、坑洼、弹簧现象。b、用12吨以上压路机碾压无明显轮迹。（2）沥青砼面层施工施工准备A、基层表面应干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。B、表面透层沥青或封层应完好无损，如有损坏部位应补洒透层沥青或修补封层。C、路缘石安装稳固，与沥青混合料接触面已涂刷粘层沥青。设备A、拌和设备a.拌和厂应在设计、协调配合和操作方面，均能使生产的混合料配合比设计要求。拌和厂的位置应远离自然村落，拌和设备应装有二次除尘装置，以防止粉尘排放到空气中。b.拌和厂必须配备足够试验设备并经验收合格的试验室，并能及时提供监理工程师满意的试验资料。c.拌和厂应选用间歇式沥青混凝土拌和机，并配有自动控制和各种集料、沥青进料计量测温装置和控制矿粉飞散的装置，同时应有保温的成品贮存仓。B、运料设备运输车辆应根据生产能力和摊铺进度配置相应数量的自卸汽车，自卸车应有紧密、清洁、光滑的底板和侧板，并有保温、防雨水的覆盖物。C、摊铺整平设备摊铺整平设备应采用自动推进的摊铺机，并应配有电子或机械调平系统，可调振幅的振动夯具和振动平板，能确保达到规定的平整度和横坡度，摊铺机应装备有修边的套筒。D、压实设备压实设备应采用通过试验路面施工被批准的轮胎式、钢轮压路机进行碾压工作。 拌和A、粗细集料应分级堆放；取自不同料源的集料、填料和不同标号的沥青应分别存放。B、拌和前应对不同料源的粗、细集料，填料和沥青进行抽样试验，经监理工程师批准后才能使用。C、通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整到符合要求后，才能投入正常拌和，试拌的混合料应废弃。沥青混合料应拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，其出厂温度为140165。D、沥青混合料的检验a.在拌和作业中，应对混合料进行抽样检验，取样频率为每台拌和机每天或每拌和50t混合料取样不少于一次，试样选取、试验方法应符合现行公路工程沥青及沥青混合料试验规程的规定，以验证抽样试验的沥青混合料与批准的沥青混合料组成级配、沥青用量和马歇尔指标是否相符。b.应在每次取样后6小时，将试验结果提交给监理工程师。当试验结果表明需要作任何调整时，都应由监理工程师批准后进行。在未经调整前，对有疑问的混合料不准使用。c.所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均应废弃。d.沥青混合料拌和后，在未运送前，应先贮存于有保温设施的贮料仓，贮料仓应能最大限度地减少离析现象，避免局部过热。贮存超过6小时或温度低于130的沥青混合料不得出厂。 运输运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁应洁净，不得沾有有机物质，并应涂刷一薄层油水（柴油:水为1:3）混合液，但不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不得低于120150，并不超过175。 摊铺A、摊铺以前应检查喷洒的透层油及铺设的下封层，应完好无损。B、沥青混合料摊铺前，应先将与其构造物接触的表面、路缘石的内侧壁、纵横施工缝侧壁、水泥混凝土桥面板表面均应洒布或涂刷粘层沥青。C、根据试验路段铺筑时测定的，并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在压实完成的层面上，并不得产生拖痕、断层和离析现象。D、沥青混合料的摊铺温度，正常施工时应不低于120，并不应超过165，低温施工时应不低于130，并不超过175。E、沥青混合料运输量应与摊铺机的输出量相匹配，以确保摊铺机连续、均匀地摊铺。F、应尽量采取全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机宽度不足而采用两台以上摊铺机时，应以梯队交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠510cm。两台摊铺机之间的最小距离应保持15m左右。接缝应紧密、平顺。G、摊铺机无法摊铺的部位，经监理工程师批准，也可采用人工摊铺。H、雨天或下层表面有积水，不得摊铺沥青混合料。I、当主线及匝道施工气温低于10，被交线及支线施工气温低于5时，不宜摊铺热拌沥青混合料。 压实A、压实应分段压实，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类及数量、路面厚度等确定，每一压实段应有移动标志，同时应有专人记录压实遍数，避免压实遍数不足，漏压、压实不均匀的情况发生。B、沥青混合料经摊铺整形后立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合料稍微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免沥青混合料粘附。碾压工作应抓紧进行，使碾压工作在规定的温度区间内完成。C、压实应分初压、复压和终压（包括成型）三个步骤进行。初压应采用68t双钢轮压路机，必须紧接摊铺进行，初压温度控制不应低于110。复压应紧跟着初压，并应使用1625t轮胎式压路机碾压，复压工作的终止温度不应低于90。终压应采用1216t的负轮压路机进行，以消除所有压痕，终压工作的终止温度不得低于70。各种压路机的碾压次数通过试验确定。D、除另有规定者外，碾压应从路侧开始向路中心，并平行于道路中线进行。压路机每次重叠宜为30cm，逐步向路中线进行碾压。在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于路中线重叠的办法，从低向高推进。E、压路机应以均匀速度行驶，不得在新铺的混合料上停留、转向或制动。各过程的行驶时让驱动轮面向摊铺机。碾压应连续进行，直到所有压痕都全部消失，并达到规定的密实度为止。F、在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，应采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，并立即压实到无轮迹为止。G、由于压路机转向或其它原因引起的混合料任何位移都应立即用路耙整修，必要时还要加铺新混合料及时纠正。碾压时还应小心保持混合料边缘的线形和坡度，使之不产生位移。H、沿模板、路缘石及压路机不能作业的其它地方，应用手动热夯、铁镘板或机动夯，将混合料夯实到规定的密实度。 接缝A、沥青混合料摊铺中的纵、横两种接缝都应保持在最小数量。B、纵向接缝应是连续和平行于路中线，与下层接缝错位至少15cm，并位于通行车辆轮辙之外。C、为确保纵向接缝是热接缝，应采用两台摊铺机先后梯队交错排列方法施工。两台摊铺机间的最小距离保持15m左右。D、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。E、当由于工作中断，摊铺材料的末端已冷却，或有在第二天方恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。F、横缝应有一条经碾压成型，垂直良好的边棱，在下一次行程进行摊铺前，应在上次行程的末端侧面涂刷适量的粘层沥青，然后紧贴缝壁摊铺混合料。交通管制沥青混合料各层铺筑完成后，等冷却后即可开放通车。三、各分项工程的施工顺序（1）路基填筑施工程序为：施工准备测量放样基底处理分层填筑路堤（土石混合料）分层碾压路堤路堤分层填筑至设计标高（原路面齐平）整修路基路基工程验收。（2）石方爆破开挖施工程序：炮位设计与设计审批配备专业施爆人员人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石钻孔爆破器材检查与试验炮孔检查与废渣清除装药并安装引爆器材布置安全岗和施爆区安全员炮