三峡库区库周交通四级公路车速15kmh路基宽度7.05米路面宽度4.5米施工组织设计.doc

施工组织设计一、工程概况1.1工程简介 本工程地处宜昌市夷陵区太平溪镇，是三峡库区库周交通公路网规划的重要组成部分，是库区移民的主要交通。由于2010年7月23日的大暴雨、泥石流，对太平溪库周公路造成了严重的损坏。我公司承建的D合同段起点位于小溪口村，桩号为K3+000,终点位于林家溪村,桩号为K21+150，全长18.15公里。该线路主要技术指标如下：线路等级：公路四级；设计车速：15km/h；路基宽度：7.05米；路面宽度：4.5米；汽车荷载：公路级。1.2 路线概述库周公路水毁复建工程途经小溪口、美人沱、林家溪村。整个线路为山腰展线，地质概况为风化花岗页岩，表面覆盖在0.22米之间。1.3筑路材料（1）路基用土：全段挖方大于填方，填缺大部分地段采用纵向调运，弃方运至指定弃土场。（2）砂石料：料（块、片）石、碎石以及砂等，可就近采购。（3）水泥：就近在太平溪镇采购的弘洋牌水泥。但质量必须检验合格后方可使用。（4）钢材、木材、火工材料等的中在太平溪镇物质、林业部门采购。1.4水、电、通讯（1）公路沿线自然水质较好，为工程施工用水、生活用水带来了方便。在道路沿线设多处蓄水池，用引水胶管储备一定的水源，通过输水胶管将水输送至各用水点。（2）小型施工用电就近接入沿线附近的低压电网，照明电力供应充足，另自备1台50Kw的柴油发电机组。（3）施工现场管理人员的信息联络方式通过对讲机和手机进行。1.5施工交通具有较便捷的运输条件。利用已有公路和韩家湾、美人沱、林家溪码头进料。二、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法2.1设备、人员动员周期根据招标文件中专用条款有关开工期的规定，开工期在接到开工令之日算起5天内。为了响应招标文件要求，确保按时按质完成施工任务，我公司将提前做好设备及人员的动员工作，按施工组织设计提供的设备及人员清单将其动员，并组织落实到位。我公司的设备及人员动员周期按如下方法控制，即按签订合同协议书之后3天内为设备及人员的动员周期。在该周期内，我公司负责将按投标文件中的设备及人员清单相关内容，将设备及人员组织到施工现场待命。先期到达施工现场的设备及人员，将按施工平面布置要求，进行场地平整、道路修建、水电等临时设施的搭建。所有临时设施也要在该时间期内完成。根据本工程的施工特点及施工项目的具体要求，共需投入多种不同类型的主要施工机械设备。在该项目的施工过程中，需投入人工数为80个。工期按招标文件控制工期120日历天完工。每个日历天按2班组织作业（备料加工3班制），每月有效工作时间为25天。2.2设备、人员、材料运到施工现场的方法全体施工人员由我公司任命的该项目的项目经理负责集结后，再由公司安排车辆将其分批运送到位。施工人员均乘坐公司安排的客车到达施工现场，行旅用专车拖运到位。建筑材料及施工耗材均由项目经理部组织采购到位后，最后用载重汽车运输到施工现场的材料仓库堆放。人员、材料运输过程中，严禁人货混装及超载行驶，且要确保车况良好，以使人员及材料安全运到施工现场。三、主要工程项目的施工方案、施工方法3.1路基挖方施工方案与施工方法3.1.1施工方案对于土方大量集中的部位，采用1m3挖掘机进行开挖；对于土方工程量不大或零星分布的部位，人工用十字镐、锄及铁锹开挖。石方采用机械方式开挖，局部位置用机械开挖不易时用爆破方式进行开挖，石方经爆破松动后，用机械或人工清碴。路基挖方施工时，必须进行边坡稳定性计算，根据计算结果和规范要求预留边坡，以确保施工人员及机械设备的安全。开挖的土石方均就近做弃料处理，人工或机械运至指定地点堆放，弃料场要经过监理工程师批准。主要施工机械：5t自卸汽车4辆，2m3履带式挖掘机2台，3m3柴油空压机2台，风钻4台。主要施工人员：施工员3人，测量3人，辅助工15人。3.1.2施工方法（1）土方开挖土方开挖包括路基及边沟等。进行土方开挖工作前，首先测定出道路中心线,打设中心桩并测量其高程,计算出开挖深度.然后根据道路设计开挖高程和设计底宽定出边桩和进行边坡放样。路基周围设临时排水设施，以确保排水畅通不对路基造成损坏。土方采用挖掘机配合人工，人工用十字镐、锄及铁锹开挖，土方开挖时自上而下进行，不得乱挖或超挖，当发现土层性质有变化时，要及时报告监理工程师。土方开挖完后，用振动碾或蛙式打夯机进行碾压夯实。土方地段的路床顶面标高，要考虑因压实而产生的下沉量，其下沉量值通过试验确定，其压实度大于93%。土方开挖过程中，对图纸未示出的地下管道、电缆线及结构物进行保护。清除的土方用机械或人工运到弃料指定点堆放。（2）石方开挖石方开挖以为机械开挖为主，主要是采用挖掘机进行现场开挖，并修整边坡。局部石质坚硬位置采用松动爆破方式开挖，严禁过量爆破对地基造成破坏。对于边坡部位的石方爆破，可采取预裂、光面爆破，以保持边坡稳定。对于开挖量较大的地方，采用7655型风动凿岩机打眼，3m3/min型活塞式柴油空压机移动供风。松动爆破炮孔设计参数为：孔径42mm，孔间距0.5m，孔排距0.5m，孔深据实际情况确定，不耦合装药，装药深度为2/3孔深，孔口段用黄粘土堵塞，采用火雷管导火线松动爆破。局部欠挖部位用风镐凿除，局部超挖部分按监理理工程师批准的材料回填并碾压密实，爆破后石碴人工运到指定的地方。开炸石质边沟时，采用多打眼，少装药，弱振动的松动爆破方式进行石方开挖，尽量控制超挖及欠挖，超挖部分，用小石块浆砌密实，沟底凸出部分，用风镐凿平。放炮前，在施工现场划分爆破危险区，其安全距离不小于200米，并在各主要入口处安排专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区，并在边界位置设置明显的标志，建立警戒线，挂牌显示爆破时间及点炮信号等。（3）质量检验在已完成的路基上，每一压实层不大于2000m2随机取样4点，按公路土工试规程（JTJ051-93）重型击实法进行检验，进行压实度试验，如不符合要求，要进一步压实处理。所有试验结果，均报监理工程师审批。3.2路基填筑施工方案与施工方法3.2.1施工方案为减少土方填筑工作量，本标段在施工时尽量移挖作填，土方调配遵循就近原则；必须远调时，以某一段远调为主，确保效率并尽量减少成本。路基的填筑从装、运、填、平、碾我们将组织大型机械化作业，土方运距在100米范围内，用推土机施工；运距超过100米，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。填土严格按照四区段（填、平、碾、检）、八流程（施工准备、测量放样、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路面整形、边坡修整）组织施工。路基土方填筑及结构物台背回填采用机械施工，人工配合。路基土方填筑土料从取料场取料(除利用方外)，然后用5t自卸汽车运料至施工现场后分小堆堆放，74kw履带式推土机推平，平地机整平，采用机械碾压，碾压机械为15-18t光轮压路机，平行路线长度方向进行碾压，碾压遍数要满足重型击实最大密度要求。路基精平用平地机进行平整。3.2.2施工方法(1)测量准备按设计所交控制桩进行全线贯通测量，其内容包括导线、中线及水准点的复测校核等工作；闭合后进行现场施工放样，包括路基边坡、坡口、坡脚、边沟、截水沟、借土场、弃土场等的具体位置，标明其轮廓并报请监理工程师核查批准。施工放样的精度严格按公路路基施工技术规范（JTJ035-95）的规定控制，不符要求进行返工重测，直至满足规范要求为止。(2)土工试验准备在图纸所示的挖方（可利用土方）和取土场以及土质变化点取代表性土样，按公路土工试验规程（JTJ051-93）的标准方法进行颗粒分析，进行液限、塑限、塑性指数、有机质含量、易溶盐含量的测试和含水量、密度、相对密度、承载比（CBR）及击实等试验。击实试验采用重型击实法，确定土的最大干密度和最佳含水量，并将结果以书面形式报监理工程师审批备案，以此作为填筑施工前的基础资料。(3)原材料准备路基填筑材料从取料场取料，取料场材料质量符合设计要求。施工过程中要严格按施工规范要求进行原材料的取样试验。(4)基底处理划分作业区段，划分作业区段的原则是保证施工互不干扰，防止跨区段作业，以200-300米为一作业区段。清除基底表层植被、挖出树根，将坑穴用原土夯实，作好临时排水设施，根据不同的地质条件进行基底处理。A、地基土密实，且地面横坡和纵坡缓于1：5时，清除地表草皮压实后进行填筑。B、路基基底为耕地或土质松散时，在填筑前进行压实，压实度（重型击实）不小于96%；路基填土高度小于80cm（但不包括路面厚度）时，先将表面翻松30cm，然后整平压实，其压实度不小于路床的压实度标准。C、水塘、鱼塘、大型排灌沟渠等浸水地段，对较大面积水域先进行围堰施工，然后进行排水、清淤、换填等施工，挖除淤泥后的换填料应采用透水性较好的材料回填。(5)选取试验路段根据现场的实际情况，选取一段约200米路基试验路段，在正式开工前会同监理工程师现场做压实试验；试验段施工时按计划投入机械设备进行操作，并测出达到规定压实度的松铺厚度（汽车卸土堆的间距）、洒水的车数、振动碾压遍数、碾压速度和施工工序等，将试验结果整理成书面形式报请监理工程师审批，作为该种填料施工时的控制依据。试验段按填方（包括回填）填料的不同分别进行，试验结束时，试验段若达到要求的检验标准，则作为路基的一部分；否则，予以挖除，重新进行试验。正式施工所用机具及施工方法由相应合格试验段的数据控制。(6)路基填筑根据试验段选定的各项施工参数，进行路堤填筑。填土路堤采用水平分层填筑法施工，即按照横断面水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，由最低处分层填起，每填一层，采用激振力40吨以上的重型振动压路机压实，经过压实符合规定要求后，再填上一层。分层的最大松铺厚度不超过30厘米，每松铺层采用推土机初平，再用平地机进行平整。为了保证机械碾压到路基边缘，路堤两侧填土宽度各超填30厘米。在填筑过程中根据选定的最佳含水量，对填土进行洒水或翻晒晾干以调整填土的实际含水量。平整填筑面并自路中心向两侧做2%-4%的横坡排水。碾压时先从路缘向路中心，再从路中心向路缘顺次碾压，每次碾压重叠15-20cm，碾压遍数以将该层填土碾压至要求的密实度为准。若填方分几个作业阶段施工，且两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段按1：1坡度分层作台阶；若两个地段同时填筑，则接头处分层相互交叠填筑，搭接长度不小于2米。填筑过程中，每层完成后形成2-4%的横坡以便排水良好。高填土地段，严格控制填土速度，凡日沉降量在中心处大于3厘米，路基边缘处大于1.5厘米时，放缓填土速度或停止施工，待稳定后继续施工。(7)构造物台背回填构造物处的填料，除按设计文件及监理工程师指示外，尽可能采用砂性土或渗水性土。砌体构造物处的填土，采用分层回填压实，并严格控制含水量，分层松铺厚度不大于15厘米。(8)路基检测路基填筑每分层铺筑碾压完毕，即进行碾压密实度检测，合格后进行下一层的施工。填土路堤用核子密度仪配合灌砂法进行检测，其抽检除每200米取4处进行干密度试验，同时符合下列有关要求。(9)路基整修A、按设计图纸要求，恢复各种标桩，检查路基中线的位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。根据检查结果编制整修计划报监理工程师批准后施工。B、土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压整修成型。当填土不足或边坡受雨水冲刷时，将原边坡挖成台阶，分层填补。C、土质路基表面采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足填补凹陷时采用与路基相同的土填平夯实。整修后的路基表层15cm以内，将松散和半埋的尺寸大于10cm的石块清除，并用与路基相同的填料填平夯实。D、边沟的整修挂线进行，对各种水沟的纵坡均采用仪器检测，整修到符合设计要求及规范的要求为止。3.3路基整形施工方案与施工方法3.3.1施工方案路基整形及碾压采用以机械为主、人工为辅的作业方式。根据测量放样位置先用人工找平后，然后用振动碾压密实，局部超挖位置用合格料回填，回填时要分层回填，分层碾压。3.3.2施工方法对已开挖成型的路基，先进行路基纵横断面尺寸复核，对欠挖部位土方用人工挖除，欠挖石方要用风镐凿除。超挖部位土方用粘性土回填，推土机摊铺，分层碾压密实；超挖部位石方用经监理批准的合格料回填，并振动碾压密实。路基土方回填与开挖间隔平行施工，采用自卸汽车运输土方，胶轮架子车、人工挑运等配合机械的方法施工。回填的土方按照设计要求选用合格填筑土料并进行夯实。回填填筑土料必须是粘质土，每次填筑厚度控制在20cm，土块直径不大于5cm；夯实拟采用人工夯实与蛙式打夯机相结合的施工方法。为确保土方回填的质量，填土前将所用的填筑土的试样委托有资质的试验室按土工试验标准进行标准击实试验，选定最优含水量，用于指导施工。每层铺土厚度和夯实遍数根据土质、含水量、压实系数和机具性能确定。各碾压层相互搭接，上下层的接缝相互错开，每层经检验合格后进行下一层的铺筑。填筑土料时作好防雨和保护措施，宜填成中间高四周低以利雨水排出，雨后对填筑土料进行晾晒或清除不合格的土料，经检查合格后继续施工。（3）质量检验碾压结束后，在已完成的垫层上每一作业段不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程进行压实度试验，并按规定检验其他项目，包括原材料的检验报告及产品合格证书等，所有试验结果，均报监理工程师审批。3.4填隙碎石垫层施工方案与施工方法3.4.1施工方案填隙碎石垫层厚8cm，采用机械施工，用5t自卸汽车从料场运料至施工现场后分小堆堆放，履带式推土机推平，人工精摊整平，采用机械碾压，碾压机械为15-18t光轮压路机，平等路线长度方向进行碾压，碾压遍数要满足重型击实最大密度的97以上。主要施工机械：5t自卸汽车4辆，履带式推土机1台，15-18t光轮压路机1台。主要施工人员：施工员3人，测量3人，试验2人，辅助工15人。3.4.2施工方法（1） 原材料准备填隙碎石要求天然级配较好，其最大粒径和颗粒范围要符合有关规定。不含有粘土块等杂质。碎石压碎值不大于35。临时堆放在露天材料场的填隙碎石，表面上要有防雨措施，如用油布进行覆盖等，使用前进行含水量检测。（2）路基面清理在路基验收合格后，开始进行路基面的清理工作。在垫层施工以前，安排人工将路基面上的浮土、杂物全部清除干净，并洒水将其表面湿润。（3）运输及摊铺用5t自卸汽车运料运到摊铺路段，分小堆进行卸料堆放，然后用推土机进行摊铺，铺料厚度按压实后保证设计厚度控制（此值由碾压试验确定），铺料长度200m，铺料宽度比设计成型后宽度，两侧支边模进行控制边线轮廓。摊铺宽度、长度及高程的确定，要用仪器测量后，打设木桩拉线控制其平面位置及高程，桩间距以5m左右为宜，边线打上白石灰标示。所有铺料路段铺料完后，要用水准仪检测铺料面的高程值，用全站仪检测其平面位置是否正确。对于局部测量不平整的铺料部位，用人工补料整型找平，直到符合设计要求为准。（4）碾压碾压前，要根据所测得的含水量大小，确定碾压方式。当含水量过小时，碾压前要洒水湿润，使其含水量尽量达到碾压试验时确定的最优含水量。洒水时用喷雾器喷水，喷水要均匀，不得形成积水。碾压时，按200m/段平行路长度方向进行碾压，碾压按路线进行来回碾压。雨天时，还要注意防积水处理。3.5水泥稳定碎石基层施工方案与施工方法3.5.1施工方案水泥稳定碎石基层厚15cm，掺6%水泥，采用机械施工，在拌和场用0.5m3拌和机进行拌和，然后用5t自卸汽车运料至施工现场后分小堆堆放，履带式推土机推平，人工精摊整平，采用机械碾压，碾压机械为15-18t光轮压路机，平等路线长度方向进行碾压，碾压遍数要满足重型击实最大密度的97以上。主要施工机械：5t自卸汽车4辆，履带式推土机1台，15-18t光轮压路机1台。主要施工人员：施工员3人，测量3人，试验2人，辅助工15人。3.5.2施工方法（2） 原材料准备水泥采用32.5级普硅水泥或矿渣硅酸盐水泥，水泥使用前经试验检测，且要在各项指标检测合格后方可使用。水泥稳定碎石混合料按设计掺配，其配合比为：水泥与风化砂按5：95配比，并按要求进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验，确定最佳含水量。运往施工现场前，要委托有CMA资质的建筑材料试验单位进行材料抽检，其检测结果满足设计及规范要求后，才能运住施工现场。（2）碾压试验正式碾压施工前，先在施工现场确定一试验路段做基层的碾压试验。用5t自卸式汽车运料，推土机铺料，铺料厚度要确保碾压后厚度为设计厚度。碾压机械采用15-18t光轮压路机，平行路线长度方向激振碾压，压实遍数5-8遍。激振碾压结束后，在基层表面不开振动碾压2遍。碾压试验分3-5次进行，在每次试验过程中，要做好各项施工原始记录，包括碾压参数（铺料宽度、长度、厚度、碾压遍数、激振力大小、机械行驶速度及干密度值）、碾压方式及机械设备型号。碾压试验结束后，通过击实试验建立干密度与含水量之间的关系曲线（d-）,对试验数据进行分析，取得最大干密度相对应的最优含水量。（3）基层料拌和、运输及摊铺水泥稳定基层的拌和采用厂拌法，在拌和场用0.35-0.5m3拌和机进行拌和，拌和成的混合料的含水量要达到配合比要求。用5t自卸汽车运料运到摊铺路段，运输过程中要注意保持水分不蒸发，其表面用油布覆盖。分小堆进行卸料堆放，然后用推土机进行摊铺，铺料厚度按压实后保证设计厚度控制（此值由碾压试验确定），铺料长度200m，铺料宽度比设计成型后宽度，两侧支边模进行控制边线轮廓。摊铺宽度、长度及高程的确定，要用仪器测量后，打设木桩拉线控制其平面位置及高程，桩间距以5m左右为宜，边线打上白石灰标示。摊铺过程中，严禁粗细骨料分离情况发生，卸料高度不大于2m。对于石子局部集中部位，要用人工进行清除或重新拌和后使用，试验人员检测其含水量值。所有铺料路段铺料完后，要用水准仪检测铺料面的高程值，用经纬仪检测其平面位置是否正确。对于局部测量不平整的铺料部位，用人工补料整型找平，直到符合设计要求为准。（4）碾压碾压前，要根据所测得的含水量大小，确定碾压方式。当含水量过小时，碾压前要洒水湿润，使其含水量尽量达到碾压试验时确定的最优含水量。洒水时用喷雾器喷水，喷水要均匀，不得形成积水。碾压时，按200m/段平行路长度方向进行碾压，碾压按路线进行来回碾压，一个碾压来回轨迹在平面位置上呈椭圆形，多个碾压来回轨迹在平面位置上呈多个椭圆形相互叠加。相邻碾压来回要咬边碾压，按照先振动碾压后无振动碾压的方式进行碾压。碾压过程中，要确保按碾压试验确定的碾压参数进行碾压，要注意碾压遍数及光轮压路机的行驶速度，特别注意接头部位的碾压处理。接头部位即两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下的未压部分与第二段一起碾压。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免车轮破坏路基垫层。碾压结束且验收合格后，要及时进行下一工序施工，若不能马上进行下一工序施工时，要对表面进行保护，不得对其表面进行机械及人为破坏。雨天时，还要注意防积水处理，用油布将其表面覆盖。（5）养生碾压过程完后要立即进行养生，养生时间不少于7天。晴天时用洒水车洒水养护，雨天时用油布覆盖养护。养生时间内要封闭交通，当确不能封闭时，要限制车速在30km/h以下,但要禁止重型车辆通行。（6）取样和试验水泥稳定土按2000m2取样1次，检查碎石的级配及含水量、水泥含量和无侧限抗压强度。在已完成段不进行压实度试验，按2000m2取样6次以上。水泥稳定土基层的养护龄期达7-10天时，要钻取路面芯样检验其整体性。（7）检查项目检查项目包括：压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度、整体性。外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散、坑洼、软弹现象；施工接茬平顺。水泥等级为32.5级，碎石的颗粒组成范围要符合技术规范要求，不得使用检验不合格的原材料。3.6水泥混凝土面板施工方案与施工方法3.6.1施工方案混凝土采用2台0.35-0.50m3强制式拌和机集中拌和，用4台5t自卸式汽车运料，机械平仓，插入式和平板式振捣器振捣。模板采用专门加工的公路专用定型槽钢模板。水泥混凝土面板按设计分段分块浇筑，按端缝位置划分施工段长度。3.6.2施工方法（1）原材料准备水泥选用普通硅酸盐水泥，强度等级为32.5；粗骨料为5-20mm及20-40mm二级配碎石；砂为天然机机制砂（中粗砂）或河砂，细度模数变化范围在2.0-3.5之间。水泥进场时，要有产品出厂合格证及化验单，水泥及粗细骨料均要有试验报告单。分批次对进场原材料进行检验，凡检验不合格的材料均不得进场。（2）模板安装及拆除公路混凝土成型模板采用有足够强度的槽钢边侧模板，横向施工缝端模板按图纸规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔，所有槽钢侧模均设定位套管。槽钢边侧模板由工厂设计加工好后运到施工现场拼装。模板安装时，要用仪器检测其平面位置及高程，安装好后还要用仪器复测，经检查无误后，最后打入钢钎将模板进行固定。模板内侧上用红油漆标示混凝土表面位置，确保混凝土面板厚22cm。模板拆除时间要根据施工进度和施工气温确定，并满足模板周转的需要。一般情况下，混凝土浇筑后强度达到2.5Mpa时就可拆除模板。拆模时，要注意对外露混凝土表面的保护，不能损坏模板周围的混凝土。（3）混凝土拌和、运输在浇筑混凝土面层前，下部基层面要经监理工程师检查合格。组织人工清除残留在下部基层面上的浮土及杂物。混凝土拌和物用2台拌和机集中拌和，混凝土按施工配合比配料。混凝土施工配合比由具有CMA资质的建筑材料试验室以报告形式提供。拌和时，除严格按配合比称料外，还要严格控制混凝土的投料顺序和拌和时间，确保混凝土拌和均匀。混凝土拌和好后用4台5t自卸式汽车运料直接进入浇筑仓内，按施工员指定位置准确卸料入仓。（4）混凝土摊铺采用成套的小型机具对入仓混凝土进行摊铺、振捣。摊铺前，检查模板位置是否变形或牢固，传力杆及拉杆安装位置是否移位等。对基面洒水湿润。摊铺时，人工用铁锹反扣传料，严禁抛掷。人工摊铺混凝土拌和物的坍落度控制在5-20mm之间，摊铺时间过长时，如因故停工时间超过初凝时间致使混凝土无法振实时，要在浇筑处设置施工缝，并对不能振捣密实的拌和物做弃料处理。（5）混凝土振捣在待振混凝土横断面上，每车道布置台平板振动器，组成横向振捣组，由2人沿横断面连续振捣密实，并注意板底、内部和边角处不得欠振和漏振。在振捣组振实的部位，用振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面配备1块振动板。振动移位时，重叠100-200mm，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3mm为限。缺料部位，用人工补料找平。最后用振动梁振实，振动梁底部焊接或安装深度为4mm左右的粗集料压实齿，以保证混凝土表面的4mm的表面砂浆厚度。振动梁要垂直路面中线，沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动过程中，对缺料部位人工填补，不得用纯砂浆填补，料多的部位要铲除。（6）混凝土饰面每车道配备1根滚杠，振动梁振实后，拖动滚杠往返2-3遍，提浆收平，多余水泥浆铲除。拖滚后表面用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。抹面完成后，进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。使用抹刀抹平抹面机留下的痕迹。精平饰面后的面板表面要求无抹面印痕，致密均匀，无骨料外露，平整度达到规定要求。（7）表面脱水处理对于混凝土浇筑后的表面泌水，按技术要求要进行脱水处理，除了在混凝土配合比中掺加高效减水剂外，还要进行真空脱水工艺处理，即用真空脱水机对表面泌水进行吸脱处理。（8）混凝土养生混凝土浇筑完8-10小时后，就开始覆盖麻袋或草帘，并洒水养生，养护时经常保持混凝土表面湿润，养护时间为21天。初浇（终凝前）的混凝土要注意防雨水冲刷处理，可用油布遮盖。晴天温度较高时，在已浇的混凝土上搭建遮阳棚。（9）横缝施工采用假缝型横向缩缝，缝间距4m。在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内，需加设传力杆。横缝通过端侧模形成，端模分有预留孔的端模和不留孔的端模两种。先浇块在端部安装好端模，当有传力杆时，在传力杆的先浇段或分缝段涂沥青，然后人工插入孔内安装到位，混凝土浇筑过程中要防止拉杆变形或碰撞。先浇筑块混凝土达到一定强度后，就可拆除侧模板，安装下一块混凝土的端模缝模板，拆模后要将缝内杂物清除干净，安装好后就可浇筑该块混凝土。无传力杆的横向缩缝，除不安装传力杆外，其它施工方法一样。混凝土都浇筑完后，在达到一定强度条件下（一般7天后），可将其表面锯缝填沥青处理，缝用专用锯缝机锯缝，缝宽0.6cm，深5cm。在混凝土养生期满后填入沥青，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，沥青灌到与板面齐平。（10）胀缝施工在路面与柔性路面相接处、板厚改变处及曲线变换处，设置传力杆型胀缝，缝宽2cm，内嵌沥青锯沫板，表面6cm高度范围内填聚氯乙烯胶泥。在混凝土养生期满后填入聚氯乙烯胶泥，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，聚氯乙烯胶泥填到与板面齐平。（11）取样试验和质量检验在混凝土施工过程中，要对混凝土的原材料产品及中间产品质量进行随机取样，并对取样试件进行试验，试验委托有CMA资质的建筑材料试验室进行。混凝土的检查项目、检验方法和检验频率都要符合技术规范中的有关要求。为了检验混凝土板的实际强度，在现场钻取2个圆柱试件，进行圆柱劈裂强度的试验，通过统计分析确定fcs，fmin，cv，板厚h。混凝土板弯拉强度的检查，按每班取1组试件。通过统计分析确定fcs，fmin，cv。3.7 盖板涵施工方案与施工方法3.7盖板涵接长施工方案与施工方法3.7.1 盖板涵施工方案涵洞均采用浆砌块石涵台，浆砌片石基础，盖板采用钢筋砼盖板。涵洞所用盖板石在涵洞正式施工前在场外预制，运输车运至涵洞所在位置。涵洞施工主要以人工为主。3.7.2盖板涵施工方法（1）盖板涵砼预制板预制先在施工现场平整一块预制场地，用来进行砼预制板预制。砼预制板采用专门为此设计的木模，木模在木工厂加工成型，然后运到施工现场使用。砼预制板混凝土按施工配合比配料，在拌和站拌和好后，用斗车运到浇筑点，人工用铁锹送料进入模内，用铁锹平仓，插入式振捣器振捣密实，木板搓面，铁板收浆抹光。砼浇筑完后8-10小时内开始洒水养护，表面用草袋等物进行覆盖，在混凝土养生期内，严禁搬动或振动，路缘石养护时间不少于14天。一般情况下，养护3-5天左右时间即可拆模，拆模时不得损伤或碰掉预制块轮廓。脱模后，要用油漆等标示该预制块的生产日期及责任人。（2）涵体浆砌石砼预制板安装前，先进行涵底及涵身片石浆砌。先沿测量放线的位置开挖沟槽，然后将地基夯实，在清理槽内土方及杂质后，方可进行涵体底部及墙体砌筑。砌筑用的水泥砂浆按施工配合比配料，用砂浆拌和机进行搅拌，搅拌均匀后用胶轮架子车推运到施工现场。先在基底部铺一层3-4cm的水泥砂浆，过流的涵体表面选用较平整的片石砌筑，将底部找平，并用砂浆勾平缝处理。为保证砌筑整齐美观，砌筑时要拉线控制边线及顶部轮廓尺寸。（3）盖板涵砼预制板安装砼预制板养护期满后，就用5t汽车运往安装现场安装。砼预制板搬运过程中，要注意其表面轮廓的保护。然后沿线安放预制块，每一块均要用力按压结实，接着砌下一块。预制块间砌缝保持2cm左右，缝间空隙用砂浆填塞密实。为了砌筑美观，在砌筑完一段后，外露表面砌缝用砂浆勾缝处理。3.8 圆管涵施工方案及施工方法3.8.1 施工方案涵管购买合格的成品，施工主要以人工为主。3.8.1 圆管涵安装安装前，先沿测量放线的位置开挖沟槽，清理槽内土方及杂质后，方可安装。用5t汽车将涵管运往安装现场。砌筑用的水泥砂浆按施工配合比配料，用砂浆拌和机进行搅拌。为保证砌筑整齐美观，砌筑时要拉线控制边线及顶部轮廓尺寸。先在底部铺一层34cm的水泥砂浆，并将底部找平，然后沿线安放涵管。管间砌缝保持2cm左右，缝间空隙用砂浆填塞密实。3.9 M7.5浆砌石挡土墙及M7.5浆砌石路缘石施工方案及施工方法3.9.1施工方案浆砌石挡土墙及路缘石用人工砌筑，从下至上砌筑，最后勾缝及表面处理。石材选用片石，砂浆强度等级为M7.5。3.9.2施工方法（1）基坑开挖基坑开挖采用机械、人工开挖，开挖的土方弃料堆放在监理工程师指定位置。夯实地基，清除表面松土，经检查验收合格后，准备砌石施工。（2）片石浆砌片石浆砌采用铺浆法砌筑，施工过程中必需砂浆饱满，砂浆强度符合设计要求，其配合比经试验室确定。浆砌石料选择质地均匀，无裂缝，不易风化的片石。在铺砂浆之前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得有残留积水。砂浆按配合比配料，采用砂浆拌和机分段集中拌和，要拌和均匀，随拌随用。砂浆用胶轮架子车运输到施工点，人工进行场内材料转运、砌筑。自出料到用完，其允许间歇时间不超过1.5小时。砌筑因故停顿或砂浆已超过初凝时间，待砂浆强度达到2.5Mpa后才继续砌筑。一次拌和的砂浆在初凝前用完，并按代表批量随机取样进行砂浆立方体抗压强度及砂质量检验。砂料要求选用质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在2.4-2.8范围内。正式砌筑前，先在底面及坡面上铺设一层3-4cm厚的水泥砂浆。片石分层卧砌，上、下错缝，内外搭砌，砌立稳定。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处。灰缝厚度20-35mm，较大的空隙用碎石填塞，但不得在底座上或石块的下面用高于砂浆层的小石块支垫。所有的石块均放在新拌的砂浆上，砂浆缝必须饱满，石缝间不得紧靠。砌缝做到饱满，勾缝自然，匀称美观，片石形态突出，表面平整。砌体外露面溅染的砂浆要清除干净。分段砌筑时，各分段之间按设计要求设伸缩缝。（3）养护砌体外露面在砌筑后12-18h之内时养护，养护时间14d，并经常保持外露面的湿润。3.10 M7.5浆砌石边沟施工方案与施工方法3.10.1 M7.5浆砌石边沟施工方案浆砌石边沟用人工砌筑，先砌底部，后砌边坡，最后勾缝及表面处理。石材选用片石，砂浆强度等级为M7.5。3.10.2 M7.5浆砌石边沟施工方法（1）挖沟槽边沟石方开挖采用人工开挖，开挖的土方用胶轮车推运，弃料土方堆放在监理工程师指定位置。待底槽及坡面形成后，清除表面松土，经检查验收合格后，准备下一工序浆砌石施工。（2）砌筑边沟片石采用铺浆法砌筑，施工过程中必需砂浆饱满，砂浆强度符合设计要求，其配合比经试验室确定。浆砌石料选择质地均匀，无裂缝，不易风化的片石。在铺砂浆之前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得有残留积水。砂浆按M7.5配合比配料，采用砂浆拌和机分段集中拌和，要达到拌和均匀，随拌随用。砂浆用胶轮架子车运输到施工点，人工进行场内材料转运、砌筑。自出料到用完，其允许间歇时间不超过1.5小时。砌筑因故停顿或砂浆已超过初凝时间，待砂浆强度达到2.5Mpa后才继续砌筑。一次拌和的砂浆在初凝前用完，并按代表批量随机取样进行砂浆立方体抗压强度及砂质量检验。砂料要求选用质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在2.4-2.8范围内。正式砌筑前，先在沟底面及坡面上铺设一层3-4cm厚的水泥砂浆。片石分层卧砌，上、下错缝，内外搭砌，砌立稳定。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处。灰缝厚度20-35mm，较大的空隙用碎石填塞，但不得在底座上或石块的下面用高于砂浆层的小石块支垫。所有的石块均放在新拌的砂浆上，砂浆缝必须饱满，石缝间不得紧靠。砌缝做到饱满，勾缝自然，匀称美观，片石形态突出，表面平整。分段砌筑时，各分段之间按设计要求设伸缩缝。（3）养护砌体外露面在砌筑后12-18h之内时养护，养护时间14d，并经常保持外露面的湿润。四、各分项工程的施工顺序4.1分项工程的施工顺序分项工程的施工顺序:清理与掘除路基挖土石方路基填筑浆砌石挡土墙涵洞填隙碎石垫层水泥稳定碎石基层水泥砼面板浆砌片石边沟路缘石。五、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施5.1水泥混凝土面板施工方案与施工方法及措施（1）路面砼配比砼配比应保证砼的设计强度、耐磨、耐久和砼拌和物和易性的要求，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定，试配强度应按设计强度提高10%-15%。砼配比的各种原材料掺量、拌和物的坍落度，水灰比等技术指标，均由实验室根据设计要求及现场实物量进行试配。在施工时，应测定现场骨料的含水率，将试配配比换算为施工配合比，作为砼施工配料的依据。（2）施工准备路面施工前，应对路面基层的高度、宽度、纵横坡度和边坡等进行复核，是否满足设计及规范要求。基层应坚实、稳定，压实度和平整度应符合设计要求。复测平面和高程控制桩，据以定出路面中心、路面宽度的纵横高程等样桩，控制桩测量的精度，应符合标准、规范规定。（3）支立道路模板砼道路设计为22cm厚C30砼，道路模板采用定型道路钢模板进行支设。按照技术组提供的高差进行模板支立，支立模板前对模板进行校正，模板内面顺直度偏差不得超过5mm，对于倾斜弯曲、变形的模板坚决不得使用；使用3m直尺对错台进行校核，在3m长度内不得出现大于3mm的误差，各节模板在连接处除用锁接方式紧密连接，保证模板在接缝的任何方向都不应松动外，还应垫放2层以上油毡以防漏浆。模板支立完成后，必须报监理工程师检查验收，经监理工程师认可后方可进行下道工序。（4）砼拌和物的搅拌和运输砼拌和物采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设备，搅拌机的容量工程量大小和施工进度配置2台0.35强制式搅拌机以及与之相匹配的配料机。投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。配料计每班开工前应检查校正；袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确；严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比；砼原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：水泥1%；粗细骨料3%；水1%。搅拌第一盘砼拌和物前，应先用适量的砼拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后边搅拌边加水。砼拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。砼拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间不得小于90S。且搅拌最长时间不得超过最短的时间的3倍。砼拌和物的运输，采用自卸车运输，砼拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、饰面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。装运砼拌和物，不应漏浆，并应防止离析。夏季施工，必要时应有遮盖措施，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重要拌匀。（5）砼拌和物的浇筑砼拌和物摊铺前；应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。a钢模板的高度应与砼板厚度一致。b钢模板的高度的允许2mm，企口舌部凹槽的长度允许误差；钢模板为1mm。c立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与砼接触的表面应涂隔离剂。砼拌和物的摊铺，应符合下列规定