聚对苯二甲酸丁二醇酯项目建设投资可行性研究报告.doc

聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）
1．概述
聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）是一种热塑型聚酯类树脂，是由对苯二甲酸二甲酯（DMT）和1，4-丁二醇（1，4-BG）或对苯二甲酸（PTA）与1，4-丁二醇为原料聚合而成的高分子聚合物。
PBT树脂无臭、无毒、无味，具有较好的耐热性和耐老化性，玻璃纤维增强后其耐热变形温度可达220℃，并可在较宽温度范围内保持良好的力学性能，如刚性、硬度及尺寸稳定性。在PBT树脂中加入阻燃剂，其性能并不降低，而阻燃性能可大幅提高。PBT还具有优良的耐磨、耐化学腐蚀性能。在加工性能方面，PBT树脂具有良好的模塑流动性，且结晶速度快，因而易用普通设备注射、挤出和吹塑成型，成型加工周期短，制品表面光泽好，尺寸稳定，可大大降低加工费用。在当前生产中，广泛采用玻璃纤维增强，进一步改善其力学性能和耐热性能，并与多种树脂掺混生产塑料合金，拓宽应用市场。此外，PBT还具有良好的电性能，为其它工程塑料所不及。
由于PBT树脂所具有优良的性能．生产能耗小．污染小，既可采用酯交换法，也可采用直接酯化法生产，能直接利用PET的合成技术与生产装置，投资费用较低，工艺成熟，所以，近30多年来得到了飞速的发展，广泛地应用于工程塑料和纤维加工业，近年来其发展速度非常快，是工程塑料家族的后起之秀。
目前PBT树脂主要用于电子电气行业、汽车行业和机械行业等领域。在电子电气领域，主要用于制作插件、线圈架、灯座、接线板、熔丝座、电机部件、配电器及微电子元件。PBT有优良的耐化学性、耐温性和力学性能，在汽车工业中用于制造发动机部件，如分电器帽、接插件和其它电器元件、车门车窗的铰链及进气隔栅等。增韧改性的PBT共混物还大量用于制造保险杠。PBT可代替金属制造多种机械零件，如齿轮、泵件、传送带零件和门窗零件等。另外，可用在家用器具上的把手、底座、油刷等。
2．市场分析
（1）国外市场分析
美国Celanese公司于1969年首先开发出了PBT这种新型热塑性聚酯工程塑料，它具有与PET相似的较高的机械强度、耐热性、尺寸稳定性、耐蠕变性、优良的电性能和化学稳定性及易于阻燃，而且成型加工比PET容易得多，因此在电子电器、汽车、机械制造及化纤领域获得越来越广泛的应用。目前PBT以平均15～20%的高速发展，成为继尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚苯醚之后的第五大工程塑料。
目前，世界PBT树脂总生产能力77万吨/年，其中美国生产能力20.1万吨/年，西欧23.2万吨/年，日本16.3万吨/年，亚洲其他国家和地区17.4万吨/年。最大的七家跨国公司生产能力共计54.4万吨/年，约占世界PBT总生产能力的71%。GE公司是全球最大的PBT树脂生产厂商，其生产能力总计达14万吨/年，DuPont公司以11万吨/年的生产能力排在第二位。
世界PBT树脂消费量总计45万吨/年（含合金）。美国和日本供大于求，是净出口国家，西欧供需基本持平，而除日本以外的亚洲地区则是PBT树脂净进口地区。由于PBT树脂综合性能优良，随着经济的快速增长，PBT被越来越广泛地应用于各个领域，近年来，国外PBT树脂生产能力增长较快，而需求增长缓慢，致使全球PBT树脂生产能力呈过剩状态，开工率只有不到60%，其中七大跨国公司因为工艺技术先进，产品性能价格比高，竞争力强，开工率较高，而工艺落后的小装置开工率很低，正在逐渐被淘汰。
由于看到PBT树脂的良好发展前景，仍有许多厂商打算建设新的生产装置，同时新装置的建设着眼于采用新技术，提高产品竞争力。预计今后若干年内全球PBT的生产格局将发生较大变化，大型化、技术先进的生产装置将占领绝大部分市场，而小规模、工艺落后的生产装置将被淘汰，生产的集中度将进一步提高。
PBT树脂的主要应用领域是汽车和电子电气等。在电子电气领域，主要用于作插件、线圈架、灯座、接线板、熔丝座、电机部件、配电器及微电子元件。PBT有优良的耐化学性、耐温性和力学性能，在汽车工业中用于制造发动机部件，如分电器帽、接插件和其它电器元件、车门车窗的铰链及进气隔栅等。增韧改性的PBT共混物还大量用于制造保险杠。PBT可代替金属制造多种机械零件，如齿轮、泵件、传送带零件和门窗零件等。另外，可用在家用器具上的把手、底座、油刷等。
在美国和欧洲等工业发达国家和地区，汽车工业是PBT树脂的最大消费领域，其次是电子/电气领域和办公机械等行业。而在除日本以外的亚洲地区，电子/电气领域是PBT树脂最大的消费市场，在办公自动化设备方面也有广泛应用，而汽车及其它领域用量还较小。
美国和西欧等工业发达国家和地区，汽车工业是PBT树脂的最大消费领域，其次是电子/电气领域和办公机械等行业。美国、西欧和日本汽车工业PBT消费量分别占总消费量的40%、41%和56%；电子/电气领域消费量分别占26.4%、30%和36%。而在除日本以外的亚洲地区，电子/电气领域是PBT树脂最大的消费市场，占总消费量80%以上，在办公自动化设备方面也有广泛应用，而汽车及其它领域仅占不到20%。
预计到2010年全球PBT树脂的需求量将达到75万吨。初步预计2015年全球PBT树脂的需求量将达到90万吨。
（2）国内市场分析
我国PBT树脂的技术开发工作始于七十年代，并先后建了一些百吨至千吨级的小型生产装置。80年代，北京化工研究院完成PBT树脂工业生产技术的开发并建设了一条年生产能力为2500吨的生产线。与此同时，我国为实现引进电视机、收录机生产线配套材料国产化，国产PBT树脂迅速在电子电器行业中推广应用。
目前，我国PBT生产能力达5.3万吨/年，目前国内PBT树脂的生产厂家主要有北京泛威工程塑料有限公司、江苏南通合成材料厂、仪征化纤集团工程塑料厂等。主要生产厂家如下表所示：
表28-1 我国主要PBT生产厂家 单位：万吨/年
企业名称
生产能力
备 注
仪征化纤集团工程塑料厂
2
引进技术，连续PTA工艺
蓝星化工新材料股份有限公司南通合成材料厂
1.5
国内技术，连续化DMT工艺
三房巷实业集团江阴永通化工有限公司2
0.7
国内技术，间歇法DMT工艺
北京泛威工程塑料有限公司
0.5
国内技术，间歇法DMT工艺
岳阳石油化工总厂
0.3

吴县市香雪海化纤材料厂
0.2

上海涤纶厂3
0.1
国内技术，间歇法DMT工艺
小计
5.3

在江浙一带，有许多小的乡镇企业生产PBT树脂和改性工程塑料，但规模都不大，产品质量较低，且生产很不稳定。
目前，我国PBT生产能力达到5.3万吨/年，产量达4万吨，表观消费量约6.5万吨。目前我国PBT树脂主要制成玻纤增强/阻燃复合材料，用于电子电气、汽车等工业零配件，以及PBT纤维、PBT光纤光缆护套、PBT薄膜等。PBT最主要的消费领域是电子电气行业，约占总消费量的50%。汽车及机械行业消费约占总量的21.7%。其它领域消费约占总量的16.7%。如保健牙刷、弹性纤维及织物、旱冰鞋轮芯等。近年来，光纤包覆用PBT树脂需求量增长较快，目前约占总消费量的8.3%。
我国PBT树脂历年生产能力、产量、表观消费量见下表。
表28-2 我国历年PBT供需情况 单位万吨
年份
生产能力
产量
进口量
出口量
表观消费量
1991年
0.5
0.13
0.35
0.10
0.38
1995年
1.1
0.61
0.42
0.17
0.86
1999年
3.1
1.05
0.73
0.35
1.43
2000年
4.2
1.78
1.72
0.70
2.8
2001年
4.2
2.50
2.5*
-
5.0
2002年
4.2
3.50
2.5*
-
6.0
2003年
5.3
4
2.5*
-
6.5

目前我国PBT树脂主要制成玻纤增强/阻燃改性料，用于电子电气、汽车等工业零配件、PBT光纤光缆护套、PBT纤维、PBT薄膜等。我国PBT的消费结构与发达国家有很大的不同，发达国家PBT的最大用户是汽车工业，但目前国内PBT最主要的消费领域是电子电气行业，约占总消费量的60%。
到2010年，国内PBT树脂需求量将达到12.5万吨，2003年～2010年间年均需求增长率为9.8%。其中汽车行业和光纤包覆材料增长率最快，分别为17.4%和16.2%。目前国内生产能力仅5.3万吨，届时将有近7万吨/年的市场缺口，因此，本规划建设3万吨/年生产装置是有市场的。初步预计2015年，国内PBT树脂需求量将达到18万吨。
3．生产规模及产品方案
（1）产品方案及生产规模
作为工程塑料生产装置，国外PBT装置的最低经济规模为1万吨/年，通常都是从1万吨/年规模起步。根据我国市场分析，预计今后发展前景良好，从国内PBT树脂生产状况及产品近期市场容量等方面考虑，为获得较佳经济效益，本规划建议引进国外关键技术和设备，建设一套5万吨/年连续PTA直接酯化法PBT生产装置。
（2）操作时间
年操作时间：8000小时。
4．工艺技术方案
（1）工艺技术概况
PBT树脂的合成与PET相似，有从对苯二甲酸二甲酯（DMT）出发的酯交换-缩聚法和从对苯二甲酸（PTA）出发的直接酯化法。反应分二个阶段进行，第一阶段的酯交换或酯化反应是由DMT或PTA在催化剂存在下与1.1～2.2倍摩尔的1，4丁二醇（BDO）在常压150℃～230℃下反应0.5～2小时，随着副产物或水的蒸出，得到对苯二甲酸双羟丁酯及其聚物。第二阶段的缩聚反应通常在催化剂存在下，真空度为0.05～10毫米汞柱下，温度230℃～250℃下进行2～4小时，蒸出过剩的BDO及副产物四氢呋喃（THF），得到高分子量的PBT树脂。
● DMT酯交换法生产工艺
DMT和BDO为原料，先进行酯交换反应，生成对苯二甲酸二丁酯，并脱除甲醇，然后再进行缩聚反应生产PBT树脂。反应式如下：
对苯二甲酸二甲酯+丁二醇→对苯二甲酸双羟丁酯+甲醇
● PTA直接酯化法生产工艺
PTA和BDO为原料。该工艺流程短，设备投资较低，能耗也较低，但需妥善解决1，4-丁二醇脱水问题。由于反应条件比较苛刻，反应介质酸性强，部分1，4-丁二醇脱水环化生成四氢呋喃，对产品质量产生不利影响，因此，直接酯化工艺对反应体系的控制要求比酯交换法要高得多。反应式如下：
对苯二甲酸+丁二醇→对苯二甲酸双羟丁酯+水
第二步缩聚反应
对苯二甲酸双羟丁酯→聚对苯二甲酸双羟丁酯
与PET树脂合成反应的主要不同点是：在PBT树脂合成中的另一个主要原料是BDO而不是乙二醇，但BDO在高温反应条件下容易发生环化脱水生产四氢呋喃（THF）。
（2）工艺技术方案
PTA直接酯化法工艺以PTA和BDO为原料，具有流程短、设备投资较低、能耗也较低等优点。但反应条件比较苛刻，BDO易脱水环化生成THF，影响产品质量。因此，直接酯化工艺对反应体系的控制要求比酯交换法要高得多。
DMT法PBT树脂的合成有间歇式工艺和连续式工艺之分。间歇式生产规模小，工艺设备简单，易于调控，适用于小规模生产，易于建设和生产。但是产品质量波动大，各批次产品质量可能有差异，质量稳定性差。特别是分子量分布宽，端羧基含量高（50～100mol/t）只可用于一般工程塑料的改性。连续式工艺采用管式或螺杆式反应器，效率较高，质量稳定，适于较大规模生产。连续化法生产的PBT树脂，由于分子量分布窄，外界引入杂质少，质量稳定。可用作光缆护套材料。同时，由于它端羧基含量低（30mol/t），这为PBT树脂进一步用固相聚合法增粘提供了良好的基础。南通合成材料厂用连续化法酯交换工艺生产的PBT树脂经德国赫斯特公司拉管试验证明，该厂生产的树脂完全适用于光缆护套料的生产。
表28-3 两种PBT工艺技术消耗比较表

消耗定额
原材料
单位
PTA工艺
DMT工艺
PTA/DMT
吨
0.76
1.013
1，4-丁二醇
吨
0.5
0.527
副产　甲醇
吨
0
0.363
副产　THF
吨
0.07
0.0098
公用工程

蒸汽
吨
0.5
3.104
循环水
吨
104
54.5
电
kWh
92
48.1
氮气
Nm3
1.5
119
仪表空气
Nm3
17.1
--
软水
吨
0.1
--

从上面的比较可以看出，直接酯化法工艺明显优于酯交换法工艺，故本拟建装置采用直接酯化法工艺。从国内PBT技术现状看，应引进国外工艺技术。
技术来源，可以从德国赫斯特-赛拉尼斯公司、吉玛公司、美国GE公司、美国杜邦公司诸公司进行探询，择优而定。为降低投资费用，建议只购买工艺包及个别关键设备，工程设计及大部分工艺设备由国内负责。
5．主要原材料及公用工程消耗
5万吨/年聚对苯二甲酸丁二醇酯主要原材料及公用工程消耗见下表
表28-4 主要原材料及公用工程消耗 单位：万吨/年
序号
名称
单位
单耗
小时耗量
年耗量×104
一、
主要原材料消耗

1
PBT
吨
0.71
4.44
3.55
2
BDO
吨
0.44
2.75
2.2
二、
公用工程

1
循环水
M3
24
150

2
电
kWh
60
375

3
蒸汽
吨
0.54
3.375

4
氮气
Nm3
30
187.5

6．投资估算及主要技术经济指标
表28-5 5万吨/年PBT投资估算及技术经济指标表
序号
项目
单位
指标
备注
1
装置规模
万吨/年
5

2
总投资
万元
63186

3
建设投资
万元
57171

4
年均销售收入
万元
100000

5
年均总成本
万元
86685

6
年均利润总额
万元
10000

7
年均税后利润
万元
7500

二十九、煤制乙二醇
1．概述
乙二醇（简称EG）是一种重要的化工原料，其主要用途是作防冻剂和制造聚酯树脂的原料。
汽车工业大规模发展后，乙二醇被大量用来作防冻剂（用来降低汽车发动机冷却水的凝固点），这一市场相对稳定，但有迹象表明，未来防冻剂市场的发展潜力将低于聚酯市场的发展。
乙二醇的主要用途是作聚酯树脂产品，包括聚酯纤维、薄膜和PET瓶等。与防冻剂市场相反，这一市场对乙二醇的需求量最近几年持续稳定增长。聚酯纤维在国际人造纤维市场上占有统治地位。PET瓶在包装材料市场上占有优势，因此需求渐增。这预示着对乙二醇的需求将进一步增长。
另外，乙二醇还可以作染整工业用的助剂，烟草和化妆品的润滑剂等。副产的二乙二醇和三乙二醇还可以用于做纺织助剂、溶剂、橡胶与树脂的增塑剂，润滑油粘度的改进剂以及重整液的芳烃抽提溶剂。
2．市场分析
（1）国际市场
20世纪90年代以来，由于全球聚酯产品市场消费的急剧增长，世界乙二醇的生产发展很快。1993年世界乙二醇的总生产能力只有960.0万吨/年，2000年达到1423.0万吨/年，2005年进一步增加到1779.2万吨年，同比增长约7.18%，2000－2005年生产能力的年均增长率约为4.57%。其中，北美地区的生产能力约占世界乙二醇总生产能力的29.29%；西欧地区约占世界总生产能力的9.71%；中东地区约占世界总生产能力的19.07%；亚太地区约占世界总生产能力的35.17%。
近几年，世界上有许多生产厂家准备新建或扩建乙二醇生产装置，新建或扩建装置主要集中在中东和亚洲地区。2006－2010年期间，沙特、伊朗和科威特将分别新增乙二醇生产能力249.9万吨/年、100.0万吨/年和64.0万吨/年。另外，中国台湾省的南亚塑胶公司以及中国台湾人造化纤公司也将分别新增60.0万吨/年和34.0万吨/年的生产能力。预计2008－2010年，世界乙二醇的总生产能力将以年均约9.7%的速度增长，到2010年总生产能力将达到约2821.0万吨/年。
2005年世界乙二醇总消费量1605.5万吨，其中1356.6万吨用于生产聚酯，占总消费量的84.5%（包括聚酯纤维、聚酯膜和其他PET树脂），167.0万吨用于生产防冻液，占总消费量的10.4%，其余10%的乙二醇用于其它用途。
全球乙二醇供求基本保持平衡，世界各地区乙二醇供需不平衡，2005年世界乙二醇总进口贸易量803.8万吨。其中，中东和北美是乙二醇最大的出口地区，出口的乙二醇主要供应亚洲地区，沙特几乎将其生产的乙二醇全部用于出口，而加拿大将其总产量的70%用于出口，其乙烯原料成本较低，致使乙二醇产品在国际上具有较强的市场竞争力。中国是世界上最大的乙二醇进口国，2005年进口数量占世界总贸易量的25%。2005年世界主要地区乙二醇供需情况见下表。
表29-1 2005年世界主要地区乙二醇的供需情况表 单位：万吨
地区
生产能力
产量
开工率
进口量
出口量
表观消费量
亚洲
625.7
578.9
92.5
576.8
148.6.
1007.1
北美
521.1
442.1
84.8
51.5
183.7
309.9
中东
339.3
320.0
94.3
15.9
292.8
43.1
西欧
172.8
147.4
85.3
136.5
114.7
169.2
中东欧
81.6
71.3
87.4
4.0
34.5
40.8
中南美洲
38.7
33.4
86.3
18.8
16.8
35.4
世界合计
1779.2
1593.1
89.5
803.8
791.1
1605.5

预计今后几年世界乙二醇的消费量将以年均4.8%的速度增长，2007年总消费量将达到1750万吨，其中北美地区的年均增长率为3.8%，西欧地区的年均增长率为1.8%，中东地区的年均增长率为18.9%，亚洲地区的年均增长率为6.2%，2010年世界乙二醇的总消费量将达到约2100多万吨。生产能力的增长率高于需求增长率，开工率将下降到75.5%。
（2）国内市场分析
我国乙二醇的工业生产始于20世纪60年代，一开始采用的是传统的氯乙醇水解法，此方法能耗大，产品纯度差，生产成本高，污染严重，技术落后，不适合大规模生产。20世纪70年代以后，随着我国石油化工的崛起，我国乙二醇的生产得到了迅速发展。截止到2006年底我国乙二醇已发展到生产企业12家，总生产能力达169.8万吨/年。
由于目前我国乙二醇的生产能力和产量不足，因而上海石油化工公司、扬子石油化工公司、辽阳石油化纤公司、四川乙烯、茂名石油化工公司、镇海炼化、天津乙烯等多家企业准备新建或扩建乙二醇生产装置。如果这些装置均能按计划投产，预计到2008年我国乙二醇的总生产能力将达到约250.0万吨/年，2010年生产能力将达到约400.0万吨/年，将在一定程度上缓解我国乙二醇的供需矛盾。
虽然我国乙二醇的生产能力和产量增长较快，但随着我国聚酯工业的快速发展，我国乙二醇的消费需求不断增增加，国内产品仍不能满足日益增长的消费需求，每年都需从国外进口大量的乙二醇及下游产品，平衡国内需求。且进口量呈持续增长趋势。1995年我国乙二醇表观消费量65.69万吨，2000年增长到195.7万吨，1995－2000年年均增长率24.40%；2006年表观消费量达到560多万吨，2000－2006年年均增长率约为19.21%。近年我国乙二醇供求平衡见下表。
表29-2 近年我国乙二醇供需状况表 单位：万吨
年份
产量
进口量
出口量
表观消费量
自给率
2000
90.75
104.97
0.015
195.71
46.37
2001
80.75
159.71
0.23
240.23
33.61
2002
90.61
214.57
3.19
301.99
30.00
2003
96.93
251.61
2.34
346.20
28.00
2004
94.91
339.10
2.58
431.43
22.00
2005
110.08
400.03
1.28
508.83
21.63
2006
156.0
406.00

562.0
27.7

2006年我国消费乙二醇约560多万吨，主要用于生产聚酯，占乙二醇消费总量的90%以上，主要消费地区为东部沿海省市，特别是聚酯生产集中的江浙地区消费量最大，防冻剂及其它精细化工产品对乙二醇的需求量仍较少。
根据中国聚酯协会预测，2008年我国聚酯的产量将达到约1730.0万吨，对乙二醇的需求量将达到约605.0万吨；2010年聚酯的产量将达到约1900.0万吨，届时对乙二醇的需求量将达到约665.0万吨。加上在防冻剂以及其他方面的消费量，预计2008年我国对乙二醇的总需求量将达约636.0万吨，2010年总需求量将达到约710.0万吨。而目前我国乙二醇的总生产能力只有169.8万吨/年，2008年和2010年的总生产能力也分别只有约250.0万吨/年和400.0万吨/年，即使装置开足马力满负荷生产，产量也不能满足国内实际生产的需求，仍需要大量进口，因此，乙二醇在我国具有很好的发展前景。
3．生产规模及产品方案
（1）生产规模及产品方案
根据煤基乙二醇技术进展程度及经济规模等综合考虑，确定本项目乙二醇的生产规模为20 万吨/年。
（2）年操作时间：8000小时
4．工艺技术方案
（1）工艺技术简介
·直接水合法
环氧乙烷直接加压水合法是当今世界上生产乙二醇的主要方法，占该技术市场份额较大的公司主要是Shell、Dow 和 SD 三家，目前这三家技术的生产能力合计占总生产能力的 91%。乙二醇（EG）和环氧乙烷（EO）生产技术发展到现在，总体上工艺流程已趋于完善，因此各公司都在致力于研究提高EO 氧化反应催化剂选择性和乙二醇水合反应选择性，以进一步降低乙烯消耗和简化流程。Shell 公司和 SD 公司、DOW 公司的 EO/EG 工艺技术和流程基本相同，即采用乙烯、氧为原料，在银催化剂、甲烷致稳剂、氯化物抑制剂存在下乙烯直接氧化为 EO，继而 EO 与水以一定摩尔比在管式反应器内进行水合反应生成 EG，EG 溶液经蒸发提浓、脱水、分馏，得到 EG 及其它二元醇副产品。此外整个工艺还设置了与其生产能力配套的空分装置、碳酸盐的处理、废气废液处理等系统。三家公司专利技术的主要区别在催化剂、反应和吸收工艺以及一些技术细节上。
我国的乙二醇生产全部采用进口的水合法技术，其中SD 技术的有6 家企业，SHELL 技术的有4 家，另外两家分别采用UCC 技术和BASF 工艺。
·催化水合法
针对直接水合法耗水高、选择性低、能耗高等不足，世界上许多公司进行了环氧乙烷催化水合法生产乙二醇技术的研发工作，可分为均相催化水合法和非均相催化水合法两种，其技术的关键是催化剂的生产，其中最有代表性的是 Shell 公司的非均相催化水合法和 UCC 公司的均相催化水合法。
Shell 公司早期曾采用氟磺酸离子交换树脂为催化剂，在反应温度为75～115℃、水与环氧乙烷的重量比为3：1～15：1 时，乙二醇的选择性为94%，缺点是水比仍然很高，而且环氧乙烷的转化率仅有70%左右。Shell 公司自1994 年报道了季铵型酸式碳酸盐阴离子交换树脂作为催化剂进行环氧乙烷催化水合工艺的开发，逐渐加大了环氧乙烷催化水合制乙二醇工艺的研究和开发力度，1997 年又开发出类似二氧化硅骨架的聚有机硅烷铵盐负载型催化剂及其催化下的环氧化物水合工艺，2001 年Shell 公司又开发出负载于离子交换树脂上的多羧酸衍生物催化剂。最近该公司又成功地开发出第一代水合催化剂S100，并完成了催化剂筛选、单管评价、中试以及40.0 万吨/年环氧乙烷水合装置的工艺设计。近期可能在日本装置上实现工业化生产。
UCC 公司早期使用含Mo、W 或V 等多价态过渡金属含氧酸盐催化剂进行催化水合技术的研究。如含（HV2O7）3-、（VO3）-、（V2O7）4-、（VO4）3-、钼酸根、偏钼酸根或钨酸根等的盐类。阳离子为碱金属、铵盐、季铵盐或季磷盐等。该类催化剂可以单独使用，也可以负载在氧化铝、氧化硅或分子筛等惰性载体材料上。这些催化剂对于提高转化率、降低水比及提高选择性均有利，但催化剂易产生流失，从而增加了不必要的分离提纯步骤，同时也对产品的质量造成不利影响。针对水溶性V、Mo、W 催化剂流失的问题，UCC 公司又开发出具有水滑石结构、水热稳定的混合金属框架催化剂。在水/环氧乙烷的摩尔比为5～7，反应温度为150℃，压力2.0MPa 条件下，环氧乙烷的转化率达到96%，乙二醇的选择性为97%。
国内大连理工大学、中国石化上海石油化工研究院、中国石化北京燕山石油化工研究院和南京理工大学等都在催化水合催化剂方面进行大量研究开发工作，其中大连理工大学和中石化抚顺石油化工研究院合作开发的杂多酸复合催化剂，在水和环氧乙烷摩尔比为5：1 时，EG 收率为96%。
此外，华东理工大学与中石化北京石化工程公司、北京燕山石化公司联合进行了反应精馏的研究。
尽管许多公司在环氧乙烷催化水合生产乙二醇技术方面做了大量的工作，大大降低了水比，提高了环氧乙烷的转化率和乙二醇的选择性，但在催化剂制备，再生和寿命方面还存在一定的问题，如催化剂稳定性不够，制备相当复杂，难以回收利用，有的还会在产品中残留一定量的金属阳离子，需要增加相应的设备来分离，因而采用该方法进行工业化生产还有一定的距离。
·碳酸乙烯酯法
经碳酸乙烯酯法合成乙二醇可分为两种生产方法，一种是碳酸乙烯酯（EC）水解法，另一种是乙二醇和碳酸二甲酯（DMC）联产法，这两种方法均先通过二氧化碳和环氧乙烷在催化剂作用下合成碳酸乙烯酯，前者得到的碳酸乙烯酯再经水解得到乙二醇，后者与甲醇发生酯交换生成乙二醇同时联产碳酸二甲酯。
美国Halcon-SD、UCC、日本触媒等公司于20 世纪70 年代后相继开发出碳酸乙烯酯水解合成乙二醇的工艺技术。Halcon-SD 公司工艺首先由乙烯、氧反应生成环氧乙烷，经第一吸收塔和汽提塔后，在第二吸收塔内用含碳酸乙烯酯、乙二醇和碳酸化催化剂的溶液洗涤环氧乙烷蒸气，形成碳酸乙烯酯反应富液，然后进入碳酸化反应器中，通入二氧化碳，使环氧乙烷和二氧化碳在催化剂的作用下，于90℃和6.18MPa 压力下反应生成碳酸乙烯酯。碳酸乙烯酯从反应液中汽提后分层，上层回到第二吸收塔作为洗涤液，在下层的碳酸乙烯酯中加入水，在同一催化剂作用下水解生成乙二醇。Halcon-SD 工艺的特点是开发了既适用于碳酸化又适用于水解反应的新型催化剂，乙二醇收率高达99%。另外，Halcon-SD 公司在研究中发现，即使环氧乙烷中含有少量水分，仍能保证碳酸乙烯酯的高效中心，这就使环氧乙烷的纯化操作条件不至于过分苛刻，而且加成反应和水解反应可用同一种催化剂，避免了均相反应中催化剂回收难的难题。但由于碳酸乙烯酯水解制乙二醇需要大型的高压反应槽，且生产成本并不低于环氧乙烷非催化直接水合法，所以至今还没有实现工业化生产。
酯交换法的工艺过程分两步进行，首先是二氧化碳和环氧乙烷在催化剂作用下合成碳酸乙烯酯，第二步是碳酸乙烯酯和甲醇（MA）反应生成碳酸二甲酯和乙二醇，该技术的特点是不用水合成乙二醇，其能耗低。1972 年，DOW 化学公司公开了催化酯交换烷烯碳酸酯的专利。随后，德国Bayer公司、美国Toxaco 公司和英国的BP 公司等也开展了这方面的研究开发工作，工作的重点集中在催化剂的开发上。1987 年，Texaco 公司开发了以离子交换树脂为催化剂的技术，使碳酸二甲酯的选择性达到了99%以上，乙二醇的选择性达到97%以上，从而为乙二醇和碳酸二甲酯联产技术的工业化打下了基础。乙二醇和碳酸二甲酯联产技术催化剂的开发主要侧重于非均相催化剂。在寻找高性能非均相催化剂方面，国外许多公司进行了研究开发，并申请了许多专利，其主要专利公司有Esson-Mobil、Asahi Kasel、Mobil Oil、日本三菱化学、Amoco、德国Bayer 公司、美国Tecaco 公司等。酯交换法同时副产碳酸二甲酯（DMC），DMC 主要用作羰基化和甲基化试剂、汽油添加剂、合成聚碳酸酯（PC）的原料，且生产1 吨乙二醇可副产约1.4 吨的DMC，2006 年我国DMC 产量仅5.4 万吨，在国内已经过剩，因此采用该方法的市场风险很大。
国内中科院兰州化物所于2005 年12 月完成由环氧乙烷与CO2 合成碳酸乙烯酯，经甲醇酯交换合成EG 联产碳酸二甲酯的全流程工艺开发。该技术针对聚酯合成对乙二醇产品质量的高要求，开发了适应规模化生产的管式循环反应工艺、分离耦合工艺和乙二醇产品催化精制技术，为低成本、工业化生产乙二醇和廉价碳酸二甲酯提供了技术支撑，目前该项目仍处在中试开发阶段。
·羰化加氢法
20 世纪70 年代世界石油危机冲击，使人们认识到石油资源的有限性，因此各国纷纷开始研究以煤和天然气为初级原料来生产乙二醇的方法。
日本宇部兴产和美国UCC公司联合开发了通过草酸丁酯合成乙二醇的工艺路线，该工艺经过羰化和加氢两个过程，该工艺首先以一氧化碳和丁醇为原料，进行羰化反应（Pd/C 为催化剂，在反应温度90℃、压力9.8MPa下），通过液相反应生成草酸丁酯，然后再经液相加氢反应生成乙二醇。反应中草酸丁酯生成速率低，副产物多，且加氢要在20MPa 以上进行。因此，宇部兴产又开发出羰化加氢工艺的气相技术，即先经羰化（将一氧化碳和亚硝酸甲酯或丁酯在反应温度80~150℃、压力0.5MPa 条件下，使用以氧化铝为载体的钯催化剂，进行气相反应）生成草酸丁酯，然后进行加氢（用铜铬系催化剂在3MPa、225℃下进行气相加氢）反应生成乙二醇，乙二醇的选择性为95%，副产物可循环使用。
国内中科院福建物质结构研究所多年来致力于羰化、加氢生产乙二醇的工艺研究，从2005 年开始，中科院福建物质结构研究所与丹阳市丹化金煤化工有限公司合作先后建成300t/a 乙二醇中试装置和1 万吨/年乙二醇工业化试验装置各一套，两套装置运行平稳。2007 年8 月16 日，丹化金煤化工有限公司等单位合资建设的通辽金煤化工有限公司拟采用该技术在内蒙古通辽建设1 条20 万吨/年乙二醇工业示范装置开工奠基，预计2008年底建成投产。该工艺以褐煤为原料，经煤气化、羰基化和加氢生产乙二醇产品，属我国第一套大型煤制乙二醇项目。该羰化加氢工艺以煤原料，经煤气化过程生成合成气，通过净化变换调节所需要的H2/CO 比例，然后通过变压吸附装置或膜分离，分离出H2 和CO，CO 首先与亚硝酸甲酯发生羰基化反应生成草酸二甲酯，同时产出NO 气体，草酸二甲酯进入加氢过程，加氢生成乙二醇和甲醇，通过分离得到乙二醇产品，甲醇作为草酸酯再生的原料，与羰基化得到的NO 在氧气的作用下生成亚硝酸甲酯。
综上所述，结合规划所在地的资源条件，乙二醇生产推荐采用具有发展前景的煤制乙二醇羰化加氢工艺。
（2）工艺技术方案
煤气化技术是煤制乙二醇中除羰化加氢外的另一关键技术。国际上先进的煤气化工艺技术主要有荷兰壳牌公司的SCGP 粉煤加压气化工艺、美国GE 公司的水煤浆加压气化工艺、德国西门子公司的GSP 粉煤气化工艺及德国Lurgi 碎煤加压气化工艺等。
Lurgi 工艺受原料粒度的限制、合成气产率较低、烃类含量高，合成甲醇原料消耗高，气化副产物处理复杂等，不适宜作合成甲醇的原料。对比各种工艺的技术特点，德士古工艺、GSP 和SCGP 工艺都具有一定的优势。
SCGP 工艺采用废锅回收废热工艺，虽然总热效率较GSP 工艺高，但其投资高，其回收的热能与增加的投资相比，不经济。
GSP 工艺装置粗煤气处理采用激冷流程替代废锅流程，省掉了废热锅炉系统及后续的飞灰回收系统，与德士古工艺相同采用了激冷流程，但采用干粉进料，氧气消耗低，有效组分高。GSP 工艺技术消耗和煤气效率与壳牌公司的SCGP 工艺相当，比德士古工艺好。主要设备除气化炉烧嘴和内件（内冷壁）外，设备可国内采购，其投资远较壳牌公司的SCGP 工艺低。但GSP 工艺最大的问题在于目前缺少大规模的工业化装置实例，工艺可靠程度较低。因此不推荐采用GSP 气化工艺技术。
德士古工艺存在煤耗、氧耗较高，气化效率较低，料浆喷嘴和耐火砖磨损消耗高，运行成本较高等缺点。但目前德士古工艺在国内外都有多套装置在运行，技术成熟度高。1984 年，中国山东鲁南化肥厂从美国Texaco公司引进技术，建设了中国第一套Texaco 水煤浆气化装置，1993 年建成投产。此后上海焦化厂、陕西渭河煤化工公司、安徽淮南化工总厂、浩良河化肥厂和中石化金陵石化公司又相继引进了Texaco 水煤浆气化技术。水煤浆气化技术在中国已有多年的应用业绩。由于国内已经完全掌握了Texaco 气化工艺，积累了大量的经验，因此设备制造、安装和工程实施周期短，开车运行经验丰富，达标达产时间短。
本规划暂推荐采用Texaco 水煤浆气化工艺，在项目的可行性研究中应针对当地煤种及条件对采用国内技术和国外技术进一步进行论证分析。变换暂采用耐硫变换；净化暂采用低温甲醇洗；气体分离暂采用PSA；乙二醇合成暂采用羰化加氢。
5．主要原材料及公用工程消耗
表29-3 20万吨/年煤制乙二醇项目主要原材料及公用工程消耗
序号
名称及规格
单位
单耗
小时耗量
年耗量×104
一、
原材料

1
煤炭
t
3
75
60
2
甲醇
t
0.21
5.25
4.2
二
公用工程

1
新鲜水
t
4.4
110.0

2
脱盐水
t
1.32
33.0

3
循环水
t
902.7
22567.5

4
氮气
Nm3
395
9875.0

5
仪表空气
Nm3
27.57
689.3

6
蒸汽 9.8MPa
t
7.24
181.0

4.0MPa
t
5.16
129.0

1.0MPa
t
2.41
60.3

7
副产4.0MPa蒸汽
t
-1.11
-27.8

副产4.0MPa蒸汽
t
-5.34
-133.5

6．投资估算及主要技术经济指标
表29-4 20万吨/年煤制乙二醇投资估算及技术经济指标表
序号
项目
单位
指标
备注
1
装置规模
万吨/年
20

2
总投资
万元
170720

3
建设投资
万元
152580

4
年均销售收入
万元
147600

5
年均总成本
万元
87926

6
年均利润总额
万元
59674

7
年均税后利润
万元
43765