毕业论文(设计)--75吨锅炉脱硫系统技术方案.doc

75吨锅炉脱硫系统

技
术
方
案

2016.1

目　　录

一.工程设计参数························································3
二.烟气脱硫方案························································3
三.通用设备·····························································18
四.脱硫系统电气·······················································25
五.脱硫系统控制及仪表···············································27
六.给排水设计··························································33
七.建筑结构·····························································34
八.售后服务及技术服务···············································37

1.工程设计参数
75吨锅炉参数及设计要求
序号
项 目
单位
参 数
1
75吨锅炉
台
1台
2
烟气量
m3/h
170000
3
排烟温度
℃
140
4
SO2初始浓度
mg/Nm3
2700
5
SO2排放浓度
mg/Nm3
≤100
6
年运行时间
%
不小于98
2.烟气脱硫方案
本烟气脱硫工程（FGD），采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺，以石灰粉为脱硫剂，经消化后石灰浆液由给浆泵供入脱硫塔。锅炉烟气经除尘器除尘处理后，由烟道引入脱硫系统，经过原烟气挡板后，进入脱硫塔进行脱硫反应。脱硫塔为喷淋空塔，内部玻璃鳞片防腐，三层喷淋，每层喷淋配置一台循环泵，烟气以一定角度进入脱硫塔，向上流动与喷淋浆液充分接触以脱除其中的SO2。喷淋层上部布置两级除雾器。在脱硫塔内，烟气中的SO2与浆液充分接触并与浆液中的脱硫剂发生反应，生成的CaSO3在脱硫塔底部的循环浆液池内被氧化风机鼓入的空气氧化，最终生成石膏，石膏浆液由石膏排出泵排出，送入石膏脱水处理系统，脱水后的石膏落入石膏间储存外运。
2.1设计原则和设计范围
2.1.1 主要设计原则
FGD工艺系统主要由石灰浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及事故浆液系统、石膏脱水系统、工艺水系统、其他用和仪用压缩空气系统等组成。工艺系统设计原则包括:
（1）脱硫工艺采用喷淋湿式石灰—石膏法。
（2）脱硫装置的烟气处理能力为一台75吨锅炉烟气量。脱硫效率按大于96.2%设计。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响锅炉的安全运行。
（4）吸收剂制浆方式采用石灰粉，在脱硫岛内吸收剂浆液制备区加水消化、除渣制成浆液。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含游离水含量小于10%，为综合利用提供条件。
2.1.2 防止结垢的措施
1. 合理的脱硫塔结构设计，保证流场均匀，不产生气流分离，不形成涡流和死区。
2.合理设计气流速度。
3. 提高粉尘脱除效率，避免产生灰垢。
4. 优化氧化风机参数设计，提高亚硫酸钙氧化、转化。
5. 合理控制浆液的pH值。
6. 合理控制浆液饱和度。
7. 在关键部位设自动定时冲洗。
2.1.3 主要设计范围
脱硫装置范围内的工艺部分的初步设计，主要包括：
——SO2吸收系统
——烟气系统
——吸收剂供应与制备系统
——石膏脱水系统
——FGD供水及排放系统
——压缩空气系统
在脱硫系统方案设计中以保证较高的脱硫效率、设备可靠运行、低能耗、减少操作人员的劳动强度为原则，具体实施中采用了如下方案：
² 重要设备考虑冗余配置，保证系统可靠运行；
² 为减少运行人员劳动强度，采用DCS系统对脱硫系统进行全自动化控制。
² 脱硫系统工艺水大部分循环使用，节约用水。
2.2工艺描述及设备选型
2.2.1石灰浆液制备系统
2.2.1.1 工艺描述
用自卸密封罐车（甲方自备）将石灰粉通过管道送入钢制石灰粉仓内，制浆时，石灰粉通过给料装置进入粉仓下部的浆液箱，同时加水进行充分的搅拌制成浆液，浆液箱内石灰粉与工艺水混合至密度为1140kg/m3(含固量20％)，这样制成的石灰浆液用石灰浆液泵打入脱硫塔。根据烟气负荷、脱硫塔烟气入口的SO2浓度和pH值来控制打入吸收塔的石灰浆液量。
2.2.1.2设计原则
脱硫装置设置一套石灰浆液制备系统。
石灰粉仓顶部设有除尘装置，石灰粉仓的容量按最大工况运行3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。粉仓出口安装插板阀和电动星形卸料器。
全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。

石灰浆液制备系统工艺流程图
2.2.1.3设备选型
石灰浆液制备系统的主要设备有石灰粉贮存、卸料设备；石灰浆液箱、泵和搅拌器。
1）石灰粉贮存、卸料设备
用自卸密封罐车（甲方自备）将成品石灰粉，通过管道送入钢制筒形石灰粉仓内。
石灰贮仓的容量按最大工况运行3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。
2）石灰浆液箱、泵和搅拌器
石灰浆液箱容量按不小于最大工况下的12小时的石灰浆液量设计，配有一台搅拌器，搅拌器采用衬胶碳钢结构。
石灰浆液泵，单台容量按最大工况时的石灰浆液耗量设计，一用一备。
3）管道系统
承包方提供系统所需的所有管道、阀门、仪表、控制设备和附件等的设计。
浆液管线布置无死区存在，以避免管道堵塞。浆液管线设计有清洗系统和阀门低位排水系统。
石灰浆液给料量根据吸收塔浆池内的浆液PH值进行控制。
有关阀门的设计满足系统自动运行和控制要求。
浆液制备系统设备清册：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
石灰贮仓
有效容量20m3，材质：碳钢
座
1

2
仓顶除尘器
脉冲压缩空气反吹扫
台
1

3
插板门
300mm×300mm
个
1

4
星形卸料器
300mm×300mm
个
1

5
振打器

个
1

6
浆液箱
V=20m3
台
1

7
浆液箱防腐
玻璃鳞片防腐
套
1

8
浆液箱搅拌器及电机
型式:顶进式；轴、叶轮材质：碳钢衬胶；
台
1

9
石灰浆液输送泵
H=20m、Q=20m3/h
台
2
1用1备
10
脱硫剂输送管道、阀门
碳钢
套
1

2.2.2 吸收系统
2.2.2.1工艺描述
SO2吸收系统由吸收塔、入口系统、循环喷淋系统、脱水除雾系统、扰动系统等组成。
待处理烟气通过烟气系统后进入吸收塔，与含有脱硫吸收剂的循环浆液逆向接触，来完成传质过程，达到净化烟气的目的。
循环喷淋系统配置3台循环泵对应三层喷淋层，采用空心蜗壳喷嘴，覆盖率＞200%，可以形成良好的雾化区域，增加传质表面积，延长液滴在塔内的停留时间（液滴在塔内的停留时间与液滴直径、喷嘴出口速度和烟气流动方向有关），从而达到最佳的脱硫效率。
脱硫后的烟气通过循环喷淋层上方设置的双层平板式除雾器，分离净烟气中夹带的液滴，在喷淋层和除雾器之间增加降尘段，防止除雾器堵塞。
循环喷淋系统的循环浆液储存于脱硫塔底部的循环池，通过氧化风机鼓入的氧气进行氧化，将亚硫酸盐氧化为硫酸盐（石膏），再通过石膏排出泵送至副产品处置系统。同时脱硫塔系统设置扰动系统，防止浆液池内沉积阻塞。
脱水除雾系统包含一套独立的冲洗装置，由除雾器冲洗泵按压差(优先级)或时间进行反冲洗，防止除雾器阻塞。
扰动系统主要是防止浆液沉积、增加氧化、增加脱硫效率。扰动系统主要分为侧入式搅拌系统和塔底喷吹扰动系统，根据我公司对多家脱硫塔的综合考察发现，侧入式搅拌系统的轴密封部位磨损严重，更换周期一般为半年左右，带来高额的后期维护费用，同时在搅拌短时间停机后，重新开机时对塔底沉积的沉淀物搅拌效果不理想。我公司的扰动系统采用的是塔底扰动喷吹技术，该技术最早应用于德国，随后引入国内，使用扰动泵将塔底浆液抽出，然后经过扰动管道，通过扰动喷嘴喷出，其扰动效果更好，即使短时间停机重启，也不会产生沉淀，所以本次脱硫工程中，我公司推荐采用扰动喷吹系统。
2.2.2.2设计原则
吸收塔采用喷淋塔。吸收塔浆池与塔体为一体结构。
吸收塔由承包方按设备整体供货，包括吸收塔壳体、冲洗喷嘴及所有内部构件、吸收塔扰动系统、除雾器、塔体防腐等。塔体的组装、塔内防腐及保温紧固件的施工由承包方在现场完成。
吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不对任何系统和设备造成损害。
吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。
吸收塔设计成气密性结构，防止液体泄漏。保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。
吸收塔壳体设计要能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。吸收塔的支撑和加强件能充分防止塔体倾斜和晃动。有关计算将提交给业主方确认。
塔体的设计尽可能避免形成死角，同时采用搅拌措施来避免浆液池中浆液沉淀。
吸收塔底面设计能完全排空浆液。
吸收塔内配有足够的冲洗喷咀和冲洗管路，来对吸收塔的死角进行充分冲洗，防止浆液的沉积和结垢。
塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部不堆积污物和结垢。
吸收塔的下部（称作浆液池）有吸收液，其中含有通过石灰浆液系统输送的石灰浆液。在浆液池中布置有氧化空气分布系统，氧化空气由氧化风机提供，其主要作用是将亚硫酸钙就地氧化成石膏。石膏浆液通过石膏排出泵排到脱水系统。氧化区域合理设计，氧化空气喷嘴和分配管布置合理。
吸收塔内扰动装置，作用是使浆液保持流动状态，吸收塔搅拌系统确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。
吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。
吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台。人孔门的尺寸至少为DN600，易于开关，在人孔门上装有手柄。在脱硫塔的底部位置安装1000mm×1200mm的人孔门一个，便于进塔内检查处理故障。烟气脱硫系统范围内需考虑设置完整的平台、栏杆、通道等，满足运行、维护、检修的需求，合理设置起重设施和检修通道。栏杆DN32厚度不小于2.5mm，其他要符合GB4503-2009标准的要求。排放口监测平台采用螺旋走梯方式（爬梯宽度范围为600-800mm，爬梯的角度不得大于51°），高于地面2米的设有平台（平台面积不小于4.0m2，平台、爬梯护栏高度不低于1.5m）。便于监测，不得采用直爬梯方式，监测平台处至少配置220V两相、三相电源插座各1个。
脱硫系统各处观察孔、平台、通道等设有充足的照明。照明均采用新型节能灯灯具。并在吸收塔平台和人孔附近设置检修及照明插座箱。检修电源由低压配电柜取得。
吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，至少提供足够的吸收塔液位、PH值、温度、压力、除雾器压差等测点。
吸收塔设计还考虑除雾器及其塔内部件检修维护时所必须的起吊措施。
吸收塔浆液排出系统能在15小时之内排空吸收塔。整个吸收塔整体寿命为30年。

项 目
单 位
数 量
烟气量
m3/h
170000
进口SO2浓度
mg/Nm3
2700
设计排放浓度
mg/Nm3
≤100
设计液气比
L/Nm3
12
喷淋层数
层
3
吸收塔类型
空塔喷淋
1台
设计Ca/S
mol/mol
≤1.05
吸收塔外径
m
4.5
吸收塔高度
m
30（总高45）
吸收塔材质/防腐
碳钢/玻璃鳞片

石灰用量
t/h
0.54
设计石膏含水率
%
≤10
系统总耗水量
m3/h
10
压缩空气量
m3/min
0.8

2.2.2.3内衬与特殊合金材料
吸收塔壳体由碳钢制做，内表面进行衬玻璃鳞片防腐设计，平均厚度至少为1.8mm。
如果没作另外规定，所有没有进行内衬防腐处理而又与浆液或烟气冷凝液相接触的金属设备，由耐酸腐蚀不锈钢/合金钢制作。
2.2.2.4氧化风机
吸收塔配有氧化风机，流量裕量为10%，压头裕量为20%。氧化风机为罗茨风机。
氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。
氧化空气无油。
风机运行在最高效率点上。风机要有几乎平坦的效率特性曲线，以保证运行时机组在各种负荷下都有最佳的效率。
吸收塔外部的氧化风管进行保温。氧化曝气采用隔膜式曝气头。
在吸收塔内分布的氧化风管材料采用耐腐蚀合金钢，并提交给业主方确认。
2.2.2.5石膏浆液排出泵
石膏浆液排出泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口轴套采用合金或相当材料。
每个吸收塔设置2台石膏排出泵。
吸收塔内浆液能在15小时之内排空。
2.2.2.6除雾器
（1）除雾器原理及设置方式
除雾器安装在吸收塔顶部，用以分离净烟气中夹带的雾滴。
在本工程中，采用的除雾器是两级除雾器，为非金属屋脊式除雾器。较平板式除雾器增加20%的接触面积，抗堵塞能力更强。由数块除雾器组块组成，构成一个整体，液滴与气体在拐弯处分离。当气流经过拐弯处，惯性力阻止液滴随气体流动，一部分液滴碰撞到对面的壁上，聚集形成液膜，并被气流带走聚集在第二拐弯处的贮器里。这部分在第一个拐弯处分离出来的液滴，包括大的液滴和部分靠近第一个拐弯处外壁运动的细滴。剩余的细滴经过通道截面重新分配后能够靠近第二个拐弯处。同样，部分靠近第二拐弯处外壁的液滴，经过碰撞外壁，聚积成液膜并聚集在第三个拐弯处的贮器里。最后，经过除雾的气流离开除雾器。
除雾器系统的设计特别注意到了脱硫装置浆液及飞灰造成的堵塞问题，设置了自动冲洗系统，运行时间根据程序的设定自动启停，也可人工调节，也可以手动控制。除雾器冲洗系统在除雾器的上下方均设置喷淋清洗装置，能够对除雾器进行全面的冲洗，不存在任何死角。避免烟气中带来的细小尘粒在除雾器上的粘附而造成系统阻力增加。
该除雾器的除雾效率可以达到99％以上，使脱硫后烟气不带大水滴。
（2）除雾器设置原则
除雾器安装在脱硫塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。分为两级布置，一层粗除雾，一层精除雾。
除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
除雾器材料采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。
除雾器冲洗用水由单独设置的工艺水泵提供。
工艺水泵设置两台，一用一备。
除雾器将以单个组件进行安装。而且组件能通过附近的脱硫塔人孔门进入。
所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道。
二氧化硫吸收系统设备清册：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
吸收塔钢构及防腐
材料：碳钢+玻璃鳞片内衬；∅4.5×30m（总高45m）
t
250

2
吸收塔喷淋管
FPR
层
3

3
吸收塔喷嘴
SiC，空心锥
批
1

4
脱硫循环浆液泵
Q=800 m3/h，H=20~24m
台
3
配电机90kw
5
氧化风机
罗茨风机
台
1

6
氧化风机管路
塔外FRP+塔内316L
套
1
1
7
扰动泵
Q=500m3/h H=20m 75kw
台
1
配电机
8
扰动管路
塔外FRP+塔内FRP
套
1

9
扰动喷嘴
隔膜式曝气头
套
10

10
主循环浆液管
塔内FRP
套
3
含法兰
11
循环泵膨胀节
非金属
套
3

12
除雾器
PP,平板式
套
1
2级除雾
13
除雾器水冲洗装置
冲洗管网/喷嘴/阀组
套
3
分3层冲洗，时序控制
14
吸收塔辅件
锥体、平台、支架、旋梯等
套
1

15
阀门
碳钢衬胶
套
1

2.2.3烟气系统
2.2.3.1工艺描述
从锅炉排出的烟气经除尘处理后，由风机送入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，经过烟囱排入大气。在原烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置故障、检修停运时，原烟气挡板门和净烟气挡板门关闭，烟气由旁路挡板经原烟囱排放，不影响正常生产。
2.2.3.2设计原则
在烟气脱硫装置的进口烟道和旁路烟道上设置百叶式密封挡板门用于脱硫装置的隔断和维护。
压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。
在烟气系统中，设有人孔。
所有的烟气挡板门易于操作, 在最大压差的作用下具有100%的严密性。
2.2.3.3 设备选型
烟气系统主要设备包括烟气挡板、烟道及其附件。
3.2.3.3.1 烟道及其附件
烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。
烟道最小壁厚按5mm设计，并考虑一定的腐蚀余量。烟道内烟气流速不超过15m/s。
烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接。
所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，用碳钢制作，所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用可靠的内衬玻璃鳞片树脂进行防腐保护。
烟道的布置能确保冷凝液的排放，没有水或冷凝液的聚积。因此，烟道要提供低位点的排水和预防冷凝液的聚积措施，任何情况下膨胀节和挡板都不能布置在低位点。
排水设施的容量将按预计的流量设计，排水设施将由合金材料，或者是能满足周围环境和介质要求的FRP制作。排水将返回到FGD排水坑或吸收塔浆池。
烟道外部要充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。
所有需防腐保护的烟道仅采用外部加强筋，没有内部加强筋或支撑。烟道外部加强筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。
烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处导向板）等均进行优化设计。
为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，特别要注意考虑烟道系统的热膨胀，热膨胀通过膨胀节进行控制。
2.2.3.3.4 烟气挡板
(1) 设计原则
烟气挡板采用专用技术产品，配置电动执行机构。挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不能有变形或泄漏。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。
(2) 技术要求
FGD入口原烟气挡板为带密封气的百叶式挡板，有100%的气密性。
烟气挡板能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置要能匹配，烟道挡板的结构设计和布置要使挡板内的积灰减至最小。
挡板门操作灵活方便和可靠。驱动挡板的电动执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和DCS远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入DCS系统。
执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。
所有挡板/执行器的全开全关位配有四开四闭行程开关，接点容量至少为220VAC、3A。
挡板(包括旁路挡板)打开/关闭位置的信号将用于联锁保护。
每个挡板全套包括框架、挡板本体、电动执行器，挡板密封系统及所有必需的密封件和控制件等。
烟道挡板框架的安装是法兰螺栓连接。
挡板尽可能按水平主轴布置。挡板密封空气系统包括密封风机及其密封空气站。密封气压力至少维持比烟气最高压力高500Pa，因此风机必须设计有足够的容量和压头。
所有挡板从烟道内侧和外侧容易接近，因此承包方在每个挡板和其驱动装置附近设置平台，以便检修与维护挡板所有部件。
烟气挡板参数见烟气系统主要设备清单。
2.2.3.3.5膨胀节
(1) 设计原则
膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压再加上1000Pa余量的压力。
(2) 技术要求
膨胀节由多层材料组成，选择可靠性已证实的材料。
膨胀节框架与烟道连接按现场焊接设计。框架内外密封焊在烟道上，保证膨胀节及与烟道的密封有100％气密性。
烟气系统设备清册：
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备 注
1
烟道及钢支架
碳钢
套
1

2
膨胀节
型式：非金属膨胀节
个
1

3
烟气旁路挡板门
执行机构（含密封风机）
台
1
气密，配执行器（快速启闭要求）
4
烟气入口挡板门
执行机构
台
2
气密，配执行器（快速启闭要求）
5
钢结构防腐
玻璃鳞片
套
1

2.2.4 石膏脱水系统
2.2.4.1工艺描述
吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流器浓缩，浓缩后的石膏浆液即可以进入真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于10％,送入石膏储存间存放待运，可供综合利用。
石膏旋流站出来的溢流浆液进入回收水箱，一部分返回制浆系统循环使用，一部分进入水力旋流器，水力旋流器底流至回收水箱，泵送去制浆，上清液进入废水池。废水池中的水经过废水泵送至厂里统一进行废水处理。石膏旋流站浓缩后的石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水运行。

石膏脱水系统简易流程图
为控制脱硫石膏中Cl－等成份的含量，在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤饼滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在回收水箱中，然后用泵送到吸收塔。
2.2.4.2 设计原则
系统设一套石膏旋流站，石膏浆液旋流站的容量按最大工况产生的石膏浆液量选择。
系统设置一台真空皮带脱水机。真空皮带脱水机的出力按100％的最大工况运行时产生的石膏浆液量配置。
系统设置一个石膏储存间，其容积按烧结机最大工况运行时3天（每天24小时计）的石膏量进行设计。石膏储存间设有铲车(甲方自备)等装运设施。
2.2.4.3设备选型
石膏脱水系统的主要设备有水力旋流器、真空皮带脱水机、真空泵和石膏储存。
2.2.4.3.1水力旋流器
水力旋流器浓缩后的石膏浆液从旋流器下部经石膏浆液箱缓冲后自流到真空皮带脱水机，又可送入灰浆池。离开旋流器的浆液中固体含量约为40%~60%。
旋流器环状布置在分配器内，每个旋流器都装有单独的手动阀。
旋流器采用耐磨耐腐蚀的材料制作（碳钢衬胶或聚氨酯），旋流器组整个系统为自带支撑结构，同安装的结构钢支腿、平台扶梯一起作为设计的完整部分，所有支撑结构件采用碳钢构件。
水力旋流器的设计保证吸收塔排出浆液的分离效率，同时还考虑石膏浆液量变化范围调整的要求，每个旋流器至少备用一只旋流子。
2.2.4.3.2真空皮带脱水机
安装一台可连续也可断续运行的真空皮带脱水机，真空皮带脱水机出力满足最大工况运行时石膏产量的100%。脱水后石膏的含水率为≤10％。
真空皮带脱水机的辅助设备主要有石膏水力旋流器、真空泵、真空罐、冲洗水返回泵。
设有滤液池一个及配套搅拌器。
2.2.4.3.3真空泵
真空皮带脱水机配置一台真空泵，真空泵容量满足真空皮带过滤机的要求。真空泵采用环型水封式，铸铁制造。
·设1用1备（共两台）100%容量的石膏排出泵，泵选用水平离心式。
石膏冲洗水和皮带冲洗水的供应，包括冲洗水箱、管道系统。
2.2.4.3.4石膏储存
设置石膏储存间一个，容积按一台烧结机最大工况运行时3天（每天24小时计）的石膏量，可保持石膏运输车辆4.5米通道，保证石膏的运输。
石膏制备系统设备清册：
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备 注
1
真空皮带脱水机
含水10%石膏产量为3.5t/h
台
1

2
真空泵
22kw
台
1

3
气液分离器
Ø800
个
1

4
真空管道
DN150 FRP
套
1

5
水力旋流器
Q=40m3/h
台
1

6
石膏排出泵
H=60m，Q=40m3/h
台
2

7
阀门
碳钢衬胶
套
1

2.2.5工艺水系统
2.2.5.1工艺水描述
从供水系统引接至脱硫岛一路水源。
工艺水主要用户为：
真空泵、真空皮带脱水机和其他设备的冷却水及密封水；
石灰浆液制备用水；
·冷却预处理装置冷却水；
·除雾器用水；
·机封冷却水。
2.2.5.2 设计原则
工艺水系统满足每套FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。
工艺水箱的可用容积按每套脱硫装置正常运行1小时的最大工艺水耗量设计。
工艺水泵的容量按100%最大工况的用水量（共两台，一用一备）设计。
承包方优化工艺水系统的设计，节约用水。设备、管道及箱罐的冲洗水和设备的冷却水回收至集水坑或浆池重复使用。
工艺水箱采用碳钢制作，符合箱体的制作要求。
工艺水泵、除雾器冲洗水泵采用离心泵。
水泵的选型要求符合其技术要求。
输送管道、阀门及附件要求符合其技术要求。
工艺水系统设备清册：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
工艺水箱
碳钢，15m3
台
1

2
工艺水泵及电机
H=60m，Q=40m3/h
台
2
一用一备
3
工艺水管道系统
附带阀门、紧固件等
套
1

4
工艺水系统管道防腐保温
岩棉和彩钢
套
1

3.通用设备
3.1 管道及阀门
3.1.1 管道
3.1.1.1 设计原则
管道设计应符合中国电力及冶金行业标准的要求，或根据由买方认可的其他最新版本的标准进行设计, 包括所有管道、管件和管道支吊架。
管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，借鉴以前用于类似脱硫装置上的成功经验，选用恰当的管材(如碳钢管、衬胶钢管、不锈钢钢管、合金钢钢管和玻璃钢管道等)、阀门和附件。
介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。
管道及附件的布置设计必须满足FGD装置运行维护的要求。
3.1.1.2 技术要求
3.1.1.2.1概述
管道系统的布置设计(包括合理设置各种支吊架)能承受各种荷载和应力。卖方计算所有主要管道的热膨胀位移和应力,并且确保管道作用在设备上的力和力矩在各个设备厂商规定的范围之内。
所有管道系统设计有高位点排气和低位点排水等措施。
无内衬管道用焊接连接, 内衬管道用法兰连接。
以下给出了用于不同介质的管道材料，作为供乙方设计选择的最低要求。
——浆液和含腐蚀性液体: 衬塑钢管或FRP。
——吸收塔循环管道: FRP
——吸收塔扰动管道: FRP
——吸收塔氧化管道: FRP
——工艺水: 普通碳钢管
——冷却水: 普通碳钢管
3.1.1.2.2浆液管道
浆液管道防止磨损和腐蚀，防止浆液沉淀的形成。
输送浆液管道的布置尽可能短, 尽量减少弯头数量, 以避免浆液在管道中沉淀。
3.1.1.2.3衬塑管道
衬塑管和配件的设计采用法兰连接。
衬塑管和配件的内衬方式要能完全防止流体接触金属表面，衬胶伸出管道端部至法兰面的外径。
3.1.1.2.4玻璃钢管道(FRP)
在管道及配件的内表面至少有2.5mm厚的耐磨损衬垫，管道在支管接头及改变方向处，其内表面至少有25mm的弯曲半径。
当安装FRP管道时，乙方进行施工监督和技术指导。
3.1.2 阀门
阀门的设计、制造、试验及安装将采用中国最新的标准和相当的国际标准。如果本节提出的要求比确认的标准更严格，则按本节要求执行。
所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件。浆液系统的阀门必须考虑介质的磨损和腐蚀。
功能相同、运行条件相同的阀门将能够互换，阀门的规格尽量统一，尽量减少阀门的种类和厂家数量。
3.2 泵
所有的泵按连续运行设计，除非另外指定。
每台泵和其附属设备的布置方式在不中断装置运行的情况下，对于那些受磨损或需要调整和检查的部件，能便于靠近操作，维修和拆卸。特别是要确保在维修工作或替换期间不需要断开和拆卸主管道或其他装置重要部件。
对于那些构造特性特殊的泵，要求给出操作及维护帮助或特殊考虑。
并列运行或备用泵采用同样的设计，即具有可更换性。安装的备用泵在故障时能立即投入运行有联锁保护，以便防止装置的停运。
泵停止后为了防止机械堵塞/负载起动，浆泵、浆液管道配备有清洗设备。
为方便装卸泵和其部件，将提供吊耳、吊环和其他专门设施。
3.2.1 泵型号
尽量在实际中采用合适特性的标准型泵。
尽可能采用离心泵。
3.2.2 技术要求
泵为自注型的并按电动机满电压启动扭距设计。
所有泵设计能承受的试验压力，是在最大入口压力情况下的最大水泵关闭压力的1.5倍。铸铁合金排放壳设计承受1.5倍于关闭压力的试验压力。如果泵在低于大气压的吸入条件下运行，整台泵将按全真空设计。
此处规定的验证性能的试运行将根据离心和回转泵的ASTM试验准则进行。
所有泵轴的尺寸足够能从电动机传送最大可能的出力。泵轴和联轴器的尺寸要使轴的最大允许力矩高于联轴器的最大传送力矩，最好选用直联泵。
对于相同容量和相同类型的泵，其配件包括备件能完全互换。
泵的设计流量考虑该系统的最大流量另加5%裕量；泵的设计压力为该系统的最大压力另加10%裕量。
除非特殊条件另外有要求，浆液泵按水平的末端吸入离心式，能按工艺条件可靠连续运行，并由已证实能按此指定用途和所述尺寸有成功制造经验的制造商供货。
泵壳能分开以便于维修（最好水平分开），而且泵壳的设计要能使叶轮和轴从机壳内退出来并且对输送泵的主要管件和阀门不造成任何影响。一般地，所有能抽出转子的水平泵都配有挠性联轴器以方便维修，而不需拆卸电机。能够拖出转子的这种设计在垂直湿坑泵和干坑泵上也将采用。
每台卧式泵与电机共同安装在一个刚性结构的基板上。
立式泵配有基础框架。液下泵在泵池内装有合适的框架。能不进池中就能移动这些泵，对液下泵进行检修。
泵将认真放置以确保在所有运行条件下达到的汽蚀余量（NPSH）对于所用型号的泵是足够的。NPSH值指的是最不利运行条件—最低大气压力，最低泵吸入侧液位和最高泵送流体温度。如果没有另外指出，要求最大的NPSH值留有0.5m的安全余量。
在泵速度升高至运行速度的过程中，水泵将平稳运行。第一耦合临界速度至少高于最大运转速度20%，确定轴径和两个连续轴承间的距离，以便包括足够安全余量来满足这种条件。
3.3 材料
所有接触泵送流体的部件和辅件将由专门为介质条件和性质设计的材料制造；并且能耐磨损和腐蚀。
所有材料和设备是新的，在使用时遇到的条件和温度，压力变化情况不会造成过度的腐蚀、变形、老化或疲劳，而且也不会对可能影响装置效率和可靠性的任何部件产生过度应力和应变。
所有接触浆液/滤液的泵，设计考虑浆液中至少含有20g/l氯离子浓度。
根据此处描述的相关条款，在运输之前，为防止腐蚀，对所有铸铁和钢表面进行车间油漆。
为防止损伤腐蚀和异物进入，所有法兰、开孔和管嘴在运输期间要充分保护。
特别要注意消除由于镀锌的影响可能造成的腐蚀，设计、材料选择和安装的所有方法将把这些影响减至最小。
接触饮用水、工业水或废水排放的设备的所有部件，要防止沾污和腐蚀。
离心式浆液泵的机械密封件要有密封元件的常规冲洗的连接措施。
泵体为全铸铁结构，内衬ABS塑料，叶轮是专为脱硫循环泵研制的材料GLH-5（Cr30A）。具有高效节能，耐蚀抗磨，振动小，噪声低，运行可靠，油封无泄漏使用寿命长，维修方便的特点。
3.4轴承
除非另外规定，浆液泵的轴承采用高容量的滚动轴承，并配有活塞环密封和橡胶二级密封，以防止脏物和水侵入。
卧式泵的轴承罩能使轴承得到更换，而不需把泵或电机从台座上拆卸下来。轴承罩通过适当的非铁遮挡装置，将有效防止水、泵送流体和灰尘的进入。
3.5辅件
联轴器和齿轮的额定出力至少是最大可能功率输出要求的120%。
对于吸入和排入管嘴的布置，除了自动排气的水泵外，所有泵壳体的适当位置安装排气阀。在泵壳或邻近管道上提供排水装置，以便于泵的拆卸时，泄漏水、通风、排水等管道通向底座边缘的漏斗而排走。
3.6 搅拌装置
消化机、浆液储罐、滤液池配有搅拌装置，以防止浆液沉降结块。
搅拌设备设计、生产和安装根据相关规则中的最新版本，事故防止规定和法律规定进行。
所有搅拌器能连续运行，除非另外规定。
搅拌器安装有轴承罩，主轴和搅拌叶片及马达。从顶部安装的搅拌器配备适当的齿轮和注油润滑装置，并带有油观察镜以便充油和放油使用。能够在不移动马达的情况下维修齿轮减速器。
搅拌器轴为固定结构，转速适当控制，不超过搅拌机的临界速度。
搅拌器设计时考虑浆液中氯离子浓度为20g/l。
搅拌器采用合金或衬胶结构，所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，必须选用适应被搅拌流体的特性的材料，包括具有耐磨损和腐蚀的性能。
搅拌器部件和辅件由专门适于被搅拌流体的条件和性质的材料构造，而且能耐侵蚀和腐蚀。
每台搅拌器和其附属设备的布置方式能便于进行操作，维修和拆卸等工作，而且不中断装置的运行。采取适当的设计可靠地防止沉降，并不需排空箱体的浆液。
提供便于装卸搅拌器和其组件所必需的吊耳、吊环及其他专门措施。
搅拌器的轴直径为计算直径的两倍。
在所有搅拌器的旋转构件上进行单个部件和组装后整体的静、动平衡试验。
3.7 平台和扶梯
卖方设计全部设备检修和维护平台，使检修和维护工作能够顺利进行。设计时要考滤系统与设备的热膨胀，以及平台、扶梯和栏杆协调性（型式、色彩与原厂区一致）。
所有设备检修和维护平台、扶梯采用钢结构。用于放置重物的平台和主要平台按活荷重为4kN/m2设计，其他结构按2kN/m2的活荷载设计。
所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条封闭。
3.8玻璃钢（FRP）
3.8.1 概述
本技术规范书包括了FRP的设计、制造、安装和质量控制的最低要求。
总的管道系统设计考虑：
本项目制造商基于以往经验的推荐；
本项目的设计条件（液体、温度、压力，安装条件，气候等）。
3.8.2 材料和制造
管道将用热浸树脂的玻璃纤维卷绕工艺制造。
为减少接头数量，制造商提供每段最大可能长度的直管。直管段长度的确定应考虑运输问题。保证接口和附件的机械、化学性质的连续性。
接头和附件保持额定管径。
由于接头将传递应力，采用胶粘承插型式连接，接头外部有覆盖层。
管道采用抗腐蚀/磨损的SiC内衬，与手工叠加和纤维缠绕相结合。所有FRP部件都有外层树脂保护，以防止紫外线和腐蚀性条件造成损伤。
3.9玻璃鳞片防腐
我公司使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。由专业厂家按规范在表面上进行玻璃鳞片防腐施工。
我公司提供采用的标准和制定质量保证计划