跨江大桥(35-60-35)m现浇连续箱梁专项施工方案方案大全.doc

东莞市东平东江大桥(35+60+35) m现浇连续箱梁专项施工方案（惠州侧）编制： 复核： 审核： 核工业华南建设工程集团公司东莞市东平东江大桥项目经理部二O一七年一月四日东莞市东平东江大桥 （35+60+35）m现浇箱梁专项施工方案目 录一、编制依据4二、工程概况4三、施工管理组织机构6四、施工前的准备工作6五、施工进度计划8六、现浇箱梁施工方案81、基础处理82、通车门洞施工93、支架搭设124、纵横梁及模板安装145、支架预压146、现浇箱梁施工方案15七、支架拆除24八、质量保证措施25九、安全组织机构及保证措施271、安全组织机构272、安全生产保证体系273、建立健全安全生产管理系统284、临边防护施工295、大堤公路安全保通措施30十、高空作业危险源辨识31十一、施工事故应急预案36十二、文明放工及环保措施39附件：附件1：（35+60+35）m现浇箱梁支架施工图 附件2：支架验算第 3 页 共42页 东莞市东平东江大桥 （35+60+35）m现浇箱梁专项施工方案一、编制依据1、东平东江大桥工程施工图设计第二册 第二分册2、公路桥涵施工技术规范（JTJ/T F50-2011）3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4、路桥施工计算手册（人民交通出版社）5、东平东江大桥工程总体施工组织设计6、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）7、钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T 194-2009）8、公路工程施工安全技术规范（JTG F90-2015）9、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-2011）二、工程概况东平东江大桥桥跨组合为：（1225）PC简支小箱梁+（35+60+35）PC斜腹板连续箱梁+（640）mPC斜腹板连续箱梁+（2148）独塔单索面斜拉桥+（1140）mPC斜腹板连续箱梁+（35+60+35）PC斜腹板连续箱梁+（1125）PC简支小箱梁，其中主桥长2*148296，采用独塔单索面墩、塔、梁固结的预应力混凝土斜拉桥，主梁采用单箱五室断面，主塔采用独柱式。其中（35+60+35）斜腹板连续箱梁为跨两岸大堤的现浇箱梁。（35+60+35）斜腹板连续箱梁主墩采用花瓶墩；连接40m跨箱梁侧过渡墩采用花瓶墩；连接25m预制小箱梁侧过渡墩采用方墩，墩顶设预应力盖梁；各墩柱下为承台，钻孔灌注桩。（35+60+35）m斜腹板连续箱梁采用单箱双室预应力混凝土结构。梁高和底板厚度均按2次抛物线变化，梁高从跨中2.0m变化到主墩根部3.5m，梁底板厚度从跨中25cm变化到主墩根部60cm；底板变宽由跨中7.907渐变至主墩根部7.136m，顶板宽15.65m， 两侧悬臂板宽3.5m；悬臂根部厚度55cm，顶板厚度25cm；腹板厚度跨中45cm,主墩顶60cm；箱梁底板平置，顶面2%横坡由腹板高度变化形成。如下图： 跨中横断面图主墩墩顶横断面图主墩墩顶1.75m处横断面图箱梁设置纵、横二向预应力。预应力钢绞线采用15.2mm低松弛钢绞线，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa，张拉控制应力纵向为1380MPa，顶板横向为1325MPa。主墩墩顶中横梁设横向预应力，张拉控制应力纵向为1395MPa。（35+60+35）m为预应力混凝土连续箱梁，采用“满堂”支架现浇施工，支架形式为“碗扣式”钢管脚手架，支架最高处13.8m,最低处6.3m,平均高度10m。预应力混凝土现浇箱梁用C50混凝土，单幅一联混凝土数量为1616.3m3,双幅总数量为3232.6 m3。现浇箱梁砼浇筑时分两次进行，第一次浇至底板和腹板，第二次浇顶板。三、施工管理组织机构四、施工准备4.1用电采取从变电所就近架设的电路与自发电相结合的办法，保证施工用电。4.2材料用于工程的永久性材料必须精心试验，严格把关，确保各类施工材料在加工、运输、堆放、储存等环节上完全处于监控之中，把质量最好的材料用于该工程。用于工程的临时材料，如“碗扣”支架、钢管、型钢、贝雷片、方木、木胶板等及时采购或租赁，钢模板及时打磨、刷油，确保工程各种临时材料的使用。4.3施工人员及机械设备投入投入施工现场管理人员4人（其中安全管理人员2人），测工2人，试验员2人，机械手8人，架子工10人，焊工4人，钢筋工10人，电工2人，司索工2人，张拉工4人，力工15人。主要管理及技术人员见下表：姓名职 务职能吴永杰项目经理总指挥彭绍强项目总工总体技术负责人石春宏项目副经理副总指挥黄和平桥梁工程师现场施工负责人徐 为施工员施工负责人叶 鸿质检部长质量检查工程师黄志宏试验室主任试验负责人罗道银测量工程师测量负责人黄文彬计量工程师计量负责人周 刚机材部部长机械、物资供应谭志国安全工程师安全副经理苗红兵安全员现场安全负责人特种作业人员一览表姓名工 种证书编码龙家银焊 工粤S082015000283向荣华焊 工粤S082015000312潘会武焊 工粤S082015000365向荣春焊 工粤S082015000285黄胜得信号司索工粤A032009001536向荣华起重信号司索工粤S032016000576蔡少鹰电 工T430403197011300010魏顾章电 工粤A012011000016主要机械设备用表设备名称型号数 量进场时间自有租赁新购合计起重机50T112已进场电焊机BX3-5001010已进场挖掘机CAT320B11已进场推土机TY-22011已进场装载机ZL-50E11已进场压路机W1803D11已进场弯曲机GW40-111已进场切断机CJ40-111已进场调直机GTJ4-1411已进场材料运输车配合装载机使用11已进场振捣设备1.5KW66已进场千斤顶500T、400T、250T各26已进场张拉油泵ZB4-80044已进场搅浆机1300转/分11已进场压浆泵OVM11已进场发电机120KW11已进场全站仪拓普康11已进场水准仪索佳11已进场洒水汽车东风11已进场注：混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车及泵车由商混站提供。4.4施工技术准备组织所有参与施工的工程技术人员及工班人员认真学习有关技术规范、设计文件及标准，并由项目总工程师向所有参与人员做施工技术交底，施工前工班长向现场施工人员进行技术交底，确保施工方案的实施。4.5施工平面布置五、施工进度计划（35+60+35）m跨大堤现浇箱梁左幅：2017.3.15-2017.6.30（35+60+35）m跨大堤现浇箱梁右幅：2017.7.1-2017.10.15六、现浇箱梁施工方案1、地基处理： （1）桩基施工时泥浆池的处理挖除泥浆池内残留的泥浆、过湿土、淤泥及垃圾，分层回填路基填筑土或碎石土至原地面，每层厚度不大于25cm，压实设备采用洛阳YZ220B振动压路机碾压（2）各墩位处承台施工完成后的基坑回填挖除基坑内过湿土及垃圾，分层回填路基填筑土或碎石土至原地面，每层厚度不大于15cm，压实设备采用振动夯。（3）台阶处理由于原地面有很大坡度，施工时采用挖台阶的方式来处理，挖台阶高度、长度见满堂支架地基处理侧面图。台阶部分回填路基填筑土或碎石土，分层厚度不大于25cm，台阶垂直边缘用编织袋装砂堆码，堆码时注意相邻层间错开压缝，并从下至上分层压实。为了增加砂袋台阶的稳定性，在台阶竖直面外侧做C30混凝土墙，以防止砂袋老化、破裂，台阶失稳。其截面形式如下： 上台阶处支架搭设前，在边缘处（即砂袋与混凝土挡墙的顶面）用旧钢模板铺底，铺筑宽度顺桥向不小于2m，旧钢模面板向下。4）支架地基整体处理对原地面进行翻松晾晒，厚度不少于25cm，含水量适合时，用YZ220B振动压路机碾压密实，回填路基填筑土至设计标高。对于大堤内的地基，在路基填筑土之上铺50cm厚碎石土，分二次压实，再做一层15cm厚4%剂量的水泥稳定石屑。对于大堤外的地基，在路基填筑土之上直接一层15cm厚4%剂量的水泥稳定石屑。地基处理宽度及结构形式见地基处理横断面图。地基碎石土回填后或水泥稳定石屑施工前，进行地基承载力检测，采用确探仪每500m2检测一点,每处的承载力必须大于150kpa。5）为了利于支架排水，防止雨水浸泡支架基础，以路线中心线为顶点分别向两侧做出2%的双向横坡(34#墩至大堤公路坡角右幅支架地基处理的坡度与设计相反，即此处的水从右侧流向路线中心线，再从左幅左侧排出)。34#墩至大堤公路坡角是一个宽30m左右的浅沟，沟底标高为5.7m,比地基处理的最低面（6.65m）低0.95m，但左幅左侧约40m处有一土埂，埂顶标高为6.9m，比地基处理的最低面高0.25m，也就是说左幅左侧形成一个面积约800 m2左右的浅坑，如果下大暴雨，浅坑水满后，雨水很可能浸泡支架基础，为防止此类事件发生，采取措施如下：1、清除浅坑内所有堆积土。2、在浅坑内适当位置挖面积不小于100 m2、深度不小于1.5m的积水坑，安放水泵进行抽水。3、在土埂上挖宽1m，深不小于60cm的排水沟，如果雨水聚积过多，可以从此排水沟排出浅坑外。2、通车门洞施工门洞由C30混凝土基础、630*10mm钢管、贝雷片、钢板、型钢等组合而成，通过各构件间可靠连接形成一个整体，使其具有足够的刚度、强度和稳定性。通车门洞有两个，其净高5.0m，净宽3.75m，保证双向行驶来的车辆顺利通过。其立面结构形式见下图：（1）、基础施工上图AA断面采用C30混凝土条形基础，其长33m，宽1m，高0.5m，基础内距其底部10cm水平放一层钢筋网，钢筋网主筋采用16mm的螺纹钢，间距10cm。并在基础顶面钢管的正下方预埋800*800*10mm钢板，其结构形式见下图：上图BB断面钢管采用50T起重机配合振动锤（功率不小于90kw，激振力786KN)打入，振动锤振动一分钟钢管桩下沉不大于5mm且打入深度大于10m时停锤，如果打入深度小于10m,则找出原因重新施打，确保钢管桩施打质量。钢管桩拖打前根据桩位平面图对桩位坐标精确计算，施工时对钢管桩精确定位，技术人员跟踪测量，要求桩心误差不得大于5cm，倾斜度不大于1%，并做好记录。施打时每施打3m测量钢管桩垂直度，发现偏差及时调整，确保钢管桩垂直度在允许范围内，不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加力矩。每一根桩的沉桩作业，应一次完成，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉桩过程中，应注意防止桩的偏移。遇到下列情况应即暂停，待分析原因，采取适当措施后方可继续沉桩作业。a桩身突然倾斜、位移或锤击时有严重回弹。b桩头弯曲或桩身开裂。c振动桩锤的振幅有异常现象。上图CC断面采用C30混凝土方形基础，其长1m，宽1m，高0.5m，基础施工前，在其底部与大堤公路水泥混凝土路面或与路面底基层接触处均匀安装16mm的膨胀螺丝4根，以增大基础与地基间的附着力，在基础顶面钢管的正下方预埋800*800*10mm钢板。（2）630*10mm钢管安装钢管安装必须保证其垂直度不大于0.5%，其与基础预埋钢板接触处满焊，焊缝不小于6mm，并在钢管四周加焊80*80*10mm小三角钢板不小于6块，焊缝同上。钢管顶800*800*10mm钢板与钢管的焊接方法同钢管底。没有通车要求的两孔门洞，在钢管偏上位置加一道平联，平联增加平、纵、横三向斜撑，详见大堤通车及堤内边坡处理图（3）贝雷片安装贝雷片安装在钢管顶800*800*10mm钢板之上，采用10槽钢固定，每个钢管顶固定一道，钢板与10槽钢及10槽钢之间接触处满焊，焊缝不小于6mm，其形式见下图：（4）贝雷片顶25a工字钢安装25a工字钢与贝雷片之间采用骑马螺丝固定，每根25a工字钢不少于3个。骑马螺丝的结构形式如下图：3、支架搭设支架钢管外径4.8，壁厚3.0mm，内径4.1，支架所用材料（方木、型钢、杆件、钢管、底托、顶托、扣件等）进场使用前必须进行检测，合格后方可使用。支架顺桥向立柱间距为60cm；横桥向腹板下（梁高为3.52.5m）间距为30cm，横桥向腹板下（梁高为2.52.0m）、箱梁支点处（即墩柱两侧）间距为60cm, 底板间距为120cm, 冀缘板处间距120cm，纵横水平杆竖向间距1.2m，详见满堂支架平面图（E-E）。（1）、测量放样 测量人员用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影线，并用石灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用石灰线作上标记，根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。（2）、布设立杆垫块根据立杆位置在硬化后的地面上布设立杆垫板，支架下垫板采用1010方木，使立杆处于垫板的中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。 （3）、碗扣支架安装 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装可调底托（伸长量控制在其总长度的三分之一以内）、立杆、横杆。安装时应保证底托处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。安装后用手锤砸实每一处碗扣。（4）、顶托安装为了便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化在顺桥向每3m 的横桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高，再用拉线内插法，依次调出每个顶托的标高，顶托的伸长量控制在30cm以内，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于70cm。顶托必须与其上10槽钢对中，不得倾斜，支架每个螺栓连接应逐个检查并锁定。 （5）、剪刀撑：纵向剪刀撑间距在4.5m内设置一道；横向剪刀撑每道腹板下及两侧设剪刀撑,每半幅设五道；底部水平剪刀撑离地面高度不得大于35cm，向上每隔4.5m设置一道，共设置三道；所有剪刀撑水平角在4560之间，剪刀撑钢管应每步与立杆扣接，剪刀撑钢管与立杆连接的每一个扣件都要扣紧，同一平面的剪刀撑要相互重叠长度不小于1m，且至少用3个以上锁扣锁牢。纵横向剪刀撑可以在高度方向分层，每层高度不大于4.5m。底层水平扫地杆离地面不得大于35cm，水平杆向上间距不大于4.5米，共设三道。剪刀撑采用同支架同直径钢管，用扣件固定，要求将其底部支撑在地面上，增加支架的稳定性。（6）碗扣架同墩柱绑定，每根墩柱基础顶面以上1m设一道，向上每隔4.5m设一道，使支架同墩柱成一个整体，增加稳定性。（7）碗扣架与通车门洞采用型钢、钢管和扣件连接，横桥向每延米前后各一道，竖向每个断面前后各连接两处。确保支架的整体稳定性。（8）在37#墩左幅大桩号中心位置设置安全的人行爬梯，人行爬梯基础硬化，结构同支架基础，人行爬梯四周设置安全网，坚直方向每隔4.5m同37#左墩柱绑定，人行爬梯必须同受力支架分离，相距大于1m，并相对独立，互不影响。4、纵横梁及底模板安装（1）、底板纵横梁安装：在支架顶托上横桥向放置 210槽钢，然后再顺桥向放置10cm*10cm的方木，梁高在3.52.5m时腹板下间距为20cm，梁高在2.52.0m时腹板下间距为25cm，底板及缘板处间距为30cm。210槽钢接头位置在顶托下正上方，并焊接牢固，相邻210槽钢接缝错开不少于1.5m。安装纵横方木时，接头搭接不小于60cm，并错开。（2）、底板安装：底模采用采用1.8cm厚优质木胶板，直接铺在10cm*10cm方木上；根据测量放样定出箱梁底部边缘线，并弹上墨线，然后安装底模板。底模板按设计图纸上规定的横纵坡铺设。模板之间连接部位采用双面胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1。模板拼接要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完成后，纵向每5m为一断面，横向分左、中、右三点，全面测量底板纵横标高。5、支架预压（1）支架搭设完毕，预压之前，必须自检，报监理工程师验收合格后，再进行堆载预压，堆载时还应做好对模板表面的保护。监测点布置沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径布置一个监测断面，每个监测断面上的监测点底板不少于3个，地基基础不少于2个，并对称布置。在每处地基台阶位置加设两个监测点。（2）预压荷载支架预压荷载不小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.1倍。（3）加载与卸载预压加载时，应有专人统一指挥，参与吊装的人员应有明确分工。支架预压应划分成若干预压单元分三级加载，三级加载依次为单元内预压荷载值的60、80、100，预压单元内预压荷载采用均布形式，预压的整体形式模拟箱梁混凝土的分布情况，纵向加载从跨中向支点对称布载，横向加载应从中心向两侧对称布载。支架每级加载后，应先停止下一级加载，并应每隔12小时对支架沉降量进行一次监测，当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。支架预压可一次性卸载，应对称、均衡、同步卸载。（4）预压监测预压监测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量。满足下列条件之一时，应判定预压合格：a、各监测点连续24小时的沉降量平均值小于1mm。b、各监测点连续72小时的沉降量平均值小于5mm。不符合要求的支架基础或支架要进行处理。处理后重新选预压。（5）监测内容加载前监测点标高每级加载后监测量标高加载至100%后每间隔24小时监测点标高卸载6小时后监测点标高预压前、后及预压过程中做好监测记录，预压的每一步都要找监理工程师认可。根据观测记录，整理出预压沉降结果，根据设计标高及预压结果将底模板调整到位。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行第二次调整。6、现浇箱梁施工方案（1）、侧模、翼缘模板安装：预压完成后，将底模清理干净，切除两侧多余部分木胶板，然后安装侧模，侧模采用定型钢模板，翼缘板及内模采用1.8cm厚优质木胶板，侧模板与底模板、翼缘板模板接缝处粘贴双面胶防止漏浆。侧模的固定采用外顶内拉的方式，“外顶”是用碗扣架“U”型托和立杆将侧模支顶在底模处伸的210槽钢横梁上，每个断面左右各支顶2道，支顶顺桥向间距120cm（210槽钢与1010cm方木交叉处采用8#铁线100%固定），如下图：“内拉”是外侧模同内侧模采用对拉筋对拉，对拉筋竖向和水平方向每80cm一道，对拉筋采用M22的螺杆，螺帽采用双帽。翼缘板底模板安装与箱梁底模板安装基本相同，不同的是翼缘板底模板的纵横梁均采用10*10cm方木，箱梁顶板两侧挡板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。（2）、底腹板钢筋加工及安装 钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置、数量及保护层厚度。要求绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：a、钢筋进场前应检验钢筋的力学性能，其性能必须符合国家标准GB1499.1-2008和GB1499.2-2007的规定。钢筋应具有出厂质量证明书及试验报告单。钢筋在场内必须按不同的钢种、等级、规格、型号、牌号及生产厂家分别挂牌堆放，存放时间不宜超过6个月。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。b、钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。c、钢筋保护层采用采购的高强砂浆垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。d、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要准确、固定牢固。e、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。钢筋焊接时，要求必须平滑，饱满，密实，表面无气孔，裂纹，焊瘤，夹渣等现象。钢筋交叉时，用绑线绑牢，绑扎频率不小于50%。f、钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。g、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表规定；接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：搭接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于50cm(d为钢筋直径)；在同一根钢筋上应尽量少设接头；装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头，可不受本条限制。H、钢筋安装位置预应力管道或锚件位置发生冲突时应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法压浆。I、钢筋安装顺序安装横梁钢筋骨架和钢筋；安装绑扎箱梁底板底层钢筋网；安装腹板钢筋骨架和钢筋；安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋，安装内侧腹板模板；第一次混凝土浇筑完成后，安装内侧顶板模板，安装顶板钢筋； 第二次混凝土浇筑。张拉、压浆；拆除支架。J、钢筋加工和安装质量满足设计、规范及评定标准的要求。（3）、波纹管、锚具及预埋件安装1）波纹管严格按设计给定的坐标设置，保证位置准确，固定牢靠，误差满足评定标准要求。2）波纹管定位采用短钢筋焊成井字形定位架，定位架焊接在钢筋网片或主筋上，每50cm设一道，有防崩钢筋处每25cm设一道。3）混凝土浇筑前全面检查波纹管是否有孔洞，如有则用透明胶布缠绕封堵，确保波纹管不漏浆。4）波纹管接头采用大一号的同类接头管，其长度为被接管道内径的5-7倍，并用胶布缠绕，防止漏浆。锚具、螺旋筋与封头板安装位置准确并可靠固定。 5）所有管道均应在较高点设排气孔，排气管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，长度应足以从管道引出结构以外。6）梁上预埋件设置：混凝土浇筑前在设计位置预埋泄水孔、通气孔、封锚钢筋。（4）、内侧模安装内模采用1.8cm厚优质木胶板，竖肋采用10*10cm方木，间距30cm。水平肋采用28槽钢，竖向和水平方向对拉筋每80cm一道，通过对拉筋同外侧模对拉，对拉筋采用M22的螺杆，螺帽采用双帽。施工时注意内模板的位置和整体线型。两相邻内侧模间用方木或钢管做横撑、斜撑，此支撑顺桥向每隔200cm一道，确保内侧模准确就位。（5）、底腹板混凝土浇筑1）采用质量稳定可靠的商品混凝土，加强对商砼站的管理。由项目部工地试验室、商品混凝土公司试验室与监理部试验室分别平行试验,然后择优选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水量情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工，采用电脑计量称重与搅拌。要求计量器机具应定期校正其准确度。2）在砼拌和前，项目部工地试验室要派专人到商砼站对砼配合比、砂的细度模数、碎石的粒径、针片状以及含泥量进行检查。要求堆料场硬化，堆料整齐，明确标示。在砼拌和过程中，要对地材含水量的变化进行观察，监督商砼站试验人员对施工配合比进行调整，保证出厂砼坍落度符合设计要求。3）项目部工地试验人员对到场混凝土的坍落度、和易性进行检测。每班不少于二次，砼坍落度控制在140180mm内，对不符合要求的混凝土坚决退回。4）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内的杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、罐车、发电机、和振动棒等机械设备进行检查，确保万无一失。5）混凝土直接用泵车泵送混凝土。箱梁混凝土两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从低的一端向高的一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2M左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑，混凝土分层厚度为30，浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度及和易性。6）混凝土振捣采用50插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。7）振动棒振捣时与侧模保持510的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10左右，对每一处振动部位振捣至混凝土停止下沉，不在冒气泡，表面平坦，泛浆为止，避免发生过振及漏振，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。8）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2,L/4截面位置的底模板下面挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置画上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。9）混凝土浇筑至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1左右，混凝土浇筑完成强度大于2.5MP时，对施工缝处的混凝土进行凿毛处理，凿毛必须全面、彻底，并清除顶面的水泥浆和松散混凝土残渣，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。10）箱梁施工所使用的水泥不得更换厂家，尽量使用同一厂家的砂石材料，以确保混凝土的颜色一致。11）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。12）每次混凝土浇筑完成后，制取不少于4组试件，作为拆模、强度依据。（6）、内顶模安装内顶模安装之前拆除内侧模，内顶模碗扣支架支撑在已浇筑完的底板混凝土上，立杆支架间距90*90cm，横桥向水平肋采用10*10cm方木，间距90cm，顺桥向水平肋采用10*10cm方木，间距30cm，内顶模采用1.8cm厚优质木胶板，然后在木胶板上铺上一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接10，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑箱梁顶板过程中派专人检查内模的位置变化及漏浆情况，发现问题及时处理。为方便内模的拆除，在每孔顶板应力较小位置（跨径1/4处）布设人孔。（7）、顶板钢筋绑扎及波纹管安装1）顶板钢筋绑扎及波纹管安装技术要求见底腹板。2）顶板钢筋绑扎完成后，设置顶板混凝土浇筑标高控制点，标高点采用短钢筋焊接在顶板钢筋网片上，下部支撑在底模或已浇筑的混凝土上，其顺桥向间距3.0m，横桥向间距1.0m，并确保其稳定，防止其变形。3）混凝土浇筑前在设计位置预埋人孔、桥面排水孔、防撞护栏钢筋、伸缩缝钢筋、封锚钢筋。4）混凝土浇筑完成后加强对预埋件的防锈处理，预埋钢筋应涂刷掺拌108胶的水泥浆。（8）、顶板混凝土浇筑1）顶板混凝土浇筑的技术要求同底腹板，但在主墩（36#、37#墩）两侧1/4跨径位置设置后浇段四处，其宽度不小于1m，待顶板混凝土强度大于设计强度的80%时，再浇筑后浇段混凝土，防止箱梁顶板产生过多裂缝。2）浇筑箱梁顶板混凝土时，纵向浇筑顺序从低处向高处浇筑，横向从中间向两侧浇筑。浇筑前在设置的标高点上横桥向水平安装直径28mm的圆钢，使其顶面为箱梁顶板混凝土的设计标高+预拱度，以此办法来控制顶板混凝土浇筑标高及横坡度。振捣棒振捣，提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面待抹面后约半小时左右，采用磨浆机再次进行抹面整平，最后进行收浆抹面。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12cm。要控制好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝，表面无泌水时，进行第二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。拉毛后覆盖土工布，以免阳光直射砼表面使砼表面产生收缩裂纹。（9）、预应力工程 预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分成孔道成型、下料编束、穿束、张拉和压浆五个步骤：1）、孔道成型预应力管道成型纵向采用塑料波纹管，横向采用金属波纹管，在使用前要逐根检查，不得使用沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求设置定位筋，定位筋采用“井”字架，并与箱梁钢筋焊牢，卡住波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭口接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。2）、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2（锚具厚度+千斤顶长度+限位板厚度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5M绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3）、穿束箱梁钢绞线穿束采用穿束机，一根一根穿入。采用连接器接长的钢绞线在混凝土浇筑前安装完成。4）、张拉a、张拉设备的选择：张拉设备为2台500吨千斤顶、2台400吨千斤顶、2台250吨千斤顶、2台25T单抽千斤顶和4台ZB4-800油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于设计张拉力1.2倍以上。b、设备的校验： 油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，首先需对油压表和千斤顶进行对应标定，标定必须在有资质（即有CMA章并有能力的部门）的部门进行，千斤顶使用超过6个月或张拉次数超过300次要重新校验。标定前在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可使用。 c、张拉施工人员安排： 组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，纪录2人，千斤顶操作2人。各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能，操作规程和安全要领等方面的知识。 d、预应力筋张拉 预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉，张拉程序为：020%张拉力(初应力)40%张拉力100%张拉力（持荷5min锚固）。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力，应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比，误差控制在6%以内，张拉每束允许断丝或滑丝为1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师。张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。张拉过程中统一指挥，两端张拉的速度尽可能一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。 张拉必须待混凝土强度达到90%，且龄期不少于7天时方可进行张拉。按着设计给定的顺序张拉。e、孔道压浆张拉完成后，按设计配合比拌制水泥浆，拌制水泥浆的设备转速不低于1000r/min，并采用专用压浆剂配制浆液。压浆应确保另一端饱满出浆，并达到从排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆现场应备有足够的水泥、水等相应的灌浆材料，以便连续灌浆，每一工作班应留取不少于3组试件，标准养护28天。孔道应尽早压浆，应在张拉后48小时内完成。在进行首次压浆前应进行压浆试验，准备工作完成后，报请监理工程师检查，合格后才能进行管道压浆。当气温高于+35时，压浆工作应安排在晚上进行。水泥浆自调制到入灌注管道的延续时间，一般不应超过40分钟，且在使用前和压注过程中应经常搅动。压浆时应从低向高的方向压入，同一管道的压浆应连续进行，一次完成，压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道排气通畅。压浆的压力宜为0.5-0.7Mpa,并保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3-5分钟。压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲洗孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺应及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆液相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。孔道压浆后应填写施工记录，记录项目包括;压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间，出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间。(10)、现浇箱梁施工工艺流程预应力钢筋混凝土箱梁施工工艺流程图基础处理及支架搭设平整场地铺底模、预压、安装侧模及翼缘板模板钢模板制作中线标高检查绑扎底腹板钢筋及安波纹管钢筋下料、成型中间检查支内腹板、堵头模板混凝土拌合运输shu 输浇注底腹板混凝土试块制作中间检查支顶板模板、绑扎顶板钢筋试块检测浇注顶板混凝土养生及拆内模板穿预应力钢绞线张 拉灰浆配制压 浆试块制作封 锚试块检测拆箱梁外模板及支架七、支架拆除箱梁混凝土张拉、压浆完成，浆液强度达到设计强度的70%时，拆除此跨现浇箱梁的支架，拆除的顺序一般为：安全网栏杆剪刀撑纵横向水平杆立杆。拆除过程应遵循由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或上下两步同时拆架，做到一步一清，一杆一清。先松顶托，使底板、腹板、翼缘板与梁体分离，拆除时必须从跨中对称向两侧拆除，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中