E306换热器更换施工方案.doc

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换热器更换施工方案

编制：

审核：

批准：

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2015年4月10日

业主会审

项目负责人： 年 月 日
HSE： 年 月 日
专业经理： 年 月 日

一、工程概况
1.1************由于旧换热器E306已经损坏，需要更换新的设备.
1.2E306换热器更换的主要工作内容包括：旧E306拆除，新换热器使用25T吊车配合使用吊至8.5米平台安装
1.3本项目由*********负责施工。
二、编制依据
2.2.1机械设备安装工程施工及验收通用规范 《GB50231-98》；
2.2.2工业金属管道工程施工及验收规范 《GB50235-2010》
2.2.3石油化工施工安全技术规程 《SH3505-1999》
三、 编制目的
3.1为了确保工程的施工工期、施工质量、服务质量、创建优质工程，特编制本施工方案。作为施工管理的纲领性文件，以保证施工组织有序，施工部署合理，资源配置优化，工程质量受控，工程进度顺利。

四、机具准备
1、设备安装前应对使用的机具、索具进行检查和维护保养，确保安全可靠。
设备安装所使用的计量器具应在有效鉴定期内，确保施工所使用的计量器具准确无误。
2根据装置区域场地、安装位置、设备重量、设备到货状况，选择合理的、安全可靠的设备吊装方法和吊装机械。
五、施工方法
1、设备安装工序
精找正
初找正
设备吊装就位
支座复位
设备检验

吹 洗 封 闭
附件安装
附属管线及相关设备复位
压力试验

竣工验收

2、设备的标高和方位测量及设备的找正、找平
2.1、设备的标高和方位测量应符合下列规定：
1）、设备的标高应以基础上的标高基准线为基准；
2）、设备的方位应以基础上的纵、横轴线为基准；
2.2、设备找正、找平的补充点在下列部位选择；
1）、主法兰口；
2）、水平或垂直的轮廓面；
3）、其它指定的基准面或加工面；
2.3、设备找正与找平应符合下列规定：
1）、找正与找平需在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
2）、设备找正、找平时，应用垫铁或其他专用调整件进行调整；不得用紧固或放松地脚螺栓的方法进行调整；不得用膨胀节来消除安装误差或其他方法进行调整。
卧式设备安装找正、找平允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座纵、横轴线位置
5
水准仪、透明塑料管、钢尺检查
2
标高
±5
3
水平度
轴向
L/1000
4
径向
2Do/1000
注：L为卧式设备两端测点间的距离；Do为设备的外径。
2.4、轴向水平度偏差宜低向设备的排液方向；有坡度要求的设备，其坡度按设计文件要求执行。
2.5、滑动端支座接触面应涂润滑油脂。地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应符合膨胀要求；待工艺管线安装完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板面间留有1mm～3mm间隙，然后再安装一个锁紧螺母。
2.6、设备设计文件要求热态紧固或冷态紧固且无具体要求时，螺栓热态紧固或冷态紧固应符合以下要求：
1）、螺栓热态紧固、冷态紧固温度及次数应符合下表的规定；
2）、热态紧固或冷态紧固，应保持下表要求温度24h后进行；
3）、紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定：
a) 、当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压力为0.3MPa；
b) 、当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力为0.3MPa；
c) 、冷态紧固应卸压后进行；
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度及次数 单位：℃
设备操作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350
操作温度
—
＞350
350
操作温度
－20～－70
操作温度
—
＜－70
－70
操作温度
2.7、现场拆装设备法兰连接时，法兰面应进行保护，垫片、螺栓应符合以下规定：
1）、非金属垫片、金属缠绕式垫片、铁包垫片不得重复使用；
2）、大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；
3）、铜、铝等金属垫片应进行退火处理；
4）、设计温度高于100℃或低于0℃的设备，连接法兰的螺栓及螺母应涂抹二硫化钼、石墨机油；
5）、螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度应均匀。
7、吊车的选用及站位
换热器重量为3T
吊车选用：25T汽车吊
吊车站位及安全措施：
吊车站位在E202旁马路上，四周用警戒绳围起来，防止起吊作业时高空坠物。
六.施工计划
设备安装施工计划
天数
施工内容
天 数
1
2
3
4
5
6
7
施工准备

旧设备拆除

新设备就位找正

完工验收

资源配备
人力安排
序号
工种
人数
备注

技术负责人
1人

起重工
1人

电工
1人

钳工
1人

测量人员
1人

吊车司机
2人

普工
2人

安全员
1人

主要施工机具安排
序号
工具名称
单位
数量
备注

25T汽车吊
台
1

水平仪
台
1

七、压力试验
1、设备液体压力试验前应具备的条件：
1）审核设备出厂合格证明书、质量证明文件等技术资料中的制造参数，编制“设备压力试验施工方案”并经审核批准。
2）对不参与压力试验的部件应拆除或隔离。
3）设备液体压力试验的机具、压力表就位及完好，安全措施落实到位检查完毕。
4）业主、监理、施工承包商各方人员均到齐。
2、试验介质；液体压力试验介质宜采用清洁水。奥氏体不锈钢设备用水作介质时，水质氯离子含量不得超过25mg/L。
3、液体压力试验时液体的温度应符合下列规定：
1）碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR钢制设备液体试验时液体的温度不得低于5℃；其他低合金钢制设备液体试验时液体的温度不得低于于15℃；
2）由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高及其他材料制设备液压试验时，液体的温度按设计文件规定执行。
4、试验压力表；液体压力试验应设置两块压力表，分别设置在设备的最高处和最低处，试验压力以设置在设备最高处的压力表计数为准。常压及低压设备压力表精度等级应不低于2.5级，中压及高压设备不低于1.5级；表的满刻度值应为被测压力值的1.5～2.0倍，表盘直径不得小于100mm，
1）设计文件无规定时，试验压力应符合下表的规定：
设备耐压试验和气密性试验压力 单位MPa
设计压力p
耐压试验压力
气密性试验压力
液压试验
气压试验
p≤－0.02
1.25p
1.15p(1.25p)
p
－0.02＜p＜0.1
1.25p.[s]/ [s]t且不小于0.1
1.15p.[s]/ [s]t且不小于0.07
P.[s]/ [s]t
0.1≤p＜0.1
1.25p.[s]/ [s]t
1.15p.[s]/ [s]t
p
注1：表中[s]表示设备元件材料在试验温度下的许用应力；[s]t表示设备元件材料在设计温度下的许用应力。
注2：设备受压元件所用材料不同时，取[s]/ [s]t比值中较小者。
注3：括号内的数值1.25p仅选用于钢制真空塔式容器。
5、液体压力试验时，设备最高处设有排气口，必须排净系统内的空气。升压力应分级缓慢，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，检查不降压、无泄漏、无变形为合格。
6、液体压力试验过程中不得对受压元件进行任何修理。试验时发现的缺陷应在卸压后进行修复，缺陷消除后应重新试验。
7、设计文件对设备受压元件有差压限制者，在试压全过程中应使该元件两侧压力均衡，并检查压差，且不得超过设计文件规定的差压值。
8、试验过程中，如果发现异常响声、压力突然下降、油漆剥落、加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，查明原因并进行处理，合格后方可再次试验。
9、液体压力试验合格后，应缓慢降压，排尽设备内积水。及时拆除所有的临时连接件，并填写“设备耐压/严密性试验记录”。
10、设计文件要求气体压力试验的设备可在液体压力试验合格后进行，气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。
11、气体压力试验时，所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。预试验压力应根据气体试验压力的大小，在0.1MPa～0.5MPa的范围内选取。对忌油或有防湿要求的设备，所用气体应符合设计文件的要求。
1）碳互钢和低合金钢制设备不得低于15℃；
2）其他材料制设备执行设计文件规定。
12、气压试验时，应按下列程序进行升压和检查：
1）缓慢升压至规定试验压力的10%，且不得超过0.05MPa，保压时间不少于5分钟，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查。
2）初次泄漏检查合格后，继续缓慢升压至规定试验压力的50%，如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压时间不少于30分钟，然后将压力降至规定试验压力的87%，对焊接接头和连接部位进行全面检查；
2）设备试验过程中无异常响声无可见的变形焊缝和连接部位等经肥皂液或其他检漏液检查无泄漏为合格。
13、对制造厂家在设备出厂前，已完成设备压力试验，且出具合格证明或由业主、监理及施工承包商实地察看、检查确认，设备安装后无需作二次压力试验。
八、质量管理体系及保证措施
1、质量管理体系
项目经理：***

技术负责人：***
质量负责人：***
施工负责人：***

质检员：***

作业层

2、质量保证措施
1）、认真参与技术交底、洽商工作，对施工中凝点问题及早发现及时沟通协商解决，做好技术资料各项施工准备工作。
2）、认真进行施工方案的技术交底工作，交底工作必须围绕本工程特点进行；有针对性地对工程的进度、施工工艺、施工程序、质量要求、检试验等内容进行详细交待。
3）、设备安装时，所有法兰口均安装盲板，防止有异物进入设备。
4）、加强对施工人员的成品保护意识；防止碰、砸、电弧划伤和污染设备表面。
质量共检点
序号
质 量 控 制 点
等级
1
设备基础复测（中心线标、高）
B
2
隐蔽工程检查
B
3
安装与找正（轴线、标高、垂直度、管口方位）
B*
4
设备液体压力试验
B*
5
设备气密性压力试验
B*
6
检查确认
B
7
内件（填充物）检查
A
8
封闭检查
A
说明：
1、A级共检点：由工程管理部、所在（车间、机动部）、施工承包商共同参与检查确认。
2、B*级共检点：由项目所在（机动部）、第三方检测、施工承包商共同参与检查确认。
3、B级共检点：由项目所在（机动部）、施工承包商共同参与检查确认。
4、C级共检点：由施工承包商自检、项目管理方抽检。