世界华人会所门厅帽檐施工方案.doc

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世界华人财富会所门厅帽檐钢结构施工方案
一、工程概况
遂宁世界华人财富会所位于遂宁市河东新区，该工程是集国际会展，五星级酒店及为城市配套的大型综合公共建筑，由四川成工河东实业有限公司投资兴建，中国机械工业第三设计研究院设计，成都安彼隆建设监理有限公司监理，中铁八局集团第一工程有限公司为总包单位，中国核工业第二二建设公司为分包单位。整个建筑由门厅、报告厅、宴会厅、商务酒店、大展厅五个部分组成，建筑高度33米，基础为人工挖孔桩，±0.000以下及±0.000以上玻璃内壳筒体部分采用钢筋混凝土框架结构，玻璃外壳采用钢管桁架结构，屋架采用空间网架结构。本工程主体结构已基本完工，剩余未安装门厅帽檐钢结构由球节点支撑梁及悬挑三角锥管桁架组成。
二、编制依据
a.世界华人财富会所施工图；
b.国家及地方现行有关的建设法规、规章、施工规范、检验标准。
c.本公司“一体化”（质量、环境、职业健康安全）管理体系、程序文件及质量手册；
d.本单位类似工程的施工管理、施工组织、施工技术经验、施工工艺方法。
e.本工程施工执行的国家标准一览表
标 准 编 号
标 准 名 称
GB50205-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》
JGJ81-2002
《建筑钢结构焊接技术规程》
GB50221
《钢结构工程质量检验评定标准》
GB/T12755-1991
《建筑用压型钢板》
GB2975
《钢的力学及工艺性能试验取样规定》
GB985
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》
GB986
《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》
GB11545
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB2649
《焊接接头机械性能试验取样法》
GB8923
《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》
JGJ59-99
《建筑施工安全检查标准》
GB50300-2001
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》
GB/T50326-2001
《建设工程项目管理规范》
JGJ80-91
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JCJ46-88
《施工现场临时用电安全技术规程》
GB700-88
《普通碳素结构钢技术条件》
GB699
《优质碳素结构钢技术条件》
GB1591-91
《低合金高强度结构钢技术条件》
GB3077
《合金结构钢技术条件》
GB8162
《结构用无缝钢管》
GB980
《焊条分类及型号编制方法》
GB5117-85
《碳钢焊条》
GB5118-85
《低合金焊条》
三、施工部署
3.1目标系统设置：
本工程施工中积极贯彻执行公司“顾客至上、优质高效、打造精品、全员环保、节能降耗、预防污染、遵规守法、减少风险、保障安康、科学管理、创新经营、持续改进”的方针，优化组织施工技术力量，在资源等各方面全力予以保证，采取各项有力措施，确保工程安全文明施工，按合同要求完成工程任务，并实现以下目标。
3.1.1工程质量目标：
严格按照国家有关规程规范和标准组织施工，并进行质量监控，使工程质量达到全部合格。
3.1.2工程工期目标：
根据建设方要求和工程特点，精心组织，合理安排施工，尽量缩短工期,以满足建设方的工期要求。
3.1.3工程安全管理目标：
按建设部《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）的规定实现达标，杜绝死亡、重伤事故、重大设备、交通和火灾事故的发生，轻伤频率控制在1‰以内。
3.1.4文明施工目标：
严格贯彻建设部《建筑工程施工现场管理规定》有关文件及规定，并用“一体化”管理模式和要求来强化施工现场管理，努力建成文明施工标准化现场。
3.2施工组织与管理：
分包单位主要管理人员表
序号
姓名
职称
职 务
1
孙吉泽
工程师
项目经理
2
姜崇胜
工程师
项目副经理
3
彭保柱
高级工程师
技术负责人
4
李伟
助理工程师
安全员
5
刘孝蓉
助理工程师
质检员
6
袁振平
助理工程师
施工员
7
刘永生
助理经济师
材料员
8
张学良
助理工程师
预算员
9
李祥刚
助理经济师
行政负责人
总包单位主要管理人员表
序号
姓名
职称
职 务
1
鲜波
高级工程师
项目负责人
2
侯凌云
高级工程师
项目副经理
3
马润祥
高级工程师
技术负责人
4
杨黎明
工程师
项目副总工
5
潘意
工程师
工程部部长
6
米斌
助理工程师
安质部部长
7
龚声林
工程师
综合部部长
8
兰勇
工程师
物设部部长
9
王忠

试验员
3.2.1管理模式与组织结构：
为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，并按项目施工模式实施管理。项目经理对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。
3.2.2管理职责：
项目经理部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理，组织健全的项目班子，按计划组织施工设计、施工图纸、施工方案精心组织施工作业；编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装、装饰等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。代表公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。
3.3施工方案的选择：
为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装类似钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下方案：构件预制主要在现场进行，采用流水作业方式生产。钢桁架在现场工作平台完成下料、弯曲成形、吹砂、第一遍底漆涂装、整体组装、分段焊接、第二遍底漆涂装。用卷扬机吊装，首先将直径500空心钢球安装至规定位置，并将联系钢管安装至规定位置，整个立面安装完毕后，将帽檐构件吊装至规定位置（分榀吊装），最后按顺序依次安装连系杆。具体步骤是：
1.在门厅桁架位置找出统一的水平标高；
2.对照图纸，计算每品悬挑三角架与桁架相关节点的相关距离；
3.安装500焊接钢球；
4.安装325*10上下弦钢管；
5.根据统一水平标高，在钢球及钢管上找出悬挑三角架与桁架的相关节点，并焊接安装。
6.安装联系杆件。
7.为配合安装，帽檐下方搭设满堂脚手架。
3.4施工总流程图

四、施工准备
4.1技术准备
4.1.1在接到工程图纸后，立即组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，其审查内容包括：
1）设计文件是否齐全，
2）构件的几何尺寸是否齐全；
3）相关构件的尺寸是否正确；
4）节点是否清楚，是否符合国家标准；
5）标题栏内构件的数量是否符合工程总数；
6）构件之间的连接形式是否合理；
7）加工符号、焊接符号是否齐全；
8）结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
4.1.2图纸审查后要做好技术交底准备，其内容如下：
1）根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；
2）考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案；
3）对构件的结构不合理或施工有困难的，要与甲方或设计单位作好变更签证手续；
4）列出图纸中的关键部位及有特殊要求的地方加以重点说明。
4.2材料准备
1）材料计划：根据施工蓝图核算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划；材料核算时应充分考虑切割余量的要求；提料时，需根据使用尺寸合理订货，板材应使用尺寸的倍数订货，以减少不必要的损耗；
2）材料采购：按所提材料计划购料；采购的材料规格与材质应与材料计划一致；由于市场原因而产生的材料代用，必须征得业主和设计单位同意，并办理必要的变更签证手续。
3）材料要求
①钢材检验
a.钢材的数量和品种应与订货合同相符；
b.钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能；
c.核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的允许偏差，按照有关国标或部标中的规定进行核对；
d.钢材表面质量检验，不论钢板、型钢和管材，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。
e.钢材应以热轧或正火状态交货。
f.经检查发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。
②焊接材料
a.为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。
b.焊条、焊丝必须符合标准的规定,并具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。
c.焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每堆必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。
d.采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。
4.3操作平台搭设
本工程操作平台采用扣件式脚手架外加跳板搭设，帽檐最大外挑长度有5m，帽檐最大高度为9.6m，本操作平台宽度搭设为7.5m、搭设高度为11.5m左右。由于外圈钢结构是圆弧形的，故脚手架采用阶梯形搭设，具体搭设位置详脚手架搭设剖面图。
参数：（1）φ48，厚3.5mm 钢管
截面面积A=489mm2 ；截面惯性矩：I=(D4-d4)*3.14/64=12.19cm4 ；回转半径：i=1.58cm；抗拉、抗压和抗弯的容许应力f=205N/mm2
扣件抗滑移承载力Nvc=8KN/只；
施工荷载Qk=3KN/m2，四川省遂宁市区，基本风压为0.30，风荷载高度变化系数μz为1.00，风荷载体型系数μs为1.20；考虑风荷载影响。
立杆纵距：la=1.2m，横距lb=1.2m，步距h=1.8m
步数n=7步，H0=1.8×7=12.6m
钢管自重=38.4N/m，扣件自重=13.2N/个
脚手板自重=300 N/m2，安全网=40 N/m2 。
横杆承载力计算：恒载标准值Q1=0.0384+0.3×1.2+0.04×1.2=0.45kN/m;荷载设计值为q1=0.45×1.2 kN/m=0.54 kN/m；
活载标准值Q2=3×1.2=3.6kN/m;活载设计值为q2=1.4×3.6=5.04 kN/m；
强度验算：最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩；
跨中最大弯距计算公式如下:

跨中最大弯距为M1max=0.08×0.540×1.202+0.10×5.04×1.202 =0.79 kN.m；
支座最大弯距计算公式如下:

支座最大弯距为 M2max= -0.10×0.540×1.202-0.117×5.04×1.202 =-0.93kN.m；
选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：
σ=Max(0.79×106,0.93×106)/5080.0=183.07 N/mm2；
横杆的抗弯强度:σ= 183.7 N/mm2 < [f]=205.0 N/mm2。满足要求！
（7）挠度计算:
最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

横杆计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度)

横杆计算荷载组合简图(支座最大弯矩)
计算公式如下：

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
V= 0.677×0.45×1200.04/(100×2.05×105×121900.0)+0.990×3.600×1200.04/(100×2.05×105×121900.0) = 3.21 mm；
脚手板,纵向、受弯构件的容许挠度为 l/150与10 mm，横杆的最大挠度小于 1200.0/150=8 mm 或者 10 mm,满足要求!
（8）单肢立杆承载力验算
不考虑风荷载时：
立杆轴向力计算
N=1.2x0.54+1.2x5.04=6.7kN.
立杆计算长度L=kuh=1.5x1.8=2.7m，γ=L/i=270/1.58=170
N‘=ΨAf=0.245x489x205=24.5k N.
N< N‘,不考虑风荷载时满足要求。
组合风荷载时：
风荷载标准值Wk=0.7uz.usw0=0.7x1.2x0.3=0.252kN/m2；
风荷载对立杆产生的弯矩MW=1.4aL2Wk/10=1.4x1.8x2.7x2.7x0.252/10=0.463 kN.m
单肢立杆轴向力计算：N=1.2x0.54+0.9x5.04×1.2=6.09k N.
立杆压弯强度计算：N/(ΨA)+0.9βMW/(rw(1-0.8N/NE)
=6.09x100/(0.245x489)+0.9x1.0x0.463x1000x1000/(1.15x5080x(1-0.8x3.57/16.47)=118.2<205=f,满足要求。
最下端立杆承载力计算
最下端立杆轴向力N=（0.0384x1.8x7+0.3x1.2x1.2+0.04x1.2x1.2+0.0132x6）x1.2+1.4x3x1.2x1.2x2=13.15kN
N‘=ΨAf=0.245x489x205=24.5k N>N,满足要求。
因立杆支撑在一层C30混凝土楼板上，故可不进行地基承载力验算。

脚手架立面图
五、门厅帽檐钢结构制作方案
5.1门厅帽檐钢桁架制作工艺流程
放样及样板制作

腹杆相贯线加工

吹砂除锈、第一遍底漆涂装

焊接球及钢管组装

焊缝超声波检测

第二遍底漆涂装

验收

5.2放样及样板制作
按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：
气割允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
气割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
t：切割面厚度
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。相贯线切割机最大切割管径为Ф700,切割管壁厚为25毫米。切割时，将切割参数（管材内径、相贯钢管外径、相贯夹角、相贯线节点距及相贯线上下标距）输入切割机的控制屏内，被切割钢管形成在机身平台上原地旋转，气割头沿钢管纵向移动，两种运动速度所形成的曲线即为所要求的相贯线曲线。
5.3矫正和成型
5.3.1普遍碳素结构在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。表面划痕深度不宜大于0.5mm。
5.3.2 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
5.3.3 普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。
5.3.4  当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。
5.3.5弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。
5.3.6边缘加工：对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
5.4喷砂除锈、第一遍底漆涂装
钢材表面处理进行喷砂除锈，吹砂除锈等级为Sa2.5级。主桁架钢结构制作验收完毕后进行二次喷丸除锈，然后再进行喷涂富锌底漆。构件经除锈检验合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类 、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必要时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。
采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到钢管的表面，使钢管表面的外表或形状发生变化，由于磨料对钢管表面的冲击和切削作用，使钢管的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，从而使钢管表面的机械性能得到改善。
5.5 焊接球及钢管组装
所有钢管结构现场拼装前，均需根据图纸及规范要求制作组装胎架，并经监理检验合格后，将已开坡口、弯曲成型后的钢管和成型的斜、腹杆，按编号组装、点焊定位。根据尺寸及位置，将焊接球与相应的钢管进行焊接。焊接时应考虑焊接收缩量及变形量，并采取措施消除变形。经检验合格后，进行焊接质量的超声波检测等。
5.6焊缝超声波检测
焊接球与钢管组装完成后，组织有资质的单位在监理、业主的见证下对焊缝进行超声波检测。检测不合格的必须返工补焊，所有焊缝经检测合格后方可进行下道工序。
5.7注意事项
1）分段应严格按照技术人员确定的位置进行,否则影响安装精度；
2）拼完后坯件在平面方向的直线度应不大于0.5L/1000，且不大3mm，桁架中心偏移不大于3 mm；
3）各段接口处弦杆必须加内衬套管。如下所示。

5.7涂装
钢结构经检测验收合格后进行第二遍底漆及中间漆和防火漆的涂装。
5.7.1注意事项：
a、吹砂工作环境相对湿度在85%以上时，禁止作业;
b、吹砂后若残留焊渣、焊珠、油污等立即清除，并再作表面处理;
c、吹砂后，以压缩空气清除构件表面之灰尘;
d、吹砂后，于4－6小时内喷涂第一道底漆。
5.7.2漆膜厚度测定，在指定范围或10m2内测量五点，达规定膜厚值，而其中最低点不得小于规定值之70%，对于偶发太高或太低不得测定平均值；
5.7.3下列部位不得油漆作业：
a、混凝土接触面或预埋构件部位；b、现场拼装组合时相接触部位；c、封闭断面所密闭内面；d、须现场进行焊接部位的焊接面；e、进行超声波探伤的部位。
六、门厅帽檐钢结构安装
6.1安装前准备工作
因此次帽檐施工的焊接球方案为在原设计方案已经施工完毕的基础上进行的设计变更，故此次施工前必须将原设计的多余的钢管进行割断。
6.2钢结构安装工艺流程
钢结构标高、轴线测量---＞钢构件运输、吊装---＞焊接球与原桁架的焊接---＞连接杆安装及焊接---＞外挑连接杆安装及焊接---＞探伤、超声波检测---＞补漆、防火涂料涂装
6.3钢结构标高、轴线测量
因前期工程停工达二年之久，故现在对帽檐钢结构进行安装前，必须组织监理、业主等对前期施工的桁架等进行复测。复测内容包括桁架的标高、位置、桁架锈蚀等情况。经各方确认合格后，方可进行帽檐钢结构安装作业。
根据业主提供的水准点，将控制点引入到现场，在已完的结构上做一水平控制线，后续标高的控制均以此线为依据。根据设计图纸中焊接球中心点及钢管的标高要求，通过水平控制线，将标高引入到桁架上。
6.4钢构件运输及吊装
钢构件通过人力车由加工场地运输到门厅已施工完毕的消防车道位置。单个构件的质量约为0.5吨，吊装高度为12米左右。将钢构件两端用安全绳捆牢，采用两台卷扬机同时起吊，将构件吊装至设计位置。吊装至设计位置以后，必须调整、复核构件的标高，经确认无误后方可进行下一步作业。
6.5焊接球与原桁架的焊接
钢构件吊装至设计位置、调整、复核无误后，将焊接球与原施工完的桁架进行焊接。
七、焊接工艺控制
7.1一般要求：
7.1.1焊接工人：焊工必须为考试合格的持证焊工,方可在该工程钢结构制造中从事与其项目相应的焊接工作。焊工应按现行国家标准<<焊工技术考试规程>>JG/T50822-96的规定,经过考核并取得焊工合格证后,方可持证上岗从事焊接工作,合格证应注明施焊条件,有效期限,焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应,不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。如停焊六个月以上，必须重新考核。
7.1.2焊接设备：焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。
7.1.3焊接作业环境
1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。
2）焊接作业区的相对湿度不得大于85%。
3）当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。
4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
7.1.4焊接材料
1）为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。
2）焊条、焊丝必须符合以下标准的规定：
碳钢焊条 GB5117
低合金焊条 GB5118
碳钢药芯焊丝 GB10045
二氧化碳气体保护焊丝 GB8810
低合金钢埋弧焊丝 GB12470
所有焊条焊丝应具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。
3）焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或烘箱烧过的焊剂。
4）采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。
5）焊材烘焙
①焊条从制造到使用因放置相当长的时间而吸潮，如果焊芯不生锈和药皮不变质，在使用前烘干后，可确保原来的性能。
②烘干温度均按说明书规定，温度低了达不到除去水份的目的，过高了容易引起粘结剂的分解造成药皮开裂，焊接时熔化到裂纹处时，产生脱落现象，而且随着烘焙温度提高，药皮内的合金元素将氧化，影响合金的过渡。
③焊条烘干，一般采用专用的带自动控制温度的烘箱，宜采取用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后应缓冷放置于保温筒内，烘干后在室外露放时间不超过四小时。焊条在烘箱中叠起层数φ4mm不超过3层；φ3.2mm不超过五层，否则叠起太厚造成温度不均匀，局部过热而使药皮脱落。烘干箱必须带有排潮装置。
④焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮的焊条不应使用。
7.2焊接要求
7.2.1施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，清除工件焊接区域50㎜范围的水、锈、油污、毛刺，如不符合要求，应待修整合格后方能施焊。
7.2.2板材对接接头的焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应≥60mm，宽度应≥80mm，焊缝引出长度应≥80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。
7.2.3各类定位焊长度为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3，且不大于8毫米；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配，并由合格焊工施焊。
7.2.4不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
7.2.5焊接坡口制备主要采用机械加工(剖、削)或精密切割.坡口形式按钢板厚度选定.并根据国标GB985-88<<气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸>>的有关规定执行。
7.2.6对接式Τ型、角接接头的焊缝连接，当工件厚度大于6mm焊接头工艺要求开坡口。

7.2.7钢管对接焊缝：对接焊缝坡口形式如下图。

先用小直径焊条打底焊，然后用焊条施焊，对接焊缝必须全熔透焊缝质量等级为一级。
7.2.8相贯线焊缝：相贯线坡口形式及焊缝高度如下图。

先用小直径焊条打底焊，然后用焊条施焊；坡口满焊，实在无法满足要求时，相贯线焊缝在A、B区域焊透，焊缝质量等级为二级，C区为角焊缝，焊角高度见下表，焊缝表面应圆滑过渡；
支管壁厚度（T）
C区焊角尺寸HF
T≤8
12mm
T≤10
15mm
T≤12
18mm
相贯线接头示意：
7.2.9要求等强对接焊缝全熔透示意图：

7.2.10定位焊:
各类型钢装配定位焊为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配.
7.3焊接方法
由于该工程焊接量大，且焊缝质量要求高，因此采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊两种焊接方法。
7.3.1手工电弧焊：
1）手工电弧焊焊接电流应符合焊条产品说明书的规定。
2）坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2ｍｍ的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防严重裂纹。
3）要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。
4）手工电弧焊焊接参数如下表：
焊条直径mm
焊接电流A
焊接电压V
φ3.2
100-140
20-24
φ4.0
140-180
21-25
7.3.2二氧化碳气体保护焊
1）CO2气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5％，使用前应做放水处理。当气瓶的压力低于1.0MPa时，应停止使用。对细焊丝（直径小于等于2.0ｍｍ）的气体流量控制在10～25L/min；焊丝直径大于2.0ｍｍ的气体流量为30～5025L/min。
2)气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。
3) CO2气体保护焊焊接参数如下表:
焊丝直径mm
焊接电流A
焊接电压V
φ1.2
90-150
19-23
注：最佳电弧电压有时只有1-2V之差，因此要仔细调整。
7.4焊缝检查
7.4.1外观检查
7.4.1.1普通碳素结构钢应在焊接件冷却到工作环境温度时，低合金结构钢应在焊接24小时后方可进行外观检查。
7.4.1.2焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。
7.4.1.3焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
7.4.2焊缝内部无损检测
焊缝内部质量采用超声波探伤检测。
7.4.2.1检测依据：
1)《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
2)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89；
3)设计图纸的相关技术要求。
7.4.2.2技术要求:
1）检测时机:当施焊完成后，待焊缝外观质量检查合格后进行超声波检测。
2）检测比例：本工程钢管对接焊缝质量等级为一级，超声波检测比例为100%，相贯线焊缝质量等级为二级，超声波检测比例为20%，检测长度不得小于200mm。
3）超声波检测评定等级：GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之A级合格评定。
3)人员:超声波检测由持有国家相关单位处颁发的Ⅱ级超声波检测人员实施。
4）设备、试块及探头：①设备：采用CTS-22型超声波探伤仪或CTS-26型超声波探伤仪。②试块：采用CSK-IB及RB-2型试块。③探头：采用2.5P13×13K2及2.5P13×13K2.5型探头；采用2.5P8×12K2及2.5P8×12K2.5型探头。
5）探伤前的准备：①扫查区要用抛光机除去飞溅，剥离氧化物及锈蚀等；
②探伤仪器必须先预热，以保证稳定电流；③焊后24小时才能进行探伤。
7.4.2.3超声波探伤工艺流程图

7.4.2.4检测工艺:
1）执行标准,按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345-89。
2）检验完善程度等级按B级检验。
3）检验准备：
被检区域：焊缝本身及热影响区。
探头移动区：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢等杂质。探伤表面应平整光滑。探头移动区宽度为1.25P。检验频率采用2.5MHZ频率。
探头K值选择：K值在2～2.5之间。
耦合剂选择采用水或洗涤剂水溶液。
4）仪器的调整：
时基扫描的调节可在CSK-IB和PB-2或其它等效试块上调节。
DAC曲线的绘制：
DAC曲线在PB-2型试块上测试。
DAC曲线绘制于座标纸上或荧光屏上。
5）仪器的校验：
每次检验前应对时基扫描和DAC曲线进行校验。
连续检验四小时后对时基扫描和灵敏度进行核试验。
6）检验实施：
探伤灵敏度选择以评定线灵敏度为准。
扫查速度不大于150㎜/S。
扫查方式采用前后、左右、转角、环绕、锯齿型及斜平行扫查方式。
7）检验结果评定：
最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷。当缺陷的指示长度不超过2/3δ（最小12㎜，最大50㎜）时，Ⅱ级合格；当缺陷的指示长度不超过3/4δ（最小16㎜，最大75㎜）时，Ⅲ级合格。最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为Ⅰ级。反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，均评定为Ⅳ级。
8）返修后复验：
不合格缺陷，必须返修，返修区域修补后须复验。
复验区域为返修部位及补焊受影响区域。
复验应按原探伤条件进行，评定也应按原标准执行。
焊缝缺陷≤200mm，采用手工电弧焊返修；缺陷≥200mm，由焊接工程师制订专项处理方案，报监理工程师批准处理。
7.5焊接安全注意事项及其它：
7.5.1焊工进入施工现场后应配戴好安全帽、面罩、防辐射劳动保护用品。
7.5.2焊工在高空施焊时必须配戴安全带，穿防滑鞋方能施焊。
7.5.3在采用二氧化碳气体保护焊时，应注意防风、防雨。
八、施工质量控制点
8.1焊接球质量控制
焊接球加工质量偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
直径
±0.005d；±2.5
用卡尺和游标卡尺检查
圆度
2.5
用卡尺和游标卡尺检查
壁厚减薄量
0.13t 且不应大于1.5
用卡尺和测厚仪检查
两半球对口错边
1.0
用套模和游标卡尺检查
8.2钢桁架用钢管杆件质量控制
钢桁架用钢管杆件加工的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
检验方法
长 度
±1.0
用钢尺和百分表检查
端面对管轴的垂直度
0.005r
用百分表V 形块检查
管口曲线
1.0
用套模和游标卡尺检查
8.3端部铣平的质量控制
端部铣平的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度 0.3
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/ 1500
8.4安装焊缝坡口的质量控制
安装焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
钝边
±1.0mm
8.5现场焊缝组对间隙的质量控制
现场焊缝组对间隙的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
无垫板间隙
+3.0；0.0
有垫板间隙
+3.0；-2.0
8.6边缘加工的质量控制
边缘加工的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度长度
±1.0mm
加工边直线度
I /3000 且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6’
加工面垂直度
0.025t ,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

8.7钢构件外形尺寸的质量控制
钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
单层柱梁桁架受力支托(支承面)表面至第一个安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件(杆件)弯曲矢高
L /1000 且不应大于10.0
8.8焊缝外观质量标准及尺寸质量控制
8.8.1二级、三级焊缝外观质量标准(mm)

8.8.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)

8.8.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)

8.9钢结构防火涂料质量控制
防火涂料涂装前钢材表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923 规定的图片对照观察检查底漆涂装用干漆膜测厚仪检查每个构件检测5 处每处的数值为3 个相距50mm 测点涂层干漆膜厚度的平均值。钢结构防火涂料的粘结强度抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90 的规定检定。钢结构防火涂料的粘结强度抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90 的规定。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm 厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。
九、资源供应计划
9.1 主要劳动力需用量计划
序号
工 种
人数
备 注
1
焊 工
8
有特殊作业操作证
2
铆 工
3

3
气割工
2
有特殊作业操作证
4
油漆工
1

5
电 工
1
有特殊作业操作证
6
探伤工
2
有无损检测资格证
7
质量监控员
1

8
现场保卫
2

9
普 工
4

9.2 主要施工机具设备需用量计划
9.2.1主要施工机具设备表：
序号
设备名称
数量
规格型号
主要用途
1
半自动切割机
2
CG1-30-8-100
下料
2
仿型切割机
1
CG2-15