地下车库工程施工方案说明书.doc

北岸尚城住宅工程30＃楼地下车库 【人防车库工程施工方案】
梅江南7#地示住宅（卡梅尔二期）
人防车库工程施工方案

1 编制依据
1.1 施工图
1.1.1 天津市房屋鉴定勘测设计院设计的7#地人防车库施工图
1.2 标准图集
1.2.1 《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和结构详图》（03G101-1）
1.2.2 《防空地下室建筑设计》（FJ01～04）
1.2.3 《防空地下室结构设计》（FG01～03）
1.2.4 《防空地下室工程图集》（津01防-1）
1.2.5 本公司有关施工、施工质量、安全生产、技术管理等文件。
1.3 国家现行有关规范
序号
名 称
编 号
1
建设工程监理规程
GB50319-2000
2
工程测量规范
GB50026-93
3
人民防空工程施工及验收规范
GB50134-2004
4
混凝土结构工程施工及验收规范
GB50204-2002
5
地基与基础工程施工及验收规范
GB50202-2002
6
地下防水工程施工质量验收规范
GB50208-2002
7
建筑装饰装修工程施工质量验收规范
GB50210-2001
8
混凝土强度检验评定标准
GBJ107-87
9
组合钢模板技术规范
GB50214-2001
10
建筑桩基础技术规程
JGJ94-94
11
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
1.4 主要法律、法规
序号
法 规 名 称
备 注
1
《中华人民共和国建筑法》
1997年11月1日第八届全国人大常委会第二十八次会议通过
2
《建设工程质量管理条例》
2000年1月10日国务院第25次常务会议通过
3
《中华人民共和国安全生产法》
2002年6月29日第九届全国人民代表大会常务委员会第28次会议通过
4
《中华人民共和国环境保护法》
1989年12月26日第七届全国人民代表大会常务委员会第11次会议通过
1.5 公司文件及其它资料
序号
类 别
名 称
1
企业
建筑安全法规及文件汇编
2
企业
公司ISO9002：2000质量管理体系程序文件
3
企业
公司质量管理手册：NTSJ-QEO-2005
4
企业
公司环境管理手册：NTSJCX01-26-2005
5
企业
公司支持性文件
2 工程概况
2.1 工程简介
序号
项 目
内 容
1
工程名称
梅江南7号地二期住宅楼人防车库
2
工程地址
天津市河西区环岛东路
3
设计单位
天津市房屋鉴定勘测设计院
4
建设单位
天津市宁发发展有限公司
2.2 结构设计概况
序号
项 目
内 容
1
层数
地下一层
2
层高
4.85m
3
基础型式及尺寸（mm）
双向密肋板柱结构，桩筏基础
底板厚500mm、300mm、250mm
4
框架柱尺寸（mm）
500×500、500×750
5
剪力墙厚度（mm）
250
6
顶板厚度（mm）
主次梁尺寸（mm×mm）
顶板主要厚度为：100
主次梁主要尺寸为：600×500、400×700、400×800
7
混凝土强度等级
垫层
C15
底板、顶板、侧墙、柱
C30P6
3 工程特点和重点
3.1 由于建筑物占地面积大，造成施工现场极其狭小，现场不能设置足够的临时设施和材料堆场，材料、设备进出场不方便。
3.2 地下室占地面积大，工程量大。
3.3 如何利用现有塔吊及各种机械、极大限度地发挥机械设施的利用率，是本工程的重点内容之一。
3.4 本工程基础为桩筏式基础，基础底板厚薄不一，施工时有一定困难，基础底板施工应作为施工重点。
3.5 本工程结构施工处于冬期，搞好冬施确保基础结构工程质量，亦是本工程的重点内容。
3.6 防水工程质量牵涉到业主的消费利益，因此基础底板及地下室外墙防水工程应作为施工的重点。
4 施工部署
4.1 项目组织
4.1.1 施工过程中严格按照项目法进行施工管理，实行项目经理施工负责制，实施全面全过程的管理。
4.2 工程目标
4.2.1 质量目标：合格
4.2.2 工期目标：因桩基工程建设单位委托专业单位施工，我单位自土方开挖时开始施工，预计2006年11月15日开始挖土，力争2007年1月20日前完成地下室结构。
4.2.3 现场管理目标：强化施工现场管理，建成安全文明达标工地，施工期间杜绝一切重大安全事故，轻伤事故频率控制在2‰之内。
4.3 施工顺序及流水段划分：结构施工过程中，各专业主要配合土建施工，水暖专业留洞、电气专业配管，结构以后浇带位置为界线分段施工。
4.4 车库结构施工工序流程：定位抄平放线→机械挖土、人工清槽、验槽→垫层施工→底板外侧砖模施工→基底防水层施工→基础底板钢筋绑扎（水电管线预留预埋）→插墙、柱钢筋→浇捣底板混凝土→底板混凝土养护、弹线→绑扎墙、柱钢筋（水电管线预留预埋）→人防门框安装→支墙、柱模板→浇筑墙、柱混凝土→养护，拆墙柱模板，抄100cm水平控制线→顶板排架搭设→支设模壳模板底模（主、次梁底模）→排放模壳→绑主次梁钢筋→绑顶板钢筋（水电管线预留预埋）→浇顶板混凝土→混凝土养护→车库外防水→肥槽回填土
5 劳动力计划及施工进度计划
5.1 本工程平面面积较大，需各种劳动力数量较多，在结构施工阶段，针对工期紧、现场场地狭窄的情况，将钢筋与混凝土施工采取分段施工（后浇带为基准），以利于加快施工速度。施工劳动力计划见下表：
工 种
人数
备注
木工
50

钢筋工
50

砼工
20

瓦工
50
具备抹灰技术
防水工
10

架子工
10

焊工
5

机修、机操工
6
包括塔司、信号工、泵工、修理工
值班电工、水工
3

放线工
5

管理、后勤
10

合计
219人
5.2 施工进度计划
5.2.1 车库结构（不包括室内装修）计划开工日期为：2006年11月15日，计划结构完工日期为：2007年1月20日。
5.2.2 主要分阶段计划为：
l 开槽、验槽：2006年11月15日～2006年11月30日
l 基础垫层：2006年11月25日～2006年12月5日
l 基础底板防水及保护层：2006年12月1日～2006年12月8日
l 基础底板施工：2006年12月3日～2006年12月18日
l 车库结构施工：2006年12月10日～2007年1月8日
l 车库外墙防水、回填土：2007年1月5日～2007年1月20日
6 施工准备
6.1 技术准备
6.1.1 认真熟悉审阅施工图纸，领会设计意图，做好图纸会审，配备相应图集、规范、规程、标准。
6.1.2 配齐人防工程施工及验收规范及相应人防工程图集，并组织相关人员学习。
6.1.3 提出防护门、防护密闭门的加工计划，并陆续按计划进场。
6.1.4 仪器、仪表准备
名 称
型号
数量
用途
备注
全站仪
GTS-311S
1
定位
已检测
经纬仪
DJD2-PGA
1
轴线投测
已检测
水准仪
DZS3-1
2
标高传递
已检测
塔尺
5m
2
标高传递
已检测
钢尺
50m
2
量距
已检测
钢尺
7.5m
10
量距
已检测
无线对讲机

4
通讯联络
已检测
温湿度自动控制器

1
标养室温湿度控制
已检测
6.1.5 新技术推广计划
序号
名 称
1
预拌混凝土应用技术
2
密肋楼板模壳施工工艺
3
小流水段施工工艺
4
BAC双面自粘卷材防水应用技术
6.1.6 座标点、水准点引入：与业主配合，熟悉现场情况，交接座标点、水准点，并引入场内。
6.2 现场准备
6.2.1 与业主配合，进行施工现场清理布置工作，做好三通一平工作，确保材料顺序进场。
6.3 机械设备准备
6.3.1 机械设备准备计划
名 称
规 格
单位
数量
功率（kW）
备注
塔吊
QTZ800
台
1
53.5
二期原有
搅拌机
JS350
台
2
5.5

钢筋切割机

台
2
5.5

钢筋弯曲机

台
2
3

砂轮切割机

台
2
1.5

木工圆盘锯

台
2
5.5

木工平刨

台
2
4

木工压刨

台
1
5.5

电焊机
BX1-160
台
5
13.5

振捣棒
Ø30
根
5
1.1

振捣棒
Ø50
根
20
1.1

水泵

台
10
5
降水用
空压机
HTA100H
台
2
7.5

打夯机

台
10
2.2

7 施工现场布置（二期工程原有现场）：砼采用罐车输送，汽车泵及地泵浇筑。
8 土建主要施工项目施工方法
8.1 施工测量
8.1.1 测量准备：所有进入现场的测量器具计量检定周期的审定；与业主办理交接桩手续，复检规划设计院定位桩，红线桩、水准点是否有误，对测量人员进行技术交底；编制测控布置；建立测量数据库。
8.1.2 平面控制：平面控制应先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的原则。控制点布设采用全站仪定位，首先根据设计总平面图、结构平面布置图中的关键部位选点。选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。桩位必须要有鲜明的标记，并保护好。
8.1.3 高程控制：为了保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内要建立高程控制网，现场高程控制点至少应设三个点，用DZS3-1水准仪测设一条符合水准路线，以此作为保证竖向精度控制的首要条件。
8.1.4 细部测设：细部测设采用DJD2-PGA电子经纬仪方向交会法来传递轴线，引测、投点误差不应超过±3mm，轴线间误差不应超过±2mm。根据现场平面控制轴线和基础开挖图，测放出基槽开挖上口线和下口线，并用白灰线撒出，当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用经纬仪分别投测出基槽边线和集水坑控制轴线，并打控制桩指导开挖。为保证竖向控制的精度要求，对所需的标高基准点，必须正确测设，用红色三角作标志，并标明相对标高，方便施工中使用。待模板支好检查无误后，抄测建筑50cm线，拆模后，抄测建筑1m线，在此基础上用钢尺作为向上传递标高的工具。
8.2 降水工程
8.2.1 基坑开挖提前降水，降水期应在10天以上后方可开挖基础。在基础垫层施工前，可根据降水情况将内井封死，降水工作由外井承担。
8.2.2 为使基础垫层以下水位自然上升，对垫层和基础底板不形成浮力，在整个基础垫层设置连通各个降水井的排水盲沟网，通向外井，盲沟断面400×400，以寸石及4.6cm碎石填充，这样使基础底板地下水位升至基础底板时，地下水可通过盲沟网顺利排出至外井抽走。
8.2.3 大口井降水施工工艺及注意事项
8.2.3.1 测定井位
根据井位平面布置图并结合建筑物基础图施测井位，根据设计说明，井位可适当调整，偏差一般不超过1米。
8.2.3.2 埋设护筒
人工开挖井位处杂填土，以挖至原土为宜，一般挖深在1.5米左右，然后埋设护筒，护筒埋设要周正，其中心位置偏离既定井位不超过10cm。
8.2.3.3 井机就位
钻机就位要平整，异向架立起时稍有偏离，并保证冲击钻头下落时落在护筒中心，同时井机支腿要落在实处，并保证其牢固。
8.2.3.4 开钻，冲击成孔
开钻初始，向孔内注水人工扶持钻头钢丝绳，防止钻头偏移，并限制落距，待钻头进深2米左右后加大落距，以利钻进。根据设计深度，从地表向下成孔深度为设计深度另加30～50cm，成孔完毕后将孔内泥浆淘尽，泥浆比重控制在1.05以下。
8.2.3.5 选管、下管、回填过滤层
成孔后马上下管，防止井孔塌孔。下管前，选择坚固无裂缝的无砂管下在最底处，一般用敲击听声法辨别管的质量好坏。管与管连接一般用长约2米左右的竹片周围均放三根，每根管的上下距管口15cm左右用8#铅丝绑牢，用导向架上的钢丝绳将管一根根放进孔内，水泥管单根长1米，要求露出地表20cm左右。
下完管后马上回填过滤层填料，选择粒径在0.2～0.5cm的干净石硝沿井管周边顺序回填捣实，回填过程中保证井管垂直，以免因在某一处集中回填将井管挤向另一侧。
8.2.3.6 洗井
洗井时水泵抽水水流要小，以免因井孔底泥浆没淘尽，泥浆比重过大，而井管内的水被抽净后造成井管上浮，抽出的水流应先大后小，先浑后清，必要时可向井管内注入清水，加强洗井效果。
洗井完毕后，移机下一井位，重复上述工艺施工。
8.2.3.7 降水施工
根据施工需要，确定降水日期。降水前，先测量每口井起始深度，做好原始记录。下泵降水后，抽出的水通过过滤池沉淀后排入城市污水管网，由于现场部署的过滤池一般设在基槽周边，根据现场条件布置两个水箱，通过循环导水将水排出，为保证降水效果，达到基坑开挖期间无明水，基坑施工期水位应降至施工面以下50cm。
8.2.4 质量保证措施
8.2.4.1 为提高水的渗透面积，保证降水效果，我们决定增加扩孔，由常规的Ø650增到Ø700。为防淤井现象，采用强度高、透水性能好的Ø500无砂管。
8.2.4.2 加强对回填料的管理，采用0.2～0.5cm的干净石硝确保质量。
8.2.4.3 井管全部采用子母口井管，以防破漏返砂将井淤死，并用竹片、铅丝牢牢缠紧，一改过去井管平口容易错管返砂现象。
8.2.4.4 保证井管垂直，绝对不准有井管错位现象。
8.2.4.5 井打完后，及时洗井，到无泥沙。保证井底无沉淀淤泥，提高井的降水效果。
8.2.4.6 降水是关键的关键，所用人员一定要懂技术，责任心强，懂电学，会修理，坚决保证全部水泵昼夜正常运行，发生故障及时排除，长期保证现场有5～10台余泵，确保工程顺利进行。
8.2.4.7 为保证大口井长期保持最佳降水效果，除了在井打完及时彻底清洗井底外，遇到个别淤井严重的要采用适当方法将井洗好。另外，为防淤井现象，将井淤控制在1米以内，我们决定全部采用下吸式水泵，并根据各井的出水情况，配备泵型，要千方百计保证降水井的完好率，使施工正常进行。
8.2.4.8 服从现场指挥，加强现场领导，采取岗位责任制，内部各有分工，哪一环出现问题，有专人负责。
8.2.5 人员、材料及设备配备计划
8.2.5.1 人员配备计划
现场设工程负责人1名，技术负责人1名，机长3名，电工1名，井机操作工2名，其它普工6名。
8.2.5.2 材料设备配备计划
材料及设备名称
数 量
功 率
备 注
钻机
2台
17×3KW

Ø100污水泵
30台
40KW
扬程25米，备用10台
BV－4×1电缆
3000米

BV－4×6电缆
2000米

主线
水 箱
2台

2m3
护 筒
2个

直径1米，高1米
Ø50水管
1200米

8.2.6 工期安排及施工顺序
根据现场实际情况合理安排工期，为争取时间，本着成井一口，抽水一口，保证成井10天内将水位降到基础底板0.5米以下。
8.2.7 安全保证措施
8.2.7.1 所有电器均安排专人操作，持证上岗。
8.2.7.2 严禁酒后作业、带电作业。
8.2.7.3 现场严禁穿拖鞋，进场必须戴安全帽。
8.2.7.4 人工挖孔时注意井孔围护，确保安全。
8.2.7.5 施工过程中勤检查线路、钢丝绳等，确保安全。
8.2.7.6 移机过程中保持钻机平稳，防止倾覆。
8.3 土方工程
8.3.1 土方开挖
8.3.1.1 首先由测绘院对本工程主轴线进行定位，后由我单位进行进一步测设，测设建筑物土方开挖边线等，建筑物位置的标准轴线桩、定位控制桩、标准水平桩并会同建设单位、监理单位检查，检查合格后办理预检手续，同时做好保护。
8.3.1.2 土方开挖前，对于开挖边线、标高等专职测放人员应对土方开挖单位进行交待，土方开挖过程中，现场应由专职测放人员值班，配合土方开挖单位进行土方开挖， 防止错挖、超挖。
8.3.1.3 本工程整个土方开挖工程量约20000立方米，采用机械挖土。帽梁往上及集水坑处采用1:1放坡，基坑采用了支护处理的开挖时无需放坡。为防止基坑超挖和保持边坡正确，在挖到距槽底30厘米以内时，采用人工开挖、修坡，修底。分段修底铲平后，应请勘察、设计、建设、监理等单位进行验槽，检查是否符合勘察设计要求，并办理隐检手续，若符合要求，应立即进行垫层施工，若地基不符合勘察设计要求，应根据勘察、设计单位意见进行地基处理，处理完毕后再请以上各单位验槽，直至符合要求为止。对定位标准桩、轴线引出桩、标准水准点、龙门板等，在挖运土方时，不得碰撞，并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和坡度等是否符合要求。
8.3.1.4 土方开挖过程中，如发现文物或古墓应妥善保护，并应立即请当地有关部门处理后，方可继续施工。
8.3.1.5 基坑支护工程由专业施工单位施工，施工过程中应仔细检查槽边线、坡度、孔径、孔深及原材料质量等。
8.3.2 回填土工程
8.3.2.1 基槽回填采用人工回填，蛙式打夯机夯实，由于现场狭窄，故准备一辆装载机倒运土，基槽内用手推车拉运。
8.3.2.2 填土前将基槽底的垃圾杂物清理干净，并将回落的松散土、砂浆、石子、散落的聚苯板等清理干净。
8.3.2.3 检验回填土的含水率是否在控制范围内（通过试验控制），如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如果回填土的含水率偏低，可采用预先洒水湿润等措施。
8.3.2.4 回填土分层铺摊，每层虚铺厚度不超过250mm，铺摊后随之耙平。
8.3.2.5 回填土打夯应一夯压半夯，夯打遍数不少于3遍，严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。对于阴阳角等打夯打不到的边角部位，采用人力夯，不得漏夯。
8.3.2.6 深浅基槽相连时，应先填夯深基槽，相平后与浅基槽一起全面分层填夯；分段填夯时，每层接缝处作成1:2阶梯形。上下层接缝错开距离不小于1.0m。
8.3.2.7 回填土每层夯实后，按每50米间距进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后再铺上一层的土。填土全部完成后，在表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时依线铲平，凡低于规定标高的地方应补土夯实。
8.3.2.8 基槽回填在相对两侧或四周同时进行，外墙后浇带处土方回填前用预制钢筋砼板或3～5mm厚钢板围挡。
8.3.2.9 楼板后浇带处土方回填前在框架梁上砌挡土墙，后浇带处整跨不填土，待后浇带浇筑完后进行土方回填。
8.3.2.10 土方回填时重型车辆不得进入顶板结构区域，以免破坏结构，此处全部采用人工回填。
8.4 钢筋工程
8.4.1 本工程为全现浇框架-剪力墙结构，钢筋规格多，加工、绑扎量大。
8.4.2 钢筋接头：D≥20mm的采用镦粗直螺纹连接，D＜20mm的采用绑扎连接。
8.4.3 钢筋搭接与锚固
8.4.3.1 四级抗震时的锚固长度与搭接长度（混凝土强度C30、钢筋为Ⅲ级钢）：＝（D≤25mm时36D），＝
纵向受拉钢筋搭接长度修正系数
纵向钢筋搭接接头面积百分率（％）
≤25
50
100

1.2
1.4
1.6
8.4.3.2 钢筋的接头位置基础底板、地梁下铁接头在跨中L0/3范围内，上铁接头在支座处，同一截面内接头按50％错开，错开间距35D，且大于500mm；其它部位的梁下铁接头在支座处，上铁接头在跨中L0/3范围内，同一截面内的对接接头按50％错开，搭接接头在受拉区按25％错开，受压区按50％错开；板筋接头下铁在支座处，伸过中心线不小于5D，上铁接头在距支座边L0/4以外范围内。
8.4.4 钢筋采购与检验
8.4.4.1 钢筋采购
8.4.4.1.1 钢筋先按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，由公司物资部负责采购并运到现场，钢筋采购严格按质量保证手册及程序文件和公司物资采购管理办法来执行。
8.4.4.1.2 钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达，尽量是原件。若使用复印件须加盖材料专用章，注明原件存放地、复印人及复印时间。材料员收到后，验收货与证是否符合，符合则在质量证明书右上角，写明进货时间和数量，做原材料登记台帐，然后交资料员存档。
8.4.4.2 钢筋检验
8.4.4.2.1 取样方法
l 每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t，取样1组。
l 热扎带肋钢筋的取样数量和取样方法
检验项目
取样数量（每批）
取样方法
拉力
2根
任取2根钢筋切取，离端部50cm
冷弯
2根
任取2根钢筋切取，离端部50cm
8.4.4.2.2 见证取样送样：钢筋取样和送样，要有监理公司的监理人员在场，填好报表，然后监理人员跟随试验工到有资格的试验室去送试。
8.4.4.2.3 试样判定：在拉力试验中，如有1根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项规定值，应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到规定值，则不论这个指标在第一次试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。
8.4.5 钢筋施工
8.4.5.1 钢筋配料、下料：做配料单之前，要先充分读懂图纸的设计总说明和具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，需要注意的是，直条钢筋出厂长度只有9m和12m，配料时不能超过这个长度，配料单经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。
8.4.5.2 钢筋加工机具设备
8.4.5.2.1 盘条钢筋先行用调直机调直后，用钢筋钳剪段；一般钢筋断料使用钢筋切断机；
8.4.5.2.2 钢筋成型使用钢筋弯曲机。
8.4.5.3 钢筋加工
8.4.5.3.1 钢筋按部位、分构件分别码放，钢筋上挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度等。
8.4.5.3.2 箍筋的弯钩为135°，弯钩直段长度10d。箍筋成型时以内边尺寸来计算，若以外边尺寸来计算，则要加上2倍的箍筋直径。
8.4.5.4 钢筋接头位置及接头形式
8.4.5.4.1 钢筋绑扎接头位置应相互错开，同一截面内钢筋接头，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
8.4.5.4.2 基础底板钢筋、柱、梁、墙体竖向钢筋的接头位置宜设置在受力较小部位，且在同一根钢筋全长上宜少设接头。接头错开距离为35d且不小于500mm。
8.4.5.4.3 基础底板钢筋接头位置：上层钢筋应在支座附近连接，下层钢筋应在跨中连接，接头数量在同一截面内不得大于50%。
8.4.5.4.4 墙体钢筋接头位置：留在楼板面以上搭接长度，水平钢筋和竖向钢筋的搭接，在同一断面内不得超过同向钢筋的50%。
8.4.5.4.5 框架柱钢筋接头位置：留在楼板面以上柱高搭接长度位置并错开。
8.4.5.4.6 框架梁钢筋接头位置：下层筋在支座范围连接，上层筋在跨中范围连接。接头数量在同一截面内不得大于50%。钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。
8.4.5.4.7 接头距钢筋弯折处要大于10d，且不在构件的最大弯矩处。
8.4.5.4.8 下层筋在支座范围搭接，伸过支座长度不小于5D，上层筋在距支座处L0/4以外范围搭接。
8.4.6 钢筋镦粗直螺纹连接接头
8.4.6.1 工艺流程：钢筋下料→钢筋镦粗→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查
8.4.6.2 用于镦粗直螺纹连接的钢筋不得采用气割下料，钢筋切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料（距钢筋端头1.7m范围内不得有影响钢筋夹持和冷镦的弯曲）距钢筋端头0.6m的范围内不得粘结砂土、水泥砂浆等附着物，若有应用钢丝刷清除干净。
8.4.6.3 钢筋镦粗
8.4.6.3.1 钢筋正式镦粗生产前，应进行镦粗工艺试验，以确定镦粗工艺参数，步骤如下：
l 按自动控制“启动”钮，镦粗头和夹具最后退至初始位置停止。
l 切一根80～100cm长的钢筋（应与镦粗机上的模具同规格）。
l 将钢筋从镦粗机夹持凹槽中部穿过，直顶到镦粗头端面不动不止，钢筋纵筋宜和水平面成45度左右，钢筋要全部落在模具中心的槽内。
l 进行镦粗加工，按下“启动”镦粗机自动完成镦粗全过程（大约20秒左右），镦粗完成后，抽出镦好的钢筋，检查镦头质量。
l 检查镦粗钢筋头质量：目测并用直尺、卡尺（或游标卡尺）检查钢筋镦粗头的外观质量，检查其是否弯曲、偏心、椭园、表面有无裂纹，有无外径过大处，镦粗长度是否合格，镦粗头的弯曲、偏心和椭圆度程度，镦粗段钢筋基圆直径和长度应满足下表要求。
钢筋规格
20
22
25
28
最小镦粗长度L(mm)
20
22
25
28
镦粗直径d(mm)
21.5～22.5
23.5～24.5
26.5～27.5
29.5～30.5
镦粗行程(参考值mm)
13
13
13
13
夹持压力(参考值MPa)
30
35
40
45
镦粗压力(参考值MPa)
20
20
25
25
l 如有弯曲、偏心，应检查模具，镦粗头安装情况，钢筋端头垂直度，钢筋弯曲度，如椭圆度过大，要检查钢筋自身椭圆情况，以及选择的夹持方向，夹持力。如有表面裂纹，应检查镦粗长度，对塑性差的钢筋要调整镦粗长度，如镦粗头外径尺寸不足或过大，应改变镦粗长度，最后根据实际情况，再适当调整镦粗工艺参数，至加工出合格的镦粗头。
l 镦粗工艺参数确定后，连续镦三根钢筋接头试件的镦粗头，再检查其镦粗头，无问题和缺陷，则将该三根钢筋按要求加工螺纹丝头，制作一组镦粗工艺试验试件。送试验单位进行拉伸试验，拉伸结果合格，镦粗机即可正常生产。
8.4.6.3.2 钢筋镦粗生产
l 镦粗前，再次检查机器设备是否正常，检查夹持模，成型模的规格的准备，镦粗的钢筋规格是否一致。
l 确认机器镦粗头退到行程开关设定的后极限位置，每一个加工周期完成都必须停在此位置，以确保镦粗质量。
l 为保证钢筋插入镦粗机时落在模具的凹槽内，可制作专用钢筋导向架，每次镦粗时，钢筋都要通过专用钢筋导向架的凹槽往前送，直到碰到镦粗头端面位置，保证钢筋任何部分不在模具凹槽外的平面处，夹持段钢筋的纵肋方向与工艺试验时的角度基本一致。
l 每镦粗完3～5个钢筋头后，要用除尘枪把残留在夹模中的氧化皮等杂物吹净，以保证夹持的效果，如发现夹具凹槽内氧化皮等积存、粘结，以至镦粗时夹具处有“啪”、“啪”的打滑声时，钢筋退出后也发现钢筋打滑痕迹，应用钢丝刷等清除凹槽内的积存物，再继续作业。一般每班都应拆下模具，彻底清除一次夹持模具凹槽内的氧化皮。
l 同批钢筋采用同一工艺参数，操作工人应对其生产的每个镦粗头用目测检查外观质量，10个镦粗头应检查一次镦粗直径尺寸，20个镦粗头应检查一次镦粗头长度。
l 每种规格，每批钢筋都应进行工艺试验，正式生产时，应使用工艺试验确定的参数和相应规格模具。
l 即使钢筋的批号未变，每次拆换安装模具后，也应先镦一根短钢筋，检查确认其质量合格后，再进行成批生产。
l 液压油一般采用32#抗磨液压油，油箱如有缺油要及时补充，连续不间断生产时，可能出现泵站油温升高，超过正常使用温度会导致设备故障，因此油温过高时应停机，待油温恢复正常后再继续使用。
l 钢筋镦粗前，操作者要确认本人和他人身体任何部分不在夹具或镦粗头行程范围的间隙内，保证人身安全。
8.4.6.4 钢筋套丝
8.4.6.4.1 正式加工螺纹前，应夹上试镦粗且经检验合格的短钢筋进行试车削，以进一步调试套丝机。
l 挂上主机手柄把套丝机机头退至后极限位置，即张刀环碰不到行程定位轴的后轴承为止，使刀座收刀。
l 把准备好钢筋用虎钳轻轻夹住，钢筋纵肋应与水平面平行或垂直，然后移动钢筋使其头部与机头前端面平齐，再用力使虎钳把钢筋充分紧固。
l 启动机器，待切削液流出并稳定后，开始向前进刀，当梳刀开始接触钢筋时进刀速度要慢些。
l 当纵肋切掉后，要持续抓住手柄用力向前进刀（严禁让机头后退或停止在原地不动），当梳刀的有效刀齿开始切削钢筋螺纹前三、四圈时，操作力要适当，力过小将出现机头不滑动跟进，当梳刀在钢筋套出两、三圈螺纹，并感觉到跟力时，操作者可松开手柄，机头会自然跟进，切削。
l 螺纹加工到设定长度后，机器会自动跳刀停止前进，此时再转动主操作手柄把机头退回原点位置，停机，打开虎钳取下钢筋，至此一个试加工周期完成。
l 螺纹的质量检查
a) 钢筋直螺纹的检查内容，主要包括：螺纹的长度及螺纹外径、螺纹中径、牙型、螺纹光洁度等指标。
b) 螺纹长度、外径用量规检查，中径用环规检查，光洁度等目测，螺纹合格后，方可正式生产。
8.4.6.4.2 螺纹的正式加工
l 检查调整环的设定位置是否与被加工的镦粗钢筋规格一致。
l 把机头退至机架的后极限位置。
l 检查行程定位轴的前轴承与压环的前端距离设定是否能满足钢筋螺纹加工长度的要求。
l 钢筋放入虎钳口，沿虎钳口向前送进，直至钢筋头部端面与环刀头端面对齐，然后将虎钳手柄挂上档，转动手柄紧紧夹住钢筋，再将虎钳手柄脱档，使其处于自由状态，夹持钢筋务必注意以下三点：
a) 钢筋夹持应充分紧固，可靠，否则加工过程中钢筋可能转动，造成钢筋螺纹加工质量不合格。
b) 钢筋纵肋与水平面平行或垂直。
c) 钢筋需放在虎钳V型口的中心位置，否则加工的钢筋螺纹会偏心。
l 重复试车削的各步骤，进行钢筋直螺纹的车削，经检查合格后，套上螺纹保护帽待用，至此完成一个加工周期。
l 切削螺纹作业时，一般不能在切削过程中途停机，无论遇到何种情况，严禁板动主操作手柄，使刀头后退，如使刀头后退将会严重损坏刀片和螺纹，如果刀具紧紧夹着钢筋不张刀或车到位置仍不跳刀，则应立即停机，以免刀头损坏跟刀架，停机后，松开虎钳后退机头。
l 刀片如掉牙、磨损，在不影响螺纹质量的情况下可继续使用，否则需更换损坏的刀片，但不必整体更换。
l 每次更换刀片或重装刀座后，都要空车行走5～7次并观察机头张刀是否正常，并应试切一两个螺纹丝头，检验是否合格。
l 每个螺纹丝头都要目测外观质量且要用量规检查，每10个螺纹丝头用环规检查一次，每50个螺丝头用直尺检查一次长度，检验工作和抽检工作由操作人员和检验员分工完成，丝头检验合格后，应用塑料帽或连接筒保护（一般情况一头用塑料帽，一头用连接套保护）。
l 镦粗钢筋直螺纹的接头参数（见下表）：
钢筋规格
参数

20
22
25
28
套筒长度L(mm)
40
44
50
56
套筒外径 R(mm)
32
34
38
42
钢筋螺纹长度(mm)
20～22
22～24
25～27
28～30
8.4.6.5 接头单体试件试验
8.4.6.5.1 试件数量，每种规格接头，每500个为一批，不足500个也作为一批，每批做3根试件。
8.4.6.5.2 试件制作，施工作业前，从施工现场截取工程用的钢筋长300mm若干根，接头单体试件长度不小于600mm，将其一头镦粗并套成直螺纹，套紧连接套，验收合格后送试验室试验。
8.4.6.5.3 个试件单向拉伸试验结果均应符合上表的强度要求外，尚应大于等于0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度f0st，则该验收批为合格。
8.4.6.5.4 如有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复检，当全部试件合格后，方可进行连接施工，如仍有一个试件不合格，则判定该批连接件不合格，不准使用。
8.4.6.6 钢筋等强直螺纹接头的连接：
8.4.6.6.1 连接套规格与钢筋规格必须一致。
8.4.6.6.2 接头连接用两把呆板手，而不必用力矩板手。
8.4.6.6.3 在工地连接接头时，首先把钢筋保护帽和钢筋筒保护盖拆下，螺纹处要清洁，无砂土等杂物，无碰撞变形缺陷。
8.4.6.6.4 首先把钢套筒拧在一边钢筋上，再把钢套筒的另一端的钢筋拧入钢套筒，直到两根钢筋在套筒内顶紧为止。
8.4.6.6.5 在套筒两边的钢筋上装上呆板手，板手尽量靠近套筒两侧，用力拧紧，拧紧后，套筒外钢筋露出螺纹不超过一圈完整扣即为合格。
8.4.6.6.6 拧紧接头后，套筒外钢筋无露出螺纹，则可能螺纹车短了，这种接头是不可靠的，应重新加工和连接。
8.4.6.6.7 质量检查：专职质量检查人员要抽查接头的外观质量，发现不合格的应及时处理。
8.4.7 钢筋绑扎
8.4.7.1 钢筋由钢筋翻样按设计图纸提出配料清单，满足设计对接头形式和错开的要求，其搭接长度及弯钩必须符合设计要求，品种规格需征得设计同意，并办妥手续。
8.4.7.2 钢筋绑扎前，应由钢筋翻样与技术员一起向班组进行技术交底，内容包括：绑扎顺序，钢筋规格、间距位置、保护层垫块、搭接长度与接头错开位置以及弯钩要求等。
8.4.7.3 为有效地控制轴线尺寸，防水保护层施工完后，应按图纸引测轴线至垫层，经校核无误后，组织人员按图纸尺寸，分别弹出轴线和墙柱截面尺寸线，作为钢筋绑扎依据之一。
8.4.7.4 为了满足设计规定的保护层，按设计规定的保护层厚度预先做好1:2水泥砂浆垫块，其中立面钢筋采用带铅丝的垫块，基础底板下面采用5厘米见方C30细石砼垫块，并在适当间隔位置用粗钢筋头做垫块以防细石砼垫块被压碎而失效。钢筋保护层：底板钢筋35mm，地下室外墙：外侧50mm，内侧25mm，内墙均为15mm，梁柱35mm，楼板15mm。
8.4.7.5 底板施工时，注意核实上层配筋情况（直径、数量、配筋形式、截面尺寸），以免发生漏插钢筋等。
8.4.7.6 基础底板钢筋绑扎
8.4.7.6.1 基础底板钢筋绑扎时，为保证钢筋位置的正确和支撑要求，故采用14钢筋作钢筋支架方案，间距为1.2米，呈梅花式布置。每根支架上平面必须测量水平标高，使支架上平面符合设计标高并保持在同一平面，支架与上、下层钢筋采用附加钢筋焊接，严禁点焊，避免产生水平位移。
8.4.7.6.2 基础底板钢筋的接头位置：上筋避免在跨中，下筋避免在支座，同一截面的搭接钢筋的数量不得超过截面内钢筋总面积的50%。
8.4.7.7 墙、柱钢筋绑扎
8.4.7.7.1 为了保证墙、柱截面和箍筋位置正确，在底板上层钢筋绑扎完后，重新引测与校核轴线至底板上层钢筋上，将底板上首道柱限位箍筋、墙体水平筋，按轴线分别与上层钢筋焊接，然后绑扎柱筋及墙竖筋。楼层墙钢筋与板筋交接处要增设定位筋，柱主筋根部与上口要增设定位箍筋，确保位置正确。
8.4.7.7.2 柱、墙、梁节点处钢筋密集、交错，在绑扎前需放样，特别要注意梁顶面立筋的净距要有30毫米，以利浇筑砼。
8.4.7.7.3 框架柱筋采用直螺纹连接，接头按50%错开35D（≥500）以上。绑扎时，应根据计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下部伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。
8.4.7.7.4 在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移，由上往下宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置，箍筋为封闭箍，当柱截面有变化时，柱钢筋收缩位置、尺寸要符合设计要求，根据设计要求，由于箍筋设拉筋，因而拉筋应钩住箍筋，端头应带135度弯钩，端头弯钩的直线长线≥10D，在柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密，垫块应绑扎在柱立筋外皮，间距1米左右，以保证主筋保护层厚度。
8.4.7.7.5 墙体竖向钢筋根据层高