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(完整版)工程施工技术措施(doc 43页)
工程施工技术措施
3.1土石方工程
3.1.1 路基开挖与填筑
一、施工方案
1、机械设备选择:路基土方施工主要采用机械化作业：利用挖掘机挖土、自卸汽车运土、推土机推土、平地机摊平、压路机压实施工，人工配合修整。路基施工分段施工，分段成型进行.
挖掘机
推土机

压路机

2、开挖方案
(1）较短的路堑，采用横挖法施工。
当挖方深度在3。0米以内时,一次性挖到设计标高，示意图如下:

当挖方深度超过3米时，为便于修坡及保证施工安全,应分层开挖，分层厚度控制在3米左右，示意图如下：

（2）对于较长的路堑，采用纵挖法施工。先沿纵向分层，每层挖出一条通道,再开挖两旁.
一、一般土方开挖
1、施工前复核水准点和导线点，测放线路中线，绘制原始断面图,正确标出边桩线.
2、开挖采用挖掘机挖,自卸汽车配合运输。开挖方式按地形情况、地质情况、挖方断面及其长度并结合土方调配确定。
3、开挖前，先派人挖坑试探施工场地内有无地下管线、文物古迹等，以确保对地下管线、文物古迹等有效保护。
4、路堑施工前先做好截、排水设施，并随时注意检查。堑顶为土质或弱夹层岩石时，及时做好天沟等防渗措施，确保边坡稳定.
5、土方工程施工期间的临时排水设施应注意与永久性排水设施相结合.水不得对路基产生危害，不得排入农田，也不得引起淤积或冲刷。
6、土方开挖均自上而下进行，采用逐层顺坡开挖方法，用挖掘机沿纵向顺坡取土，自卸汽车运土，不乱挖超挖，严禁掏底开挖。
7、边坡面平顺光滑，无明显的局部高低差。土质边坡预留保护层由人工用镐从上至下顺坡修整，确保对开挖坡面的控制。
8、边坡不超挖，个别出现的坑穴、凹槽由人工先清除松动部分后嵌补，做到嵌体稳定，表面平顺,周边封严.
9、施工时，先排除一切可能影响边坡稳定的地面水,保证排水畅通.经常检查开挖坡度和坡面稳定情况，一旦发现有裂缝开口坍方迹象或危土等应立即处理，防止因开挖不当引起失稳、坍塌。
10、土方开挖路段应预留因压实而产生的沉降量(其值由试验确定）,以保证开挖路段的顶面标高.
11、路基挖方至设计断面后,如仍留有不适用材料或发现土层性质有变化时，及时报请甲方、监理，并按要求的开挖宽度、深度继续开挖，并按批准的填料回填压实，路床顶面以下30cm的压实度，或路床顶面以下换土超过30cm时,其压实度均≥95％.
12、雨季施工的措施。雨季期间，集中人力、机械分段突击开挖、压实，本着完成一段再开挖一段的原则,当日进度当日完成。开挖路堑,设置纵向或横向排水沟，以便水能及时排出，防止积水浸泡路基.
二、路基回填施工
测量放样
清理场地
设置排水边沟
推土机表土
装载机装表土
修筑涵洞、通道
自卸车运至指定地点
整修基底、挖台阶
碾压
自检基底压实度
监理检查
修整路拱
原地基土及填筑土试验
分层填土10cm≤厚度≤30cm

监理检查
推土机摊平、平地机刮平
碾压
自检压实度
取土场清理垦复造田或整平绿化
路基填筑完毕
装载机装土、自卸车运土
是否填到标高
监理检查

1、路基填前清理
（1)施工范围内的地表土、建筑垃圾、杂草、树根、竹根等在施工前用人工或推土机予以清除，运至指定地点弃置。
（2）对不挖不填地段，将路基面层挖松30cm，然后碾压密实。
(3）对施工范围内的旧建筑物地基、旧路面进行拆除,对有孔洞的位置,将填充其中的杂物、垃圾清除干净后采用填土砂逐层回填密实。
2、土方回填
（1)检查填土的质量，填土尽量使用土质相同的土,或选用透水性较好的土，以保证路基的稳定性。
(2)在填筑前，对填料进行含水量等指标的试验，填筑时检查填料的含水量，使之在最佳含水量下进行。填筑高度小于80cm或不填不挖时，将原地清理后，表面翻松30cm深,然后整平压实,压实度不小于95％;填土高度大于80cm时，将原地表整平后压实，使基底以下30cm 范围的压实度不小于93％。
（3）填筑时采用水平分级分层卸料、摊铺，最大松铺层厚不超过30cm,最小松铺厚度不小于10cm。并按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。
填筑由路中向路边进行,先填低洼地段，后填一般路段，使路基保持一定的路拱和纵坡，横坡坡度为2％～4％。
(4）检查井边的填土对称进行回填，避免两边压力差过大压坏检查井结构。
（5）在同一路段上要用到不同性质的填料时，应注意：
①不同性质的填料分层填筑，不能混填，以免内部形成水囊或薄弱面,影响路堤的稳定性。
②填方相邻作业段交接处若非同时填筑,则先填地段按1:1坡度分层留好阶梯；若同时填筑，则采用分层相互覆盖法，使相邻土层相护交迭衔接，搭接的长度不少于2m（见下图）.
③填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关,通过现场试压来确定。
(6）土方碾压
①碾压时，按先边缘，后中间的顺序进行.注意纵横向碾压的接头必须重叠。横向接头对振动压路机一般重叠40～50cm，三轮压路机一般重叠后轮的1/2，前后相邻两区段的纵向接头处重叠1～1.5m。碾压时做到无漏压、无死角并确保碾压均匀.
②开始碾压时，土体较疏松,强度低，先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强.推运摊铺土料时，机械车辆均匀分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。正式碾压时，用振动压路机，第一遍静压，然后由弱到强。
③碾压时如土质的含水量小于或大于最佳含水量的要撒水或晾晒才能进行压实。压实时出现弹簧土的，要将弹簧土清挖掉,用碎石砂换填后再继续压实。
④边缘压实不到的地方，仍处于松散状态，雨后容易滑坍,土方填筑时两侧多填宽40～50cm并压实，压实工作完成后再按设计宽度和坡度刷齐整平。
⑤路基填料的最小强度最大粒径及土方压实度严格按规范进行施工.
3。1。2岩石爆破
一、岩石爆破方案
为保护路基边坡，减弱开挖界限以外山体或建筑物的地震破坏作用。本工程采用预裂爆破开挖方法，按当地公安部门的规范要求采用专业队进行爆破。
开挖时以小型爆破及松动爆破为主.爆破施工按设计台阶自上而下分层进行，分层高度由台阶高度决定，钻孔设备以轻便型潜孔钻为主.
1、根据本标段的地质情况、开挖高度、设计要求等，确定以下方案：
① 3m以上的岩石开挖采用中深孔爆破，3m以下岩石的开挖以及边沟、修坡等处理，采用小孔径浅眼爆破.
② 自上而下分层开挖，每层台阶高度按设计要求。
③ 边坡的保护:对于粘土层和强风化层，可以用挖掘机直接开挖形成边坡；对于弱风化和中等风华的岩层，爆破时预留缓冲层，采用机械和人工修坡；对于微风化和原生岩层，则采用预裂爆破。
2、施工工艺流程
爆破区及四周环境调查（包括管线、建筑物等）
炮位设计及报批
配备专业爆破作业人员和设备
机械或人工清除爆破区覆盖层和强风化岩石
根据爆破设计方案采用人工或机械打眼
爆破器材检查与试验
炮孔（或坑道、药室）
检查与废碴清理
装药并安装引爆器材
布置安全岗哨和施爆区安全员
炮孔堵塞
撤离施爆区和飞石、强地震影响区内的人、财、物
发出起爆信号后起爆
检查和消除瞎炮、测定爆破效果

二、爆破技术设计
① 主要技术参数
a、钻孔直径d：根据设备情况，取值d：95～105mm。
b、最小抵抗线w：根据公式:w=k×d,式中k=15～25,根据试验炮选取和调整。
c、孔距a：根据公式a=m×w，式中m为比例系数,取值范围0.6~0.8,由试验确定。
d、超深h：根据经验取值1～1。2m
e、线装药密度q：根据公式q=k/a×w确定，式中k为光面爆破单位耗药量，具体装药量由试验炮选取、调整，最终确定其合理数值。
② 炮孔布置：一般采用垂直孔，邻近边坡或前排等特殊部分也可采用斜孔。

4、装药结构设计
① 采用不偶合装药方法,即把小直径药卷间隔地用导爆索串联,扎在竹片等物体上，插入炮孔中，在孔口填塞15~20cm.
② 主爆孔装药,可采用集中装药和分段装药两种方式，当药量较多且需严格控制飞石时，则把炸药集中在底部的装药法，当药量较小，且需改善孔口部位炸碎效果时，则采用分段装药法。
5、爆破器材与起爆网路
爆破器材:①非电毫秒雷管，微差间隔：300ms、500ms、20ms。②即爆电雷管。
微差方式：采用孔外微差，可分为排间微差和单孔微差。单孔微差入孔雷管为300ms的非电毫秒雷管,孔外联接;排间微差使用50ms的非电毫秒雷管逐排搭接。周边预裂孔滞后正常爆破孔1～2排。
6、起爆方法
使用即爆电雷管起爆非电网路；起爆电源使用充电式起爆器，以便准确地控制起爆时间。
7、二次破碎
通过中深孔爆破完毕后，如作为路基填料，需对部分较大块度的石块进行第二次破碎，考虑到经济、效率等多种因素,以下几种方法可配合使用.
① 打眼放炮：较大块石，用手风钻打炮眼，装药爆破。
② 外敷爆破：当块度不太大时（1m3以下)，用少量炸药进行外敷爆破。
③ 人工破碎：用劈裂器和人工锤击等方法破碎较小块度的石块。
8、爆破有害效应控制
当爆区周围有村庄及其它重要建筑物，尤其是距离较近时,对爆破有害效应的控制是十分重要的。
① 控制个别飞石。必须在每次爆破前做好施工设计,施工过程中做好炮孔验收、装药计量工作,确保万无一失。
② 爆破震动控制：对离民房比较近的爆区,做好防震措施。
首先要进行验算,计算出最大允许装药量。
根据公式:Qmax=R3（V/K）3/a
R—爆区与建筑物之间的距离（m)
V—允许最大振速cm/s，针对不同构筑物而定，一般构筑物为3cm/s,较差民房为1cm/s。
K—衰减系数。与地质情况有关，一般在100～300。
a—增加微差段数，必要的情况下可采取单孔微差，甚至孔内微差.
b—减小一次爆破规模。
C—减小孔内参数.
9、施工方法
① 避免在岩石交界面设置炮孔药室。
② 预裂爆破后的非群爆的单炮或数炮施爆，炮孔尽量设在临空面较多的位置，且与临空面间的距离要大致相等，同时要注意能为下次布设炮孔创造更多的临空面。
③ 大爆破后，应及时派专人清理坡面上的松石和危石，对于凸出设计边坡线大于20cm的石块,采用炮眼法或裸露药包法爆破清刷边坡。
④ 开挖接近路床顶面时，采用密集小型排炮施工，炮眼底标高宜低于设计标高10~15cm,装药时在孔底留5~10cm的空眼,装药量按松动爆破计算.

3。2 排水排污工程
排水排污工程管道采用承插式钢筋混凝土管,管径D200~D1200。
3.2.1　排水排污管道施工流程
施工准备
清场
基坑回填
基坑
基坑开民、支护

施工测量

管基处理

管道安装

井盖、井环安装
检查井砌筑

施工止水与导水

污水管闭水试验

3.2.2　排水排污管道施工技术措施
一、基坑开挖及支护
1、开挖方案
根据管道深度的不同，土质不同而采用不同的开挖放坡系数。根据甲方要求对于基坑挖深H≤1。5m时，采用1：0。33最小土方开挖放坡系数；对于挖深在1.5m＜H时，基坑按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97选取开挖放坡系数。

2、开挖支护方案
根据管道深度超过5m或者现场条件不具备自然放坡的条件，采用钢板桩（20cm槽钢）支护（施工方案见附图）。

2、基坑开挖
（1)基坑开挖采用机械开挖为主,人工辅助检平基坑底面，机械进行场内或场外运输。
（2)基坑土方开挖分段进行。在基坑开挖时做好临时排水,以防止基坑被雨水浸泡而变软，在基坑的两侧设置30×30cm排水明沟；在基坑底每隔10m设置50×50×50cm集水坑，采用潜水泵将基坑内的积水抽至地面排水沟排除施工范围外。
（3）基坑施工时,先对挖土的方式、堆土的位置、运土的路线、余土的处置等做好计划安排,机械逐级逐层开挖,防止机械开挖超深,边坡和基坑底以上0。2 m 左右，用人工修挖检平并清理基坑底面.
（4)在基坑顶上四周设置截水沟防止雨水流入基坑，基坑内设置抽水机以便排除坑内雨水和渗入的地下水，并密切检查边坡的稳定，如发现滑坡、塌方迹象，及时采用措施进行补救。
(5）基坑开挖至设计标高后及时用挡板支撑,避免暴露时间过长而导致坍塌。
（6）基坑底土面层尽量避免不超挖或扰动，若发生超挖或扰动，即将扰动部分清除,并将超挖和清除位置填回石屑或碎石、砂，并夯实。基坑挖至设计标高时，迅速复核中线和水平，无误后即施工垫层、基础，防止基坑底长期暴露，而被地下水或雨水浸泡。

(7）基坑开挖质量标准
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
轴线位移
50mm
每
井
段
4
用经纬仪测量
基底高程
±30mm
5
用水准仪测量
基坑尺寸
不小于规定
4
用尺量

二、基础处理
1、垫层
(1）基坑开挖接近坑底设计高程时,留20cm土层，人工突击开挖，检平基坑底面，测量复核坑底面高程，符合设计规范后，即开始垫层基础施工.
（2)碎石砂垫层均按设计的配比搅拌均匀，经现场监理工程工程师同意后,方可摊铺垫层。
（3）按基础的结构尺寸，测量放样出碎石砂（砂砾石)垫层面标高，设置高程木桩，每5米设一桩.按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层，检平垫层面，人工夯实或用小型压路机碾压密实，并做作垫层验收记录。
2、管道基础
（1)根据管道的管径确定管道基础的宽度、高度，放出基础的标高、中心位置及模板的边线.

（2)安装模板，模板采用钢模板,根据模板边线安装模板，支撑牢固，拼接紧密,保证不漏浆.
（3）模板安装完毕并经检验合格后即可浇筑砼，砼运至运输至基坑边,通过流槽送至坑底,人工摊铺，按设计基础面高程检平,用插入式振捣器和平板振动器交替振捣密实。
(4）现浇基础砼在运送至现场时，必须进行质量检验,砼的坍落度控制在9～12cm范围内,如发现砼混合料有离析现象对离析部分剔除不予使用,并随机抽取样品制作抗压试件，以备抗压试验所用。
(5）砼初凝前，修整基础面,初凝后及时淋水养护。
三、钢筋砼管安装
1、砼达5MPa以后，即可开始钢筋砼管道的安装.复测基础面标高符合设计规范要求后，在基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程.
2、预制管进场时，需具备构件出厂合格证，并对管材的外观进行检查。确保管材无裂缝、掉边等现象，如有作退货处理，不得使用损伤的管材.
3、预制管用机械运输到现场基坑旁边，用汽车吊吊装到基坑底，人工配合管道就位、安装。管道安装前必须将基坑内杂物清理干净，妨碍管道安装的横撑事先移换或拆除，并清洗混凝土平基面。
4、管道安装从下游向上游进行，吊车吊管前先勘查进出通道和吊放场地是否坚实，吊臂能否伸到沟中线，转臂有无阻碍,附近有无高压电线，如有，安全距离是否足够.
5、采用汽车吊车吊放钢筋砼管。在汽车吊机吊放管时，专人指挥，有明确、统一的指挥信号。放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。
6、管道吊放以后，将钢筋砼管排好，然后对线校正。校正时榫口管留1cm管头缝，并注意管内流水位是否相平，不相平时垫平。全井段管子移正垫平后，在管底两旁用石子楔稳,以防管道发生移动或旋转。
7、安装时将接口橡胶圈套在插口上,对正另一管的承口，然后人力将插口顶入承口内，使橡胶圈反转至插口的小台上，并紧压在承口缝内。
8、凡同一井段的管道，因工作条件而须分段作业时,严格控制中线和标高，每次续装时必须校核中线和标高，并和已装管段取直取顺。自下游开始装管时，园形检查井的应使管外径两端刚与井内壁接触为合，管顶部突入井内部份可不凿去，而装到上游井时，若管长不适合，亦以伸入到管外径两侧能接触井内壁为止，超长部份截除，其余不须凿去。
四、 污水管道安装
管道的安装工作应在管道基础验收合格后进行.铺管前，应根据设计要求，对管材及接头类型、规格、数量进行验证，并按要求进行外观检查.检查内容包括：
①板材的物理力学指标、尺寸和外观检查。
②管道实际直径、尺寸偏差。
③管道粘接剂和焊接材料.
由于中空壁缠绕管外表面有环状Υ形肋，因此当管沟整理工作完成、沟底适合作为工作平台后，才进行中空壁缠绕管安装。安装步骤如下：
①填筑管垫材料，并加以夯实平整。
②再虚铺回填材料石屑或中沙等细颗粒的材料，保证中空壁缠绕管的T形肋和回填材料全面接触,虚垫层的宽度约为1／3直径。 厚度可按下表要求要求铺设.
③施放管道外边线（离开管道外边1cm）,将管道放置在正确位置上。在完成连管工序后，再检查管道放置位置是否正确，才开始填筑及夯实管腋部回填材料。回填时不能扰动管道中线及高程.
④搬运管材，可以根据施工条件管径大小，确定人力或起重设备.一般为公称直径DN＜500的的管材用人工搬运,公称直径DN≥500的管材用起重机搬运.搬运时必须轻抬、轻放，严禁在地面拖拉、滚动或用铲车、叉车、拖拉机牵引等方法搬运管材。
⑤下管可以根据管重选用人工或起重机进行。公称直径DN＜500的的管材用人工搬运。用人工下管时，可由地面人员将管材传递给沟槽底施工操作人员。对大开挖沟槽深大于3m，也可以用非金属绳索系住管身两端，保证管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由沟边翻滚入槽内。公称直径DN≥500的管材用起重机下管时,应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。混合开槽或支撑开槽,因支撑影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装作业。
⑥下管安装作业中，必须保证沟槽排水畅通,严禁泡沟槽.雨季施工时，应注意防止管材飘浮，管线安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和高程复测和外观检查，如发生位移，飘浮等现象，应做返工处理。
⑦管材长短的调整,可用电锯切割,但端面应垂直平整，不应有损坏。
安装中空壁缠绕管时，采用电热熔管道连接管口。其施工方法如下：

管道基础接口示意图
（1）管道安装一般均可采用人工安装。安装时，由人工抬管道两端传给槽底施工人员。明开槽,槽深大于3m或管径大于400mm的管道，可用非金属绳索溜管,使管道平稳的放在沟槽管位上.严禁用金属绳索勾住两端管口或将管道自槽边翻滚抛入槽中.混合槽或支撑槽，因支撑的影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管道运至安装位置进行安装。
（2）安装时应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安排。
（3）管道长短的调整，可用手据切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。
（4）橡胶圈接口应遵守以下规定及操作方法：
①接口前，应先检验胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及应插入承口的深度.接口作业所用的工具，见表7。4。4。胶圈接口作业项目的施工工具表 表7.4。4
胶圈接口作业项目的施工工具表 表7。4。4
作业项目
工具种类
断管
手锯、万能笔、量尺
清理工作面
棉纱
涂润滑剂
毛刷、润滑剂
接口
档板、撬棍、缆绳、导链
安装检查
塞尺
②接口作业时，应先将承口的内工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。
③插口就位后插入承口。可在管端部设置木档板，用撬棍使被安装的管道沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。de>400mm的管道可用柔性缆绳系住管道用手动葫芦等提力工具，严禁用施工机械强行推顶管理所道插入承口。
④用哈夫件时,先将连体胶圈套上一根管端，翻起外侧的边缘，将另一根管对正靠紧,放下胶圈，套过肋槽,再将哈夫件安好，均匀紧好螺栓，不得缺装.
(5）雨季，应采取措施防止管材漂浮。可先回填土到管顶一倍管径以上的高度.管道安装完毕尚未还土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮，拔口现象，应返工处理。
（6）管道转弯部份连接规定
根据规范规定,中空壁缠绕管管道转弯部份可用圆弧连接，圆弧连接段的半径应不小于130倍管内径；当采用直线段渐近弯道时,每段水流的转角，不得大于5º,渐近弯道半径,不宜小于10倍管内径。
（7)管道和检查井连接
①、管道与检查井的连接，采用柔性接口。
②、管道与检查井的衔接，为保证管材或管件与检查井壁结合良好不漏水，可采用中介层作法。在管道与检查井相接部位的外表面预先做好用聚乙烯粘接剂、粗砂做成的中阶层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内，如下图所示。中阶层的作法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着再上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10—20分钟，即形成表面粗糙的中介层.中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定。
③、检查井底板基础，应与管道基础层平缓顺接。
④、管道位于软土地基或低洼、沼泽、地下水位高的地段时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接，宜先采用长500mm的短管按3条或4条的方法与检查井连接，后接2。0m长短管。
（8）管道安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
中线位移
15
2
管内底高程
D≤1000
±10
D>1000
±15
倒吸管
±30
3
相邻管内底错口
D≤1000
3
D〉1000
5

（9）纠正变形过大的中空壁缠绕管道
管道在完成初填或终填后，千万不要试图用力顶起或用楔入等方式，试图降低管道变形率，这样的操作方式，将会彻底破坏管道。假如管道的安装变形超过了限值，必须重新安装、纠正变形量,使不超过限值8％.纠正变形过大的双壁波纹管道的方法如下：
①先把终填的材料挖出.到达管顶回填材料层时，一定要用手工工具挖掘;挖掘时要小心，以免损伤管壁。
②检查管道是否有损伤,有损伤的管道，需要经过修复或更换。
③确保沟底无原土混入.
④用回填材料重新分层夯实。
⑤回填到达标高后，检查管道的变形有否超过限值.
⑥管道变形超过8%时，更换管道。
五、化粪池施工
化粪池属于排污系统的一部分，基坑的支护方案、施工技术与管道的基坑开挖施工要求相同。根据设计图要求化粪池是按国标02S701图集施工。该工程的模板安装和钢筋的绑扎严格按照施工规范施工。
六、检查井砌筑
1、管道安装后即可进行检查井的砌筑。砌筑前将井位基础面洗刷干净，定出井中点,划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作。
2、砌筑检查井所用红砖质量符合设计、规范要求。砌砖前，让红砖吃透水，表面润湿。红砖搬运小心堆放，避免不必要的破损.
3、 砌筑圆井，注意圆度。挂线校核内径，收口段要每皮检查,看有无偏移。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，用砂浆碎砖捣插密实，其余逐层錾砖砌包妥当，务使不渗漏。
4、砌筑圆形检查井勿使上下皮对缝。检查井内外批档，每砌筑50cm高即批档一次，做到随砌随抹灰。这样可以减少砌井过程中的抽排水量。
5、渠管伸入进水井和检查井内的部份，把它凿到与内壁齐平，并用砂浆抹修平整.
6、 各种井每天的砌筑高度，不超过2m。每天砌筑结束时,清除跌落在井内的灰浆砖碎。整个井砌筑完成后，清除井内脚手架,垫脚砖、临时堵水基或导槽，并封堵脚手眼。
7、 井砌完后，及时装上预制井环,安装前校核井环面标高与路面标高是否一致。无误后，再坐浆垫稳.
8、检查井砌筑质量要求：
圆井井身内径圆顺，有足够的圆度。砖壁砌结保证灰浆饱满、平整；抹灰抹实压光，无空鼓、裂缝等现象；井内流槽平顺;内、外批档光亮；井环、井盖完整无损，安装平稳,位置正确。
七、回填
1、傍管砼及检查井砌筑完毕内外抹灰养护到足够强度，并按设计要求雨水管及污水管在回填前做闭水试验，合格后才进行土方回填施工.
2、土方回填前,将坑内积水抽干,清理干净施工杂物。
3、严格按设计要求回填排水管道基坑，回填土中不得含有粒径10cm的碎石，其余部分回填原土。回填土分层夯实,每层厚度不大于30cm,密实度达到95%.
3。2.3　排水排污管道施工质量保证措施
1、在开槽挖土前，施工技术人员要根据施工环境和作业方式，制定安全、易行、经济合理的施工方案，并做好技术交底，认真落实测量复核制度，挖槽时，设专人把关检验，防止边坡塌方、槽底超挖、沟槽断面不符合要求等质量通病。
2、沟槽回填土前，必须将槽中积滞水、淤泥、杂物清理干净。回填土中不得含有碎砖及大于10cm的干硬土块，含水量大的粘土块.要分层铺土夯实，非同时进行的两个回填土段的搭接处，应将每个夯实层留出台阶状，阶梯长度应大于高度的2倍,防止沟槽沉陷.
3、模板和支撑结构应具足够的强度、刚度和稳定性。特别是支杆的支撑点不应支在松散土层上，应加垫板或桩木，能可靠的承受混凝土灌注和振捣的重力和侧向推力。在浇注混凝土前，支搭模板时和要做好测量复核：混凝土用搅拌机拌和自由倾落高度超过2米，深槽垂直运送混凝土应采用串筒、溜管、溜槽等离析，混凝土的振捣应分层进行，防止平基厚度不够、管座跑模混凝土蜂窝引洞等质量通病。
4、严格检查验收进场管材，加强测量控制，悬挂通线，分段安装，振捣器不得于管外皮碰撞，以防管子移位，防止中线位移超标、管道反坡、管道错口等质量通病。
5、沟槽沉陷的预防措施:
（1)要分层铺土进行夯实，铺土厚度应根据夯实或压实机具性能而
（2）沟槽回填土前，须将槽中积滞水、淤泥、杂物清理干净。回填土中不得含有碎砖及大于lOcm的干硬土块，含水量大的粘土块及冻土块。
(3）每种土都应做出标准密度（在实验室进行土样击实试验做出最佳干容量和最佳含水量）.回填土料应在最付佳含水量和接近最佳含水量状态下进行夯实，每个分层都应按质量标准规定的范围和频率，做出压(夯）实度试验,直至达标为止。
（4）铺土应保持一定的坡势，采用排水降水的沟槽，一定要在夯实完毕后,方能停止排降水运行。不得带水回填土,严禁使用水沉法.
（5）凡在检查井周围和边角机械碾压不到位的地方,一定要有机运夯和人力夯补夯措施，不得出现局部漏夯。
（6）非同时进行的两个回填上段的搭接处阶状,阶梯长度应大于高度的2倍。
6、管道反坡的预防措施：
(1）测量工作要坚持复核制度。对于新管线接入旧管线，还是旧线的水引入新管，都必须将旧管线的流水面标高通过实测的方法来确定，如管壁厚度偏差过大的管材，在详细掌握平基标高情况的前提下,采用对号入座的办法安管，以减少错口现象.
（2）加强施工管理，同一并距应尽量一起安管,当必须分段安管时，应加强测量控制，精心测设全并段的中线和高程的控制点,尽量悬挂通线，分段安装。
（3）稳管和浇注管座混凝土应按操作规程进行，沟槽深度大于2m时，运送混凝土，应采用串筒或溜槽。振捣座混凝土时，振捣器不得与管外皮碰撞，以防管子移位。

7、检查井允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
井身
尺寸
长、宽
±20
每座
2
用尺量、长宽各计1点
直 径
±20
每座
2
用尺量
井盖
高程
非路面
±20
每座
1
用水准仪测量
路面
与道路规定一致
每座
1
用水准仪测量
井底
高程
D<1000mm
±10
每座
1
用水准仪测量
D>1000mm
±15
每座
1
用水准仪测量

3.3 道路工程
3。3。1　水泥石屑稳定层
一、水泥石屑稳定层施工技术措施
本工程水泥稳定层是25cm厚6％水泥石屑稳定层.采用稳定土拌和机集中厂拌，自动调平的平地机摊铺，振动压路机碾压成型。
1、施工工艺流程：
　　　　 石 屑 水泥

收合格土基层 料 斗
　　　　　 ↓ ↓加水
　　　　施工放样 拌和机搅拌
运输混合料
↓
摊铺混合料
↓
检平、整平、调节
↓
稳定层初次碾压
↓
找补整型
↓
再次碾压
↓
　 检测、整型
↓
养 护

2、主要施工机械
水泥稳定土拌和机 1台
平地机 1台
压路机 2台
自卸车 4台
3、施工方法
（1)材料选用
① 水泥进场时,检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告,严格控制不使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。水泥使用前，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。
② 石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%，最大粒径不超过1cm.按照JTJ057—94标准方法试验时，基层的压碎值不大于30％，底基层的压碎值不大于35％。
③碎石的最大粒径应控制在4cm以内,其中针片状颗粒的总含量应不超过20％。碎石中不应粘土块、植物等有害物质。
④不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。
(2）拌和
① 由实验室在进行选择比较的基础上提出配合比,并在预先试验段开工前14天以前提交监理工程师批准。
② 现场设置集中搅拌站,拌和料按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。
③ 拌和用水清洁，不含有害杂质。
(3）摊铺
① 土路基经验收合格后进行6%水泥石屑稳定层的摊铺。气温在+8℃以上和非雨天才进行基层施工。
② 稳定层分两层铺筑，底层压实厚度为15cm,面层压实厚度为10cm。采用摊铺机按要求厚度摊铺,在摊铺机无法工作的路段或部位，采用人工摊铺，打夯机夯实；面层碾压机具与底层的强度相适应
③ 控制稳定层的松铺厚度：水泥石屑稳定层的压实系数约为：1。3～1。5。水泥碎石稳定层的压实系数约为1。1~1.2。
(4）碾压
① 混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重,先边后中，先慢后快"的原则，并在水泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12~15的压路机碾压6～8遍。碾压速度先慢后快,头两遍的碾压速度为1.5~1。7km/h，后6～8遍为2.0～2。5km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。使用12～15t压路机碾压,碾压次数不小于6遍，头两遍的碾压速度采用1。5~1.7km/h，然后用2.0~2.5km/h。相邻碾压每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
② 由两侧向路中碾压，先压路边两三遍后逐渐移向中心.纵坡较大的路段，由低处向高处碾压，随即检测横断面及纵断面高程。
③ 碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌,禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。
④ 若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压,待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水,整平压实。碾压至表面平整,无明显轮迹,压实度大于规定值。
⑤ 分段进行施工， 接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。
(5）养护
采用淋水养护，养护期为7天，期间禁止车辆驶入。
二、水泥石屑稳定层质量保证措施
1、基层表面检查频率及质量标准
项目
允许偏差
检验频率
检查方法
密实度
≥95%
每1000m2
检1点
灌砂法、重型击实
平整度
10mm
每20m2
检1点
用3m直尺量取最大值
厚度
±10mm
每50m2
检1点
挖验测取
宽度
不少于设计值
每40m2
检1点
用钢尺量
中线高程
±20mm
每20m2
检1点
用水准仪测量
横坡
±20mm、±0。3％
每20m2
检1点
用水准仪测量
2、水泥稳定石屑层质通病防治
（1）防止摊铺时粗细料分离
若装卸运输过程中出现离析现象,在摊铺前重新拌和均匀。
若碾压中有粗细料集中现象，在将其挖出分别挖入粗细料拌和
均匀,再摊铺碾压。
（2）防止干碾压或过湿碾压
缩短运输、摊铺、碾压时间，及时检查含水量。
碾压前需检验；混合料的含水量，在整个碾压期间，含水量必须保持在最佳状态，如含水量低则洒水并重新进行搅拌，过湿则在路槽内晾晒,待接近最佳含水量的状态时再进行碾压。

3。3.2　沥青路面
沥青路面层为铺设6cm中粒式+4cm细粒式沥青砼.
一、沥青路面施工技术措施
（一）沥青摊铺流程
验收道路基层
↓合格
施工放样
↓
清理基层面 配合比设计
↓ ↓
洒透油层 搅 拌
↓ ↓运输
　　　　　摊铺沥青混合料　←　合格的沥青混合料
↓摊铺中纵横接缝处理
否
碾压成型
↓
是否达到设计标高
↓是
工序验收

(二）沥青施工机械
沥青混凝土拌和楼 1座 生产能力：60立方米/h
沥青混凝土摊铺机 1台 最大摊铺宽度：7米。
自卸汽车 6台
压路机 3台
沥青洒布机 　 1台
沥青路面切缝机 2台
沥青刨铣机 　 1台
（三）沥青联结层施工
1、道路水泥混凝土基层验收合格成后，浇洒沥青透油层。
2、如果道路表面过分干燥，先对道路基层面进行清扫，并浇洒少量的水,使稳定层轻微湿润,待浇洒的水在基层开始变干时，即可浇洒沥青透油层。
3、按设计沥青用量，用沥青洒布机浇洒均匀，发现遗漏点，用人工补洒。洒布时使透层沥青不致于流淌或在表面形成油膜，并能渗透入基层一定的深度，使沥青在基层表面分布均匀。在铺筑上层前，如发现局部有多余沥青未渗入基层，则予以清除。
4、在气温低于10℃时或遇大风、有降雨可能时不进行喷洒沥青透油层的施工。
5、在铺筑覆盖层前24小时内洒布粘层沥青，洒过透油层的表面养生1天才进行下一层的施工。
(四）沥青混合料铺设施工前的准备
1、由实验室进行配合比设计，并在预先试验路段开工前14天以前提交监理工程师批准。
2、在铺筑试验路面之前28天，将拟用于本工程施工的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等项室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等）、人员报请监理工程师审查批准。
3、路面工程开工前,在甲方与监理工程师指定的地点，试拌、铺筑一段长约50m～100m（单幅)的试验路面，用以检验各种配合比是否满足设计要求，并从中选取最佳的配合比。试验过程检查混合料的稳定性以及记录拌和、摊铺和压实设备的技术参数.试验路面完成后，提交详细的书面报告报请甲方与监理工程师审查批准。
4、摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊铺工作段长度。
（五）沥青搅拌
1、材料准备。沥青砼、沥青碎石混和料均按试验段确定的配合比中的材料选用，各种矿料要干净、无垃圾、尘土等杂物，分类别堆放，集料设置防雨顶棚防雨防潮。
拌制使用的每批沥青都应附有指定厂家出厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果等。
2、沥青混和料采用间歇式搅拌机进行搅拌,拌和不要超时，搅拌时间一般为30～50s,以混和料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混和料为度,并经试拌确定。拌好的沥青混和料要均匀一致,